Improving Productivity Pengukuran Produktivitas Perusahaan MEMAHAMI KARYAWAN

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

2.3 Improving Productivity

Beberapa langkah untuk improving productivity adalah sebagai berikut : 1. Melakukan pengukuran produktivitas untuk seluruh operasi pekerjaan, pengukuran merupakan langkah pertama untuk mengatur dan mengontrol sebuah operasi. 2. Lihat suatu siatem secara keseluruhan dalam memutuskan operasi mana yang paling kritis. 3. Kembangkan metode untuk peningkatan produktivitas. Mempelajari bagaimana perusaan lain meningkatkan produktivitas,dan memeriksa kembali cara yang sudah dipakai selama ini. 4. Menetapkan goals yang akan dicapai untuk peningkatan produktivitas. 5. Didukung dengan manajemen yang baik untuk mendorong peningkatan produktivitas. Termasuk pemberian insentif untuk kontribusi dari pekerja. 6. Mengukur peningkatan produktivitas dan mempublikasikannya. Prduktivitas dapat meningkat jika :  Output yang dihasilkan besar dengan pemanfaatan input yang sama tetap.  Output yang dihasilkan sama tetap dari pemanfaatan input yang lebih kecil.  Output yang dihasilkan lebih banyak disbanding kenaikan pemanfaatan input.  Output yang dihasilkan berkurang untuk pemanfaatan input lebih sedikit. Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

2.4 Pengukuran Produktivitas Perusahaan

Beberapa keuntungan dari pengukuran produktivitas pada perusahaan adalah : 1. Perusahaan dapat memperkirakan efisiensi dari sumber daya yang ada. 2. Perencanaan sumber daya dapat membantu pengukuran produktivitas. 3. Dapat dipakai untuk mengatur apa saja yang menjadi prioritas. 4. Dapat dipakai sebagai dasar untuk merencanakan target peningkatan produktivitas. 5. Dapat dipakai sebagai dasar untuk menentukan strategi yang tepat untuk peningkatan produktivitas. 6. Pengukuran produktivitas digunakan sebagai pembanding produktivitas dari organisasi perusahaan. 7. Nilai produktivitas dapat dipakai untuk merencanakan peningkatan profit perusahaan.

a. Pengukuran Produktivitas

Pengukuran produktivitas menggunakan satuan keluaran yang paling umum, suatu ukuran kerja yang efektif. Rumus : Productivity perbaikan Waktu awal waktu _ _   menit knalpot perbaikan waktu _  Dari rumus di atas dapat diukur produtivitas dari Knalpot yang diukur, dengan melihat man hour yang terpakai untuk menghasilkan unit output tersebut. Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM Disamping itu juga, rumus di atas digunakan untuk mengetahui peningkatan produksi yang dikeluarkan untuk pembangunan sebuah Knalpot. Perhitungan di atas melibatkan beberapa faktor penting antara lain : - Unit output, merupakan berat dari knalpot yang diproduksi dalam satuan ton. Faktor ini menunjukkan nilai keluaran output yang dihasilkan. - Total cost, merupakan total keseluruhan biaya yang dikeluarkan untuk memproduksi sebuah knalpot. Total cost terdiri dari : biaya material, biaya jasa jasa konversi produksi, jasa konversi mesin, jasa konversi fasilitas dan jasa konversi design, biaya jam orang, serta biaya-biaya langsung. - Man hours , merupakan total jam orang yang terpakai untuk penyelesaian proses produksi dari sebuah knalpot. Biaya dan jam orang merupakan faktor yang paling berpengaruh dalam peningkatan produktivitas pembangunan knalpot. Oleh Karena itu, kedua faktor ini yang digunakan dalam rumus perhitungan produktivitas dari pembangunan knalpot. Penggunaan jam orang yang semakin kecil dalam produksi Knalpot akan mengurangi biaya produksi dan juga akan berakibat pada berkurangnya waktu periode pembangunan knalpot, dengan demikian produktivitas pembangunan knalpot mengalami peningkatan. Pada penelitian yang akan saya lakukan ini hanya melihat dari sudut pandang atau poind 2,3,5 untuk lebih focus ke pola pikir SDM dan penggunaan tools yang lebih tepat. Lean Manufacturing adalah sebuah filosofi, didasarkan pada TPS Toyota Production System yang bertujuan untuk mengurangi waste melalui continuous improvement . Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM Yang termasuk tujuan dari Lean Manufacturing antara lain : - Defect and wastage Cacat Mengurangi cacat dan jumlah terbuang, mencakup penggunaan kelebihan bahan baku sebagai input masukan, pencegahan cacat, biaya-biaya dihubungkan dengan proses ulang material cacat, dan karakteristik produk yang tidak diperlukan oleh pelanggan. - Cycle Times Waktu Siklus Mengurangi lead time dan waktu siklus produksi dengan mengurangi waktu menunggu antara tahap-tahap produksi, seperti waktu untuk persiapan proses produksi. - Inventory Levels Level Inventory Meminimalkan level inventory pada seluruh tahap dari proses produksi, terutama WIP antara tahap-tahap produksi. Inventory yang lebih rendah berarti kebutuhan modal kerja juga lebih rendah. - Labor Productivity Produktivitas Tenaga Kerja Meningkatkan produktivitas pekerja, dilakukan dengan kedua hal berikut yaitu mereduksi waktu menganggur dari pekerja memastikan kapan pekerja harus melakukan pekerjaan. - Utilization of equipment and space Penggunaan peralatan dan ruang fabrikasi lebih efisien dengan penghapusan bottlenecks dan memaksimalkan tingkat produksi, serta meminimalkan downtime mesin. Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM - Flexibility Kemampuan untuk memproduksi produk lebih fleksibel dengan perubahan biaya dan perubahan waktu yang minimum. - Output Sejauh dapat mengurangi waktu siklus, meningkatkan produktivitas tenaga kerja, dan downtime dari mesin dapat dicapai, maka output dari perusahaan juga meningkat. Manfaat utama dari lean Thinking adalah mendapatkan biaya produksi yang rendah, meningkatkan output dan lead time yang lebih pendek. Prinsip-prinsip dari Lean Manufacturing, yaitu : - Pengenalan akan waste Langkah pertama untuk mengenalnya berdasarkan pandangan dari customer. Setiap material, proses dan fitur-fitur yang tidak sesuai dengan perspektif dari customer merupakan waste dan harus dihilangkan. - Standard Processes Lean memberikan sebuah implementasi dari petunjuk pengerjaan pekerjaan yang detail, yang disebut Standard Work, yang dengan jelas menyatakan isi, urutan pekerjaan, waktu dan hasil dari semua tindakan para pekerja. - Continuous Flow Lean juga bertujuan mengimplementasikan aliran produksi yang continuous yang bebas dari bottlenecks, interupsi, detours, aliran balik atau menunggu. Bila hal ini dapat diimplementasikan maka waktu siklus produksi dapat dikurangi sebanyak 90. Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM - Pull-production Juga disebut Just-In-Time, bertujuan untuk memproduksi apa yang dibutuhkan, pada waktu yang tepat. - Kualitas sumber daya Lean bertujuan untuk mengeliminasi defect pada sumber daya dan kualitas dari inspeksi komponen yang dilakukan oleh pekerja dalam line proses produksi. - Continuous Improvement Lean berusaha untuk perbaikan dengan cara mengeliminasi waste secara berkelanjutan. Waste merupakan semua aktivitas yang mengakibatkan penambahan pada waktu dan biaya tetapi tidak memberikan nilai tambah pada produk yang dihasilkan. Salah satu proses penting dalam pendekatan lean adalah identifikasi aktivitas-aktivitas mana yang memberikan nilai tambah dan aktivitas-aktivitas mana yang tidak memberikan nilai tambah. Seyogyanya aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dikurangi atau bahkan dihilangkan. Namun seringkali dijumpai di lapangan ada aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah tetapi tidak bisa dihilangkan. Dalam konsep lean production, aktivitas-aktivitas dibedakan menjadi tiga, yaitu : 1. Value-adding activity adalah aktivitas-aktivitas produksi material menjadi suatu produk sesuai dengan permintaan customer. Dengan kata lain, merupakan aktivitas-aktivitas yang memberikan nilai tambah pada proses Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM produksi. Aktivitas value-added adalah semua operasi dalam suatu proses produksi, seperti cutting, assembly perakitan, dan sebagainya. 2. Non value-added activity merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Contoh dari non value-added aktivitas seperti kegiatan menunggu, inspeksi, dan kegiatan penyimpanan storage. 3. Necessary but non-value adding activity merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah tetapi perlu dilakukan. Contoh dari aktivitas ini adalah material handling. Secara umum, menurut Hines dan Taylor 2000, rasio ketiga jenis aktivitas di atas adalah sebagai berikut : - 5 aktivitas yang memberikan nilai tambah. - 60 aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dan mungkin bisa dikurangi. - 35 aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah namun perlu dilakukan. Lean manufacturing berfokus pada penghilangan 7 waste, antara lain : 1. Overproduction , merupakan proses produksi yang melebihi permintaan atau proses produksi terlalu cepat. Produksi berlebihan dianggap sebagai bentuk pemborosan yang paling serius. Hal ini dapat mengakibatkan meningkatnya resiko keusangan produk, inventory yang berlebihan serta terganggunya aliran informasi dan material. 2. Waiting , merupakan waktu ketidakaktifan dari mesin atau pekerja yang disebabkan oleh adanya bottlenecks atau aliran produksi yang tidak efisien. Suatu komponen dalam sistem produksi harus menunggu karena sudah dikerjakan di satu proses tetapi proses berikutnya belum siap dilakukan karena Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM operator mesin sibuk atau rusak. Kegiatan menunggu yang dialami oleh pekerja, misalnya menunggu komponen yang belum datang atau mesin yang masih diperbaiki. 3. Transport , dapat berupa setiap pergerakan dari material yang tidak memberikan nilai tambah pada produk, semua kegiatan transportasi sebenarnya bisa dikatakan pemborosan. Namun yang bisa dikurangi adalah transportasi berlebihan seperti double handling. Kegiatan transportasi berlebihan berpotensi menimbulkan kecacatan atau penurunan kondisi produk. 4. Inappropriate processing , terjadi karena kesalahan penggunaan tools atau mesin dan atau kesalahan prosedur atau sistem. 5. Unnecessary inventory , terjadi karena kelebihan kuantitas dari storage serta delay material atau produk sehingga mengakibatkan peningkatan biaya dan penurunan kualitas pelayanan terhadap customer. 6. Unnecessary motion , merupakan semua gerakan fisik dari pekerja yang tidak memberikan nilai tambah pada proses produksi yang dilakukan. Unnecessary motion juga sering diakibatkan karena rancangan peralatan yang kurang ergonomis sehingga memaksa operator untuk melakukan gerakan-gerakan yang sebenarnya berlebihan. 7. Defect , dapat berupa kesalahan pada lembar kerja, informasi yang salah mengenai produk, keterlambatan pengiriman, produksi dengan spesifikasi yang salah, penggunaan raw material yang berlebih sehingga menyebabkan banyak scrap. Tujuh pemborosan tersebut sedapat mungkin dikurangi secara terus menerus sehingga tercipta sistem yang lean. Namun karena masing-masing pemborosan Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM tersebut berbeda karakteristiknya, diperlukan pendekatan yang berbeda-beda untuk menguranginya. Namun secara keseluruhan pengurangan pemborosan tersebut dapat dilakukan dengan terlebih dahulu mempelajari dan mengerti proses saat ini dan mengerti pemborosan apa yang dominan di masing-masing lokasi proses. Ini kemudian diikuti dengan identifikasi potensi perbaikan dan membuat apa yang dinamakan to be process, yakni konfigurasi proses yang diinginkan. Skala perubahan yang harus dilakukan tergantung pada perbedaan antara apa yang terjadi sekarang as is dan proses yang diinginkan to be. Dari ketujuh waste yang telah diidentifikasi diatas akan dicari asal-usul penyebabnya dengan cara memetakan aliran nilai value stream yang terjadi di dalam proses produksi berlangsung Musgitariasih, 2006. Tool yang digunakan untuk memetakan aliran nilai value stream yang terjadi dalam proses pembuatan produk adalah menggunakan Value Stream Analysis Tools VALSAT. 2.6 Tools yang digunakan Dalam mencari penyebab terjadinya waste ada beberapa tools yang digunakan, dalam penelitian tugas akhir ini tools yang digunakan ada dua yaitu :

2.6.1 Big Picture Mapping

Gambaran umum dari proses perlu dipahami sebelum informasi yang lebih detail dipetakan. Big picture mapping adalah pemetaan proses pada level tinggi yang melingkupi proses secara luas namun dengan tingkat kedetailan yang masih rendah. Peta ini tentunya dibuat untuk suatu produk atau pelanggan tertentu yang sudah diidentifikasikan pada tahap sebelumnya. Ada lima langkah yang perlu dilakuakan untuk membentuk big picture map yaitu : Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM a. Mengidentifikasikan kebutuhan pelanggan. Beberapa perlu dijawab pada fase ini. Misalnya, seberapa banyak pelanggan membutuhkan barang tertentu tiap tahun, bagaimana pola pemesanannya, berapa ukuran pesanan biasanya, berapa banyak pelanggan biasanya menyimpan persediaan, berapa sering pengiriman dilakukan, serta hal-hal lain yang relevan. b. Pada fase ini, ditambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang ditinjau. Untuk melengkapi fase ini perlu dicari tahu apakah informasi yang diberikan pelanggan ke perusahaan ramalan, call-off, dan sebagainya, kebagian mana informasi-informasi tersebut disampaikan, berapa lama menunggu sebelum informasi tersebut diproses, pihak mana saja atau siapa saja yang dilewati sampai informasi tersebut mengalir ke bagian hulu perusahaan supplier, serta informasi-informasi apa yang perusahaan berikan ke supplier. c. Fase ketiga adalah menambahkan aliran fisik pada peta tersebut. Aliran fisik yang berasal dari luar dan ke luar perusahaan maupun yang ada di dalam perusahaan harus sama-sama ditambahkan. Informasi seperti pola pengiriman dari supplier, ukuran pengiriman, rata-rata waktu tunggu sebelum pesanan dikirim, dan sebaginya adalah sebagian dari informasi yang perlu diperoleh berkaitan dengan aliran fisik barang dari arah supplier. Selanjutnya, untuk aliran internal perlu diidentifikasikan langkah-langkah kunci yang terlibat, di mana saja persediaan biasanya disimpan, dimana saja biasanya terjadi inspeksi kualitas, berapa lama Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM masing-masing kegiatan tersebut dilakukan, titik mana merupakan bottleneck , dan sebagainya. d. Hubungkan aliran fisik dan aliran informasi. Di sini diperlukan informasi di mana informasi seperti rencana material atau rencana produksi turun menjadi pemicu adanya aliran fisik dan sebaliknya. Sebagai contoh, rencana produksi diuraikan menjadi jadwal produksi harian sehingga dapat menjadi pedoman untuk memindahkan material dari gudang ke lantai produksi dan menjadi instruksi kerja operator di lantai produksi untuk mengerjakan suatu produk. Sebaliknya, ada aliran dari bagian bawah ke bagia atas dari peta yang dibuat. Misalnya, hasil kegiatan inspeksi material akan memberikan informasi tentang reject rate. Informasi ini akan masuk ke bagian perencanaan material sehingga bisa digunakan sebagai dasar untuk memperbaiki atau membuat rencana baru. e. Fase terakhir adalah melengkapi peta di atas dengan informasi lead time dan value adding time dari keseluruhan proses. Informasi ini ditempatkan di bagian bawah dari peta. Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture Mapping BPM : Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM Gambar 2.2 Icon Big Picture Mapping Sumber 5 : Hines, P. D. Taylor, 2000. ”Going Lean”. Lean Enterprise Research Center Cardiff Bussines School, USA.

2.6.2 Value Stream Analysis Tools VALSAT

Value stream analysis tools merupakan tools yang tepat untuk memetakan secara detail waste padaaliran nilai yang fokus pada value adding process. Terdapat 7 tujuh detail mapping tools yang mempunyai kemampuan dan manfaat masing-masing untuk memetakan waste. Masing-masing tools mempunyai kemampuan bobot low, medium, high sesuai ketentuan peringkatnya sekaligus menunjukan skor yang dapat mengidentifikasikan sedikit atau besarnya pengaruh pemborosan pada mapping yang dipilih. VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines dan Rich 1997 untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat dalam value stream. VALSAT merupakan pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik. Tabel 2.2 akan menunjukkan tujuh tools dalam VALSAT Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM Tabel 2.2 Value Stream Analysis Tools process activity supply chain production variety quality filter demand amplification decision point phisical wastestructure mapping response matrix funnel mapping mapping analysis structure over production L M L M M waiting H H L M M transportation H L unappropriate H M L L processing unnecessary M H M H M L inventory unnecessary H L H Motion defects L overall structure L L M L H M H Notes : H : high correlation and usefulness M : medium correlation and usefulness L : low correlation and usefulness Keterangan : H high correlation : faktor pengali = 9 M medium correlation : faktor pengali = 3 L low correlation : faktor pengali = 1 Untuk lebih jelasnya berikut detail dari ketujuh tools yang dikemukakan oleh Hines dan Rich 1997 dalam VALSAT : 1. Process Activity Mapping Pada dasarnya tools ini digunakan untuk merecord seluruh aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting, menyederhanakannya sehingga dapat mengurangi waste. Dalam tool ini Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM aktivitas dikategorikan dalam beberapa kategori, seperti : operation, transport, inspection dan storage atau delay. 2. Supply Chain Response Matrix Tool ini merupakan sebuah diagram sederhana yang berusaha menggambarkan the critical lead-time constraint untuk setiap bagian proses dalam supply chain , yaitu cumulative lead-time di dalam distribusi sebuah perusahaan baik supplier nya dan downstream retailernya. Diagram ini terdapat 2 axis dimana untuk vertical axis menggambarkan rata-rata jumlah inventory hari dalam setiap bagian supply chain. Sedangkan untuk horizontal axis menunjukan comulative lead-time nya. 3. Production Variety Funnel Pendekatan ini sama dengan metode analisa IVAT yang melihat operasi internal perusahaan sebagai aktivitas yang disesuaikan ke I, V, A, atau T merupakan pemetaan visual yang mencoba memetakan jumlah variasi produk tiap tahapan proses manufaktur. Tools ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi titik dimana sebuah produk generic diproses menjadi beberapa produk yang spesifik. Tool ini dapat digunakan untuk membantu menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan membuat perubahan untuk proses dari produk. 4. Quality Filter Mapping Quality Filter Mapping merupakan tool untuk mengidentifikasi dimana terdapat problem kualitas. Hasil dari pendekatan ini menunjukkan dimana tiga tipe defect terjadi. Ketiga tipe defect tersebut adalah product defect cacat fisik produk yang lolos ke customer, service defect permasalahan yang dirasakan Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan, dan internal defect cacat masih berada dalam internal perusahaan, sehingga berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi. Ketiga tipe defect tersebut digambarkan secara letitudinal sepanjang supply chain. 5. Demand Amplification Mapping Merupakan diagramyang menggambarkan bagaimana demand berubah-ubah sepanjang jalur supply chain dalam interval waktu tertentu. Informasi yang dihasilakn dari diagram ini merupakan dasar untuk mengatur fluktuasi dan menguranginya, membuat keputusan berkaitan dengan value stream configuration. Dalam diagram ini vertical axis menggambarkan interval waktu, grafik di dapatkan untuk setiap chain dari supply chain configuration yang ada. 6. Decision Point Analysis Merupakan tool yang digunakan untuk menentukan titik dimana aktual demand dilakukan dengan sistem pull sebagai dasar untuk membuat forecast pada sistem push pada supply chain atau dengan kata lain titik batas dimana produk dibuat berdasarkan demand aktual dan setelah titik ini selanjtnya produk harus dibuat dengan melakukan forecast. Dengan tool ini dapat diukur kemampuan dari proses upstream dan downstream berdasarkan titik tersebut, sehingga dapat ditentukan filosofi pull atau push yang sesuai. Selain itu juga dapat digunakan sebagai scenario apabila titik tersebut digeser dalam sebuah value stream mapping. Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM 7. Phisical Structure Tool ini digunakan untuk memahami kondisi dan fungsi bagian-bagian dari supply chain untuk berbagai level industri. Dengan pemahaman tersebut dapat dimengerti kondisi industri tersebut, bagaimana beroperasi dan dapat memberikan perhatian pada level area yang kurang diperhatikan. Untuk level yang lebih kecil tool ini dapat menggambarkan inbound supply chain di lantai produksi.

2.6.3 Penggunaan Value Stream Analysis Tools VALSAT

Dari ketujuh tool tersebut akan datang dalam usaha untuk memahami kondisi yang terjadi di lantai produksi, penggunaan tool tersebut dilakukan dengan melakukan pemilihan dengan menggunakan matrik. Untuk langkah pertama dan penting dalam pemilihan tool yang sesuai dengan kondisi yang bersangkutan antar lain melakukan pembobotan terhadap waste. Pembobotan ini merupakan hal yang sangat penting sekali menurut Hines dan Rich 1997 karena dengan prmbobotan waste yang sempurna maka tool yang akan datang juga tepat sehingga mudah dalam melakukan usulan perbaikan, kemudian dilakukan pemilihan dengan menggunakan matrik. Matrik ini dikemukakan oleh Hines dan Rich 1997 sebagai berikut : waste structure Weight tools [B] competitor analysis [A] [E] [C] [D] total weight [F] Gambar 2.3 Matrix VALSAT Sumber 5 : Hines dan Rich; 1997. “The Seven Value Stream Mapping Tools. Lean Enterprise Research Centre, Cardiff Business School, Cardiff, UK. International Journal of Operation Production Management, Vol. 17, No.1, pp.46-04. Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM Dari matriks diatas bagian E diisi dengan bobot dari setiap waste, dimana maksimum untuk bobot dari setiap waste adalah 10 dan total untuk seluruh waste 35, sedangkan untuk bagian F diisi dengan melakukan perkalian antara bobot waste dengan nilai korelasi antara waste dengan masing-masing tool. Dimana korelasi setiap waste terdapat korelasi high dengan nilai 9, medium dengan nilai 3 dan low dengan nilai 1. Nilai korelasi yang dibuat oleh Hines dan Rich 1997 dimasukkan pada tabel 2.2 the seven value stream mapping.

2.7 MEMAHAMI KARYAWAN

Karyawan sebagai individu dan sebagai anggota sistem sosial memiliki karakteristik umum, yaitu sebagai berikut : 1. Memiliki kebutuhan lahiriah dan jasmaniah : dalam bentuk kebutuhan dasar atas pangan dan perumahan sampai kebutuhan aktualisasi diri, termasuk hak asasi dalam pengembangan karier dan otonomi. Bahkan, pada dasarnya kebutuhan karyawan yang paling utama adalah kebutuhan spiritual atau kebutuhan agama untuk merefleksikan rasa syukur ketika memperoleh kebahagiaan dan ketika mereka berada dalam kegalauan hidup. 2. Memiliki permasalahan sendiri-sendiri : dalam upaya untuk mencapai kebutuhannya para karyawan menghadapi masalah internal dan eksternal : masalah internal berupa keterbatasan sumber daya yang dimilikinya, seperti tingkat pendidikan, kesehatan, pengalaman kerja, keterampilan, pendapatan, serta etos kerja; masalah eksternal berupa lingkungan kerja yang kurang nyaman, termasuk di dalamnya tentang manajemen Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM kepemimpinan, manajemen sumber daya manusia, hubungan sosial, manajemen kompensasi, dan pengembangan karier. Karakteristik unik yang dimiliki karyawan ideal dibanding sumber produksi lainnya meliputi hal-hal berikut : 1 Memiliki emosi dan intuisi, termasuk kepedulian, kepekaan, bahkan bisa jadi konflik terhadap lingkungan sosial dan perusahaan. 2 Kepribadian yang aktif dan dinamis, termasuk memanfaatkan peluang pengembangan pribadi lewat pendidikan dan pelatihan, peluang karier, serta senang dengan tantangan-tantangan. Dengan demikian, setiap kali manajer melakukan pendekatan manajemen pada karyawan haruslah berdasar pada karakteristik dan tentunya juga pada tujuan perusahaan. Di situlah terjadi hubungan kemitraan antara manajer dan karyawan. Pertimbangannya adalah dengan penggabungan potensi dan upaya diantara dua golongan pelaku itu akan diperoleh hasil yang lebih memuaskan ketimbang dilakukan sendiri-sendiri. Dengan kata lain, ada dua kepentingan yang dicapai bersama-sama, yaitu kepentingan perusahaan dan karyawan. Ada saling memberi dan saling menerima dari hubungan kemitraan tersebut. Bahkan, idealnya terjadi sinergitas atau saling memperkuat posisi masing-masing. Dari sudut perusahaan, yang diberikan kepada karyawan adalah kompensasi, keamanan, penghargaan, pelatihan, perlengkapan kerja, dan advokasi. Sementara dari karyawan adalah dalam bentuk tenaga fisik, keahlian, keterampilan, sikap, waktu serta kesetiaan. Buah dari saling memberi dan menerima tersebut adalah perusahaan memperoleh sejumlah produk barang dan jasa, kualitas produk, kesetiaan, kepercayaan, komitmen, dan pengakuan Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM karyawan. Pada gilirannya perusahaan akan memperoleh efisiensi produksi dan pemasaran serta keuntungan maksimum. Sementara dari sudut karyawan adalah terpenuhinya kepuasan kesejahteraan maksimum, antara lain dalam bentuk besaran upah dan kebutuhan emosi, seperti penghargaan, tantangan, dan karier. Setiap manajer dan karyawan memiliki harapan yang beragam, khususnya tentang motivasi. Schein, dalam Sulaksana 2003, mengidentifikasi empat tipe asumsi persepsi manajemen terhadap karyawan, yaitu karyawan adalah sebagai 1 manusia rasional-ekonomis, 2 manusia sosial, 3 manusia yang mengaktualisasi diri, dan 4 manusia kompleks. 1 Manusia rasional-ekonomis Model manusia rasional-ekonomis terkait dengan prinsip-prinsip manajemen ilmiah. Secara historis pendekatan ini mulai dikembangkan sejak awal abad dua puluh. Model ini mengasumsikan bahwa orang mengevaluasi dulu hasil perbagai tindakan dan memilih di antaranya yang paling potensial memberi kemanfaatan ekonomis. Asumsi umum ini bisa dirinci lagi menjadi delapan asumsi spesifik, yaitu sebagai berikut : a Karyawan termotivasi, terutama oleh insentif ekonomis dan akan melakukan aktivitas-aktivitas yang menawarkan manfaat ekonomis terbesar. b Karyawan bersikap pasif dan mesti dimanipulasi, dimotivasi, dan dikontrol manajemen, karena manajemenlah yang mengendalikan insentif ekonomis. c Emosi pada dasarnya irasional dan karenanya pencampuradukan antara kalkulasi rasional dan kepentingan pribadi mesti dicegah. Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM d Organisasi mesti dirancang sedemikian rupa sehingga emosi karyawan yang bersifat tak mudah diprediksi dapat dikendalikan dan dinetralisasi. e Manusia pada dasarnya malas dan mesti dimotivasi dengan insentif eksternal. f Tujuan pribadi karyawan bertentangan dengan tujuan organisasi dan diperlukan kekuatan eksternal untuk menggerakkan upaya-upaya tersebut agar selaras dengan tujuan organisasi. g Karyawan tak mampu mengendalikan dan mendisiplinkan diri karena perasaan-perasaan irasional mereka. h Karyawan dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu mereka yang cocok dengan asumsi di atas dan mereka yang mampu memotivasi diri, mengontrol diri sendiri, dan tak gampang terpengaruh emosi. Kelompok kedua ini mesti diberi tanggung jawab mengelola kelompok pertama. 2 Manusia sosial Asumsi-asumsi pandangan ini bisa diringkas atau dirumuskan seperti berikut : a Karyawan pada dasarnya termotivasi oleh kebutuhan sosial dan memperoleh sense of identity melalui hubungan dengan orang lain. b Rasionalisasi proses kerja telah mencabut makna dari pekerjaan dan karenanya makna kerja mesti dicari hubungan sosialnya yang tercipta saat bekerja. c Kolega atau kelompok rekan kerja peer group dengan tekanan sosialnya lebih diresponsi karyawan dibanding insentif dan kontrol manajemen. Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM d Agar karyawan merespons manajemen maka atasan mesti memenuhi dulu kebutuhan sosial dan kebutuhannya untuk diterima. 3 Manusia yang mengaktualisasi diri Berbagai asumsi tentang pandangan ini dapat diringkas menjadi sebagai berikut : a Secara inheren, manusia tidak malas atau menentang tujuan organisasi. b Karyawan berupaya dan memang mampu bersikap dewasa dalam tugasnya, menerapkan otonomi, mandiri dan bertanggung jawab, serta senantiasa bersedia meningkatkan keterampilan dan kemampuan beradaptasinya. c Pada dasarnya, karyawan bisa memotivasi dan mengontrol diri serta tidak butuh insentif dan kendali eksternal untuk mendorong mereka bekerja. d Tak ada konflik inheren antara aktualisasi diri dan kinerja efektif organisasi. Jika diberi peluang, karyawan akan sukarela memadukan tujuan mereka sendiri dengan tujuan organisasi, yaitu dengan cara berupaya keras mencapai tujuan organisasi agar kelak mencapai juga tujuan pribadi. 4 Manusia kompleks Sampai sejauh ini, keseluruhan asumsi di atas didukung oleh banyak bukti. Dalam hal-hal tertentu, model-model tersebut dapat dipakai untuk menjelaskan dan memprediksi perilaku. Namun, ada cukup pula bukti bertentangan. Manusia tak saja memiliki sifat yang lebih kompleks ketimbang model-model di atas, tetapi manusia juga berbeda. Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM Schein dalam Sulaksana, 2003 menjelaskan lima asumsi yang menjadi pondasi model manusia kompleks ini, yaitu sebagai berikut : a Manusia bersifat kompleks dan selalu mengalami ubahan. Mereka punya berbagai kebutuhan yang tersusun atas hierarki kepentingan pribadi serta berubah-ubah, tergantung waktu dan situasi. Lebih lanjut, motif mereka untuk saling berinteraksi membentuk pola motivasi yang kompleks. b Karyawan bisa saja mengadopsi motif baru berkat pengalaman mereka dan karena itu pola motivasi dan hubungan individu dengan organisasi terbentuk sebagai hasil kompleksitas interaksi kebutuhan individu dengan pengalaman berorganisasi. c Motif karyawan bisa berbeda-beda dalam pelbagai situasi organisasi. Jika kebutuhan mereka tidak terpuaskan dalam organisasi formal, mereka mungkin akan berupaya mencarinya pada organisasi informal atau pada aktivitas lain. Jika satu pekerjaan tertentu bersifat kompleks maka masing- masing bagian pekerjaan tersebut mungkin akan terkait dengan motif- motif yang berbeda. d Keterlibatan kerja karyawan dapat dikaitkan dengan beragam motif dan hasil berupa kinerja mereka, sementara kepuasan kerja hanya sebagian dipengaruhi oleh motivasi. Sifat pekerjaan, hubungan dengan karyawan lain, kemampuan, serta pengalaman, kesemuanya berinteraksi membentuk hasil tertentu. Contohnya, seorang karyawan yang amat terampil, tetapi rendah motivasinya, dapat sama efektifnya serta kepuasan kerjanya dengan karyawan yang rendah kemampuannya, tetapi amat tinggi motivasinya. Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM e Cara karyawan meresponsi pelbagai strategi manajemen bergantung pada motif, kemampuan, serta sifat tugas mereka. Karena itu, mungkin tidak cukup menerangkan satu macam strategi manajemen saja agar dapat membawa keberhasilan.

2.8 MEMAHAMI ARTI MOTIVASI