Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM
necessary non value added memiliki prosentase terkecil yaitu 43.29. Sedangkan
aktivitas value added 42.09. Adapun penjelasan dari masing masing 5 tipe aktivitas dapat dilihat sebagai berikut.
4.3.2.1.1 Analisa Tiap Tipe Aktivitas Berdasarkan Jumlah a.
Operation
Operasi adalah aktivitas yang terjadi dalam suatu proses yang memberikan value adding activity
memberikan nilai tambah terhadap produk. Merupakan aktivitas yang paling banyak dilakukan dalam proses produksi yaitu sebesar 20
aktivitas atau sekitar 55.56 dari total aktivitas yang ada. Dari segi waktu aktivitas, operation juga memiliki waktu aktivitas yaitu sebesar 287.84 menit atau
sekitar 42.09. b.
Transportation
Transportasi merupakan kegiatan atau aktivitas yang menandakan adanya perpindahan material atau bahan dari suatu tempat kerja station ke tempat kerja
yang lain. Seluruh aktivitas transportation ini termasuk dalam necessary non value adding activity
. Aktivitas yang termasuk transportation adalah pengambilan material dari gudang dan pemindahan benda kerja dari satu proses ke proses yang
lain. Terdapat 7 aktivitas atau sekitar 19.44 dari total keseluruhan aktivitas yang terjadi. Berdasarkan waktu aktivitasnya, transportation memiliki waktu sebesar
250 menit atau sekitar 36.56. Semakin sedikit waktu dan aktivitas transportasi maka semakin baik juga proses produksinya.
c. Inspection
Berdasarkan proses produksi yang ada didapatkan bahwa terdapat 8 aktivitas inspection
yang dilakukan atau sekitar 22.22 dari total jumlah aktivitas yang
Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM
dilakukan. Dari segi waktu aktivitas, inspection memakan waktu sebesar 46 menit atau sekitar 6.73 dari total waktu produksi. Inspection merupakan salah satu
necessary non value adding activity dalam suatu proses produksi. Aktivitas ini
dilakukan untuk mengontrol suatu item, komponen penyusun ataupun produk jadi yang dihasilkan dalam suatu proses produksi knalpot. Aktivitas inspection akan
disertai dengan proses rework jika ditemui ketidaksesuaian spesifikasi dari item atau komponen yang dihasilkan.
Selain itu, aktivitas inspection ini dilakukan untuk mengecek kelengkapan item
elemen penyusun dari suatu produk knalpot itu sendiri.
d. Storage
Termasuk dalam kategori non value adding activity dimana aktivitas ini jarang ditemui pada lantai produksi. Meskipun ditemui adanya storage atau proses
penyimpanan, ini dilakukan hanya untuk sementara waktu atau biasa disebut temporary storage.
Biasanya item atau bahan diletakkan disekitar area kerja atau disamping mesin-mesin yang akan digunakan.
Dari tabel 4.5 didapatkan bahwa jumlah aktivitas storage adalah 1 aktivitas atau 2.78 sedangkan pada tabel 4.9 didapatkan bahwa waktu yang diperlukan
untuk aktivitas storage adalah 100 jam atau sekitar 12.62 .
e. Delay
Aktivitas delay
termasuk dalam non value adding activity dimana aktivitas ini tidak terjadi dalam pembuatan knalpot. Aktivitas delay merupakan
aktivitas yang terjadi dimana operator tidak melakukan aktivitas apapun. Jadi dalam pembuatan knalpot aktivitas delay tidak pernah terjadi atau seseorang
menganggur.
Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM
4.3.2.1.2 Rekomendasi Perbaikan
Tool Process Activity Mapping
Tool Process Activity Mapping PAM dapat mengidentifikasikan
apakah suatu rangkaian proses dapat dibuat lebih efisien dan mengidentifikasikan bagian-bagian mana proses yang ada dapat dilakukan perbaikan. Perbaikan proses
dapat dilakukan dengan cara mengeliminasi aktivitas yang tidak perlu, membuatnya lebih sederhana atau atau dengan cara mengkombinasikan antar
proses jika memungkinkan sehingga proses produksi dapat berjalan lebih efisien. Dari pernyataan tersebut penelitian ini mencoba untuk mengurangi waktu
produksi dari seluruh proses yang ada. Dari segi tenaga kerja yang digunakan dilakukan perubahan komposisi
penyebaran tenaga kerja. Adanya penggabungan dua proses yang sama yaitu TIG argonb body
A dan TIG argonb body B dan proses Assy weld AB I body A B dengan assy slay weld 1 slay weld 2, jadi perubahan ini diharapkan dapat
meminimasi waktu produksi. Tabel berikut menunjukkan rekomendasi perbaikan dengan tool PAM
dari hal diatas.
Tabel 4.6 Rekomendasi perbaikan dengan Tool Process Activity Mapping
Keterangan Jumlah orang
Waktu Menit
Sebelum Sesudah
Sebelum Sesudah
Kepala Produksi 1
1 Pembelian Pemasaran
2 2
Bengkel Plat
Press body A 2
2 139.58
139.58 Press body B
2 2
56.25 56.25
Roll body A 1
1 38.75
38.75
Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM
Roll body B 1
1 40.5
40.5
Sub Total 6
6 275.08
275.08 Bengkel Mesin
TIG argonb body A dan B 1
2 107.50
26.67 Gerinda body A dan body B
1 1
40.42 40.42
Sub Total 3
3 147.92
67.09 Bengkel Assembling
