PENINGKATAN PRODUKTIFITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE LEAN THINKING (STUDI KASUS) Di CV.Sinar Mulia Sejahtera.

MENGGUNAKAN METODE LEAN THINKING  

(STUDI KASUS) Di CV.Sinar Mulia Sejahtera 

 

 

SKRIPSI 

     

   

 

Oleh

 

:

 

M

 

IQBAL

 

FARISI

 

0532315051

 

 

 

 

JURUSAN

 

TEKNIK

 

INDUSTRI

 

FAKULTAS

 

TEKNOLOGI

 

INDUSTRI

 

UNIVERSITAS

 

PEMBANGUNAN

 

NASIONAL

 

“VETERAN”

 

JAWA

 

TIMUR

 

DI CV. SINAR MULIA SEJAHTERAH LAWANG –MALANG

(STUDI KASUS)

ABSTRAK

CV.Sinar Mulia Sejahterah Lawang Malang merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur yang melayani pembuatan segala bentuk produk Asesoris Mobil dan Motor yang digunakan untuk mempercantik Kendaraan bermotor maupun yang lain, akan tetapi dalam pembuatan produk tersebut terjadi pemborosan dilantai produksi khususnya pada lantai produksi pembuatan Knalpot Type Sun race.

CV.Sinar Mulia Sejahterah Lawang Malang belum pernah melakukan penyelesaian untuk mengurangi waste yang terjadi dilantai produksi (Knalpot) secara matang dan menyeluruh. Oleh sebab itu pendekatan Lean Thinking sangat menunjang untuk membantu menyelesaikan permasalahan yang ada di CV.Sinar Mulia Sejahterah Lawang Malang guna meningkatkan produktivitas kerja perusahaan secara menyeluruh.

Berdasarkan hasil rekomendasi perbaikan didapatkan waktu proses produksi yang dibutuhkan menjadi 553.01 menit atau berkurang 130.83 Dengan adanya perubahan penggabungan pada proses TIG argonb body A dan TIG argonb body B dan pada proses Assy Weld AB I body AB dengan assy slay weld 1 dan slay weld 2 didapatkan penurunan waktu produksi sebesar 19.01 % dari total waktu produksi awal. Jadi adanya penggabungan proses yang sama maka aktu pembuatan knalpot akan berkurang dari total pembuatan knalpot.

Kata kunci : Lean Thinking dan seven waste.

 

 

 

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada umumnya perusahaan – perusahaan meningkatkan produktifitas melalui penambahan tenaga kerja, penambahan Mesin dan penambahan jam kerja, yang semua itu bermuara pada peningkatan biaya produksi dan pada khususnya dalam dunia manufaktur low cost, sangatlah penting dalam usaha bertahan dalam persaingan bisnis saat ini. Low cost dapat diperoleh dengan berbagai cara salah satunya dengan menekan serendah mungkin biaya inventory, waktu produksi yang pendek dan sebagainya yang dapat menekan biaya produksi.

CV.Sinar Mulia Sejahtera merupakan industri pembuatan perlengkapan – perlengkapan Motor dan Mobil, Khususnya di lantai produksi pembuatan knalpot ini, Penelitian di lantai produksi ini ada beberapa yang seharusnya tidak perlu dilakukan dan adanya kecacatan produk yang seharusnya tidak perlu terjadi dan bisa diamati dengan menggunakan metode Lean Thinking

Sehingga dalam hal ini perlu dilakukan suatu perubahan tata cara kerja ataupun pola berfikir dalam merancang lokasi kerja yang seramping mungkin, Sehingga dapat membuat suasana kerja yang efektif dan tanpa adanya pemborosan di tiap-tiap stasiun kerjanya yang pada hasil akhirnya dapat meningkatkan prodoktifitas perusahaan, Dengan metode ini ada kemungkinan dapat mewujudkan peningkatan produktifitas karena merupakan strategi operasi dengan pendekatan waktu dan perusahaan dapat mengurangi penggunaan waktu

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM untuk proses desain sampai pengiriman produk pada konsumen dan secara otomatis produktifitas meningkat.

Berdasarkan masalah tersebut maka perusahaan perlu dilakukan perubahan menjadi perusahaan yang lean atau ramping hal pertama yang harus dipahami adalah meningkatkan kepuasan customer perusahaan perlu melakukan tindakan – tindakan meniadakan atau mengurangi adanya waste

atau pemborosan – pemborosan dalam Value stream dan membuat target atau sasaran dan meliat ada tidaknya perubahan yang terjadi menuju kesempurnaan.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan kondisi yang ada pada perusahaan yang akan di angkat dalam penelitian ini dapat dirumuskan sebagai berikut :

“Bagaimana meningkatkan produktifitas dengan metode LEAN Thinking di CV.Sinar Mulia Sejahtera ?”

1.3. Batasan Masalah

Agar permasalahan yang dibahas tidak terlalu melebar oleh karena itu sesuai dengan tujuan penelitian diatas maka permasalahan dibatasi sebagai berikut :

1. Pengambilan data dan pengamatan akan dilakukan pada bulan akhir November 2009 - Januari 2010.

2. Peningkatan produksi difokuskan pada proses produksi pada knalpot Sun Rise Type Reacing.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM 3. Lean di kategorikan dalam dua level, yaitu level strategis dan level

operasional,sedangkan lean thinking berada pada level strategis.

4. Penerapan konsep hanya untuk penekanan pola pikir dan penggunaan

tools untuk meningkatkan kualitas dan produktivitas.

1.4. Tujuan Penelitian

Penelitian yang dilakukan bcrtujuan sebagai berikut : 1. Meningkatkan Produktifitas dilantai produksi.

2. Membuat usulan perbaikan agar dapat mencapai Lean Thinking

1.5. Asumsi – asumsi

Asumsi – asumsi dari permasalahan tersebut adalah : 1. Kondisi perusahaan tidak mengalami perubahan yang berarti.

2. Semua definisi atribut yang digunakan untuk melakukan analisa di lantai produksi tetap selama penelitian ini dilakukan.

1.6. Manfaat Penelitan

Manfaat yang dapat diperoleh dengan melakukan penelitian ini adalah : a. Peneliti

1. Meningkatkan kemampuan individu dalam dunia pekerjaan khususnya dibidang Sumber Daya Manusia

2. Guna mencapai Gelar kesarjanaan sebagai syarat kelulusan di tingkat Strata satu

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM b. Perusahaan

1. Mengetahui kemampuan produksi yang maksimal 2. Mengetahui letak keborosan di tiap-tiap stasiun kerja 3. Mencapai perusahaan yang Lean Thinking

c. Universitas

1. Menambah perbendaharaan perpustakaan Universitas

2. Membantu Universita dalam hal promosi khususnya di lingkungan perusahaan

1.7. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan tugas akhir ini dibagi 5 bab yang saling berkaitan dan berurutan menurut tahapan penelitian yang dilakukan. Bab-bab tersebut meliputi :

BAB I : Pendahuluan

Bab ini berisi uraian tentang latar belakang, batasan masalah, tujuan, asumsi-asumsi dan manfaat penelitian serta sistematika penulisan laporan penelitian ini.

BAB II : Tinjauan Pustaka

Bab ini berisi uraian tentang studi literatur yang digunakan sebagai acuan teori yang mendukung pemecahan masalah dalam penelitian ini, antara lain diambil dari penelitian tugas akhir yang telah ada jurnal, buku dan referensi yang ada.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM BAB III : Metode Penetitian

Bab ini menguraikan identifikasi dan definisi operasional variabel, langkah-langkah pemecahan masalah, metode pengumpulan data dan metode analisa data.

BAB IV : Analisa Hasil dan Pembahasan

Bab ini berisi tentang hasil dari pengumpulan data, pengolahan data dan kemudian mengintegrasikan analisa terhadap pengolahan data.

BAB V : Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi tentang kesimpulan dan analisa data penelitian dan saran – saran.

Daftar Pustaka Lampiran

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Tinjauan pustaka dilakukan untuk memperoleh teori-teori yang berhubungan dengan permasalahan dan metode-metode yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan. Tinjauan pustaka juga didapat dari referensi-referensi penelitian sebelumnya maupun dari jurnal-jurnal.

2.1 Lean Thinking

Definisi Lean yang dikemukakan oleh Connecticut’s Manufacturing Resource Center adalah suatu pedekatan sistematis yang bertujuan untuk mengidentifikasi serta mengurangi atau menghilangkan waste (non value-adding activity/ aktivitas yang tidak bernilai tambah). Pendekatan ini dilakukan melalui improvement secara berkelanjutan sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan keinginan konsumen (pull system) dalam rangka pencapaian kesempurnaan. Sebagaimana pula yang didefinisikan yaitu Lean sebagai suatu filosofi pemahaman akan waste sebagai pemicu utama dari waktu siklus, biaya dan kualitas yang ditimbulkan. Waste didefinisikan sebagai seluruh aktivitas yang mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak berkontribusi untuk memuaskan kebutuhan konsumen.

Secara sederhana Lean Thinking diterjemahkan sebagai pemikiran yang ramping. Konsep ini dapat dikatakan pula sebagai konsep efisiensi yang bertujuan meminimalkan atau menghilangkan waste. Dimana efisiensi menjadi target yang ingin dicapai setiap perusahaan dalam rangka mencapai low cost. Pada awalnya

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

konsep ini dipelopori oleh Taichi Ohno dan Sensei Shigeo Shingo pada sistem produksi Toyota di Jepang. Lean thinking menyaring intisari dari pendekatan Lean kedalam 5 prinsip utama yaitu sebagai berikut :

1. Specify what creates value from the customers perspective

Value didefinisikan oleh konsumen. Dalam arti perusahaan mengidentifikasi kebutuhan konsumen dan menciptakan value berdasarkan sudut pandang konsumen. Hal ini menjadi salah satu competitive advantage yang harus dimiliki, untuk itu perusahaan menginvestigasikan waktu dan resources dalam pemahaman aplikasi akhir dari produk dengan tujuan melihat value yang diinginkan konsumen.

2. Identify all steps across the whole value stream

Mengidentifikasikan semua langkah yang diperlukan untuk perancangan, pemesanan, produksi produk yang tercakup sebagai whole value stream. Tahapan identifikasi dalam value stream untuk menentukan value adding activity dan necessary non-value adding activity. Dengan mengetahui value stream keseluruhan aktivitas produksi dapat dipahami dan diukur sehingga non-value adding activity dapat diketahui dan diminimasi. 3. Make those actions that create value flow

Melakukan tindakan yang menciptakan aliran nilai dengan menghilangkan waste sehingga dalam proses produksi dari stasiun kerja satu dengan stasiun kerja lainnya tidak ada gangguan, pengulangan, menunggu atau aliran balik.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

4. Only make what is pulled by the customer just-in-time

Hanya membuat produk sesuai yang dibutuhkan konsumen dan pada waktu yang tepat. Untuk itu perusahaan harus responsif dan penyediaan produk secara tepat, tidak terlalu cepat dan tidak terlambat.

5. Strive for perfection by continually removing successive layers of waste Usaha yang dilakukan untuk mencapai kesempurnaan dengan cara menghilangkan secara bertahap dan berkelanjutan (continue) waste atau pemborosan yang ditemukan.

Beberapa keuntungan yang diperoleh dengan membuat aliran seperti ini adalah :

- Quality : pekerjaan dapat langsung ke tahap berikutnya tanpa defect.

- Productivity : mengurangi waste (movement, warehouse dan double handling). - Productivity : masalah dapat langsung diketahui dan dapat segera diselesaikan. - Lead Time : shortest supply chain, fleksibilitas tertinggi dan memenuhi

permintaan customer. - Moral dari pekerja.

- Biaya mengurangi inventory level.

Perbedaan antara Traditional Batch Manufacturing dan Lean Manufacturing adalah sebagai berikut :

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

Tabel 2.1 Perbedaan Traditional Batch Manufacturing dan Lean Manufacturing Traditional Batch

Manufacturing

Lean Manufacturing

Orientasi Supply Customer

Planning Order didorong melalui pabrik didasarkan pada rencana produksi/ forecast

Order ditarik melalui pabrik yang didasarkan pada permintaan customer

Batch Size Besar Kecil

Inspeksi kualitas Pengecekan sample oleh inspektor QC

In-line Inspection oleh pekerja

Hand off of work Material setelah dari tiap stage diakumulasi

Handed off material secara langsung

In-progress Masuk ke area penyimpanan WIP sebelum ke proses berikutnya

Proses produksi langsung ke tahap berikutnya

Waktu siklus produksi (cycle time)

Total siklus produksi lebih lama dibandingkan waktu aktual yang dibutuhkan untuk proses material

Total siklus produksi lebih sedikit

2.2 Definisi Produktivitas, Efisiensi dan Efektivitas

Produktivitas berbeda dengan produksi. Produksi berhubungan dengan aktivitas dari produksi barang atau jasa. Sedangkan Produktivitas menitikberatkan

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

pada penghematan sumber daya/resources (input) dalam untuk memproduksi barang atau jasa (output).

Secara umum produktivitas diartikan sebagai hubungan antara hasil nyata maupun fisik dengan masukan yang sebenarnya. Atau dapat dikatakan suatu perbandingan antara hasil keluaran (output) dan masukan (input). Input disini dapat berupa tenaga kerja, modal (capital), material dan energi. Produktivitas juga diartikan sebagai tindakan efisiensi dalam memproduksi barang-barang atau jasa-jasa.

Tahun 1950, Organization for Europcan Economic Cooperation (OEEC) mendefinisikan produktivitas sebagai hasil dari perbandingan keluaran (output) dengan salah satu faktor produksi.

Produktivitas merupakan hubungan kuantitatif antara apa yang dihasilkan dan sumber daya yang digunakan.

Produktivitas adalah suatu konsep yang bersifat universal yang bertujuan untuk menyediakan lebih banyak barang dan jasa untuk lebih banyak manusia, dengan menggunakan sumber-sumber riil yang makin sedikit.

Efisien adalah rasio dari output aktual yang dicapai dan standar output yang diharapkan.

Efektivitas adalah derajat tingkat pemenuhan sasaran. Efektivitas juga diartikan ukuran efisiensi, sama juga dengan pilihan alternatif mana yang menghasilkan hasil yang paling besar untuk penggunaan sumber daya yang ada. Beberapa definisi dasar dari produktivitas:

1. Partial Productivity

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM  Labor Productivity =

input Labor

Output

 Capital Productivity =

input Capital

Output

 Material Productivity =

input Material

Output

 Energy Productivity =

input Energy

Output

2. Total-factor productivity

Merupakan pertandingan dari net output dengan (Labor + Capital input).

Total-factor Productivity =

) (Labor capitalinput

Output Net

 3. Total Productivity

Merupakan perbandingan dari total output dengan total input.

Total Productivity =

input Total

Output Total

Model konseptual Produktivitas digambarkan pada sebuah pohon yang disebut “production tree”. Dimana bagian akar menandakan input pada sistem yang terdiri dari:

- Material : kualitas dan kuantitas dari input material. - Tools : untuk melakukan pekerjaan secara efisien . - Equipment : terbaru dan cocok untuk mencapai tujuan. - Skill: pelatihan dan pengembangan untuk mencapai tujuan. - People : perbaikan tingkat skill, umur, dan keduanya.

- Knowledge : orang-orang dengan keahlian dan pengalaman di dalam area bisnis yang sesuai.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

- System : prosedur untuk memastikan organisasi dapat melakukan proses konversi secara efisien.

- Management : ketrampilan, kemampuan dan gaya kepemimpinan yang benar dan berkompeten.

- Processes : proses yang dipakai, teknologi dari pekerja, dan sistem yang digunakan.

- Attitudes : kemampuan untuk menyesuaikan, bekerja sama, berubah serta mempunyai motivasi.

Bagian batang menandakan conversion process, sedangkan bagian daun-daunan dan buah menandakan output dari sistem yang terdiri dari :

- Increased volume : kemampuan untuk menjangkau pasar yang lebih luas. - Improved services : delivery, kualitas dan output yang lebah baik serta

keuntungan yang lebih baik bagi customers.

- Reduced cost : unit cost yang lebih rendah. Lebih banyak laba dan penjualan.

2.2.1 Siklus Produktivitas

Merupakan siklus produktivitas yang terdiri dari 4 aktivitas yaitu Measurement, Evaluation, Planning and Improvement. Sering juga disebut siklus MEPI.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

(Gambar 2.1)Siklus MEPI

1. Measurement

Merupakan aktivitas pengukuran produktivitas. Dalam pengukuran harus output/input, kalau pengukuran tidak output/input harus dijadikan output/input dulu baru diukur

Jam kerja bisa diganti mesin, bahan baku, dan sebagainya tergantung permasalahan yang dihadapi.

2. Evaluation

Merupakan aktivitas yang digunakan untuk membandingkan keadaan nyata (dari hasil pengukuran) dengan yang seharusnya bagaimana atau yang sesuai standar. Yang seharusnya dapat dilihat dari tempat lain atau dengan berpikir. 3. Planning

Setelah menemukan kesalahan kemudian melakukan perencanaan. Aktivitas planning adalah :

- Penentuan target

Target yang ditentukan harus dapat dicapai dan jangan terlalu mudah. Pengukuran

(Measurement)

Perencanaan

(Planning)

Evaluation

Pengembangan

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

- Langkah-langkah untuk mencapai target tersebut. 4. Improvement

Merupakan aktivitas untuk melaksanakan planning yang sudah dibuat. Beberapa masalah yang sering dihadapi adalah :

- Keadaan nyata yang mau diukur sudah berubah.

- Pada saat melakukan planning, kita mempunyai asumsi-asumsi sendiri yang tidak sesuai dengan pengukuran/keadaan sebenarnya (salah).

Dalam melakukan perbaikan harus melibatkan orang yang ahli sehingga dapat memperkecil kesalahan.

1. Planning

Setelah menemukan kesalahan kemudian melakukan perencanaan. Aktivitas planning adalah:

- Penentuan target

Target yang ditentukan harus dapat dicapai dan jangan terlalu mudah. - Langkah-langkah untuk mencapai target tersebut.

2. Improvement

Merupakan aktivitas untuk melaksanakan planning yang sudah dibuat. Beberapa masalah yang sering dihadapi adalah:

- Keadaan nyata yang mau diukur sudah berubah.

- Pada saat melakukan planning. Kita mempunyai asumsi-asumsi sendiri yang tidak sesuai dengan pengukuran/ keadaan sebenarnya (salah).

Dalam melakukan perbaikan harus melibatkan orang yang ahli sehingga dapat memperkecil kesalahan.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

2.3 Improving Productivity

Beberapa langkah untuk improving productivity adalah sebagai berikut : 1. Melakukan pengukuran produktivitas untuk seluruh operasi pekerjaan,

pengukuran merupakan langkah pertama untuk mengatur dan mengontrol sebuah operasi.

2. Lihat suatu siatem secara keseluruhan dalam memutuskan operasi mana yang paling kritis.

3. Kembangkan metode untuk peningkatan produktivitas. Mempelajari bagaimana perusaan lain meningkatkan produktivitas,dan memeriksa kembali cara yang sudah dipakai selama ini.

4. Menetapkan goals yang akan dicapai untuk peningkatan produktivitas.

5. Didukung dengan manajemen yang baik untuk mendorong peningkatan produktivitas. Termasuk pemberian insentif untuk kontribusi dari pekerja. 6. Mengukur peningkatan produktivitas dan mempublikasikannya.

Prduktivitas dapat meningkat jika :

 Output yang dihasilkan besar dengan pemanfaatan input yang sama/ tetap.  Output yang dihasilkan sama/ tetap dari pemanfaatan input yang lebih

kecil.

 Output yang dihasilkan lebih banyak disbanding kenaikan pemanfaatan

input.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

2.4 Pengukuran Produktivitas Perusahaan

Beberapa keuntungan dari pengukuran produktivitas pada perusahaan adalah :

1. Perusahaan dapat memperkirakan efisiensi dari sumber daya yang ada. 2. Perencanaan sumber daya dapat membantu pengukuran produktivitas. 3. Dapat dipakai untuk mengatur apa saja yang menjadi prioritas.

4. Dapat dipakai sebagai dasar untuk merencanakan target peningkatan produktivitas.

5. Dapat dipakai sebagai dasar untuk menentukan strategi yang tepat untuk peningkatan produktivitas.

6. Pengukuran produktivitas digunakan sebagai pembanding produktivitas dari organisasi/ perusahaan.

7. Nilai produktivitas dapat dipakai untuk merencanakan peningkatan profit perusahaan.

a. Pengukuran Produktivitas

Pengukuran produktivitas menggunakan satuan keluaran yang paling umum, suatu ukuran kerja yang efektif.

Rumus : Productivity

perbaikan Waktu

awal

waktu_  _ 

menit knalpot

perbaikan waktu

/ _ 

Dari rumus di atas dapat diukur produtivitas dari Knalpot yang diukur, dengan melihat man hour yang terpakai untuk menghasilkan unit output tersebut.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

Disamping itu juga, rumus di atas digunakan untuk mengetahui peningkatan produksi yang dikeluarkan untuk pembangunan sebuah Knalpot. Perhitungan di atas melibatkan beberapa faktor penting antara lain :

- Unit output, merupakan berat dari knalpot yang diproduksi dalam satuan ton. Faktor ini menunjukkan nilai keluaran/ output yang dihasilkan.

- Total cost, merupakan total keseluruhan biaya yang dikeluarkan untuk memproduksi sebuah knalpot. Total cost terdiri dari : biaya material, biaya jasa (jasa konversi produksi, jasa konversi mesin, jasa konversi fasilitas dan jasa konversi design), biaya jam orang, serta biaya-biaya langsung.

- Man hours, merupakan total jam orang yang terpakai untuk penyelesaian proses produksi dari sebuah knalpot.

Biaya dan jam orang merupakan faktor yang paling berpengaruh dalam peningkatan produktivitas pembangunan knalpot. Oleh Karena itu, kedua faktor ini yang digunakan dalam rumus perhitungan produktivitas dari pembangunan knalpot. Penggunaan jam orang yang semakin kecil dalam produksi Knalpot akan mengurangi biaya produksi dan juga akan berakibat pada berkurangnya waktu periode pembangunan knalpot, dengan demikian produktivitas pembangunan knalpot mengalami peningkatan.

Pada penelitian yang akan saya lakukan ini hanya melihat dari sudut pandang atau poind 2,3,5 untuk lebih focus ke pola pikir SDM dan penggunaan tools yang lebih tepat.

Lean Manufacturing adalah sebuah filosofi, didasarkan pada TPS (Toyota Production System) yang bertujuan untuk mengurangi waste melalui continuous improvement.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

Yang termasuk tujuan dari Lean Manufacturing antara lain : - Defect and wastage (Cacat)

Mengurangi cacat dan jumlah terbuang, mencakup penggunaan kelebihan bahan baku sebagai input/ masukan, pencegahan cacat, biaya-biaya dihubungkan dengan proses ulang material cacat, dan karakteristik produk yang tidak diperlukan oleh pelanggan.

- Cycle Times (Waktu Siklus)

Mengurangi lead time dan waktu siklus produksi dengan mengurangi waktu menunggu antara tahap-tahap produksi, seperti waktu untuk persiapan proses produksi.

- Inventory Levels (Level Inventory)

Meminimalkan level inventory pada seluruh tahap dari proses produksi, terutama WIP antara tahap-tahap produksi. Inventory yang lebih rendah berarti kebutuhan modal kerja juga lebih rendah.

- Labor Productivity (Produktivitas Tenaga Kerja)

Meningkatkan produktivitas pekerja, dilakukan dengan kedua hal berikut yaitu mereduksi waktu menganggur dari pekerja memastikan kapan pekerja harus melakukan pekerjaan.

- Utilization of equipment and space

Penggunaan peralatan dan ruang fabrikasi lebih efisien dengan penghapusan bottlenecks dan memaksimalkan tingkat produksi, serta meminimalkan downtime mesin.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

- Flexibility

Kemampuan untuk memproduksi produk lebih fleksibel dengan perubahan biaya dan perubahan waktu yang minimum.

- Output

Sejauh dapat mengurangi waktu siklus, meningkatkan produktivitas tenaga kerja, dan downtime dari mesin dapat dicapai, maka output dari perusahaan juga meningkat.

Manfaat utama dari lean Thinking adalah mendapatkan biaya produksi yang rendah, meningkatkan output dan lead time yang lebih pendek.

Prinsip-prinsip dari Lean Manufacturing, yaitu : - Pengenalan akan waste

Langkah pertama untuk mengenalnya berdasarkan pandangan dari customer. Setiap material, proses dan fitur-fitur yang tidak sesuai dengan perspektif dari customer merupakan waste dan harus dihilangkan.

- Standard Processes

Lean memberikan sebuah implementasi dari petunjuk pengerjaan pekerjaan yang detail, yang disebut Standard Work, yang dengan jelas menyatakan isi, urutan pekerjaan, waktu dan hasil dari semua tindakan para pekerja.

- Continuous Flow

Lean juga bertujuan mengimplementasikan aliran produksi yang continuous yang bebas dari bottlenecks, interupsi, detours, aliran balik atau menunggu. Bila hal ini dapat diimplementasikan maka waktu siklus produksi dapat dikurangi sebanyak 90%.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

- Pull-production

Juga disebut Just-In-Time, bertujuan untuk memproduksi apa yang dibutuhkan, pada waktu yang tepat.

- Kualitas sumber daya

Lean bertujuan untuk mengeliminasi defect pada sumber daya dan kualitas dari inspeksi komponen yang dilakukan oleh pekerja dalam line proses produksi.

- Continuous Improvement

Lean berusaha untuk perbaikan dengan cara mengeliminasi waste secara berkelanjutan.

Waste merupakan semua aktivitas yang mengakibatkan penambahan pada waktu dan biaya tetapi tidak memberikan nilai tambah pada produk yang dihasilkan.

Salah satu proses penting dalam pendekatan lean adalah identifikasi aktivitas-aktivitas mana yang memberikan nilai tambah dan aktivitas-aktivitas mana yang tidak memberikan nilai tambah. Seyogyanya aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dikurangi atau bahkan dihilangkan. Namun seringkali dijumpai di lapangan ada aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah tetapi tidak bisa dihilangkan.

Dalam konsep lean production, aktivitas-aktivitas dibedakan menjadi tiga, yaitu :

1.) Value-adding activity adalah aktivitas-aktivitas produksi material menjadi suatu produk sesuai dengan permintaan customer. Dengan kata lain, merupakan aktivitas-aktivitas yang memberikan nilai tambah pada proses

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

produksi. Aktivitas value-added adalah semua operasi dalam suatu proses produksi, seperti cutting, assembly/ perakitan, dan sebagainya.

2.) Non value-added activity merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Contoh dari non value-added aktivitas seperti kegiatan menunggu, inspeksi, dan kegiatan penyimpanan (storage).

3.) Necessary but non-value adding activity merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah tetapi perlu dilakukan. Contoh dari aktivitas ini adalah material handling.

Secara umum, menurut Hines dan Taylor (2000), rasio ketiga jenis aktivitas di atas adalah sebagai berikut :

- 5% aktivitas yang memberikan nilai tambah.

- 60% aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (dan mungkin bisa dikurangi).

- 35% aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah namun perlu dilakukan. Lean manufacturing berfokus pada penghilangan 7 waste, antara lain :

1. Overproduction, merupakan proses produksi yang melebihi permintaan atau proses produksi terlalu cepat. Produksi berlebihan dianggap sebagai bentuk pemborosan yang paling serius. Hal ini dapat mengakibatkan meningkatnya resiko keusangan produk, inventory yang berlebihan serta terganggunya aliran informasi dan material.

2. Waiting, merupakan waktu ketidakaktifan dari mesin atau pekerja yang disebabkan oleh adanya bottlenecks atau aliran produksi yang tidak efisien. Suatu komponen dalam sistem produksi harus menunggu karena sudah dikerjakan di satu proses tetapi proses berikutnya belum siap dilakukan karena

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

operator/ mesin sibuk atau rusak. Kegiatan menunggu yang dialami oleh pekerja, misalnya menunggu komponen yang belum datang atau mesin yang masih diperbaiki.

3. Transport, dapat berupa setiap pergerakan dari material yang tidak memberikan nilai tambah pada produk, semua kegiatan transportasi sebenarnya bisa dikatakan pemborosan. Namun yang bisa dikurangi adalah transportasi berlebihan seperti double handling. Kegiatan transportasi berlebihan berpotensi menimbulkan kecacatan atau penurunan kondisi produk. 4. Inappropriate processing, terjadi karena kesalahan penggunaan tools atau

mesin dan atau kesalahan prosedur atau sistem.

5. Unnecessary inventory, terjadi karena kelebihan kuantitas dari storage serta delay material atau produk sehingga mengakibatkan peningkatan biaya dan penurunan kualitas pelayanan terhadap customer.

6. Unnecessary motion, merupakan semua gerakan fisik dari pekerja yang tidak memberikan nilai tambah pada proses produksi yang dilakukan. Unnecessary motion juga sering diakibatkan karena rancangan peralatan yang kurang ergonomis sehingga memaksa operator untuk melakukan gerakan-gerakan yang sebenarnya berlebihan.

7. Defect, dapat berupa kesalahan pada lembar kerja, informasi yang salah mengenai produk, keterlambatan pengiriman, produksi dengan spesifikasi yang salah, penggunaan raw material yang berlebih sehingga menyebabkan banyak scrap.

Tujuh pemborosan tersebut sedapat mungkin dikurangi secara terus menerus sehingga tercipta sistem yang lean. Namun karena masing-masing pemborosan

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

tersebut berbeda karakteristiknya, diperlukan pendekatan yang berbeda-beda untuk menguranginya. Namun secara keseluruhan pengurangan pemborosan tersebut dapat dilakukan dengan terlebih dahulu mempelajari dan mengerti proses saat ini dan mengerti pemborosan apa yang dominan di masing-masing lokasi proses. Ini kemudian diikuti dengan identifikasi potensi perbaikan dan membuat apa yang dinamakan to be process, yakni konfigurasi proses yang diinginkan. Skala perubahan yang harus dilakukan tergantung pada perbedaan antara apa yang terjadi sekarang (as is) dan proses yang diinginkan (to be).

Dari ketujuh waste yang telah diidentifikasi diatas akan dicari asal-usul penyebabnya dengan cara memetakan aliran nilai (value stream) yang terjadi di dalam proses produksi berlangsung (Musgitariasih, 2006). Tool yang digunakan untuk memetakan aliran nilai (value stream) yang terjadi dalam proses pembuatan produk adalah menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT).

2.6 Tools yang digunakan

Dalam mencari penyebab terjadinya waste ada beberapa tools yang digunakan, dalam penelitian tugas akhir ini tools yang digunakan ada dua yaitu :

2.6.1 Big Picture Mapping

Gambaran umum dari proses perlu dipahami sebelum informasi yang lebih detail dipetakan. Big picture mapping adalah pemetaan proses pada level tinggi yang melingkupi proses secara luas namun dengan tingkat kedetailan yang masih rendah. Peta ini tentunya dibuat untuk suatu produk atau pelanggan tertentu yang sudah diidentifikasikan pada tahap sebelumnya. Ada lima langkah yang perlu dilakuakan untuk membentuk big picture map yaitu :

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

a. Mengidentifikasikan kebutuhan pelanggan.

Beberapa perlu dijawab pada fase ini. Misalnya, seberapa banyak pelanggan membutuhkan barang tertentu tiap tahun, bagaimana pola pemesanannya, berapa ukuran pesanan biasanya, berapa banyak pelanggan biasanya menyimpan persediaan, berapa sering pengiriman dilakukan, serta hal-hal lain yang relevan.

b. Pada fase ini, ditambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang ditinjau. Untuk melengkapi fase ini perlu dicari tahu apakah informasi yang diberikan pelanggan ke perusahaan (ramalan, call-off, dan sebagainya), kebagian mana informasi-informasi tersebut disampaikan, berapa lama menunggu sebelum informasi tersebut diproses, pihak mana saja atau siapa saja yang dilewati sampai informasi tersebut mengalir ke bagian hulu perusahaan (supplier), serta informasi-informasi apa yang perusahaan berikan ke supplier.

c. Fase ketiga adalah menambahkan aliran fisik pada peta tersebut.

Aliran fisik yang berasal dari luar dan ke luar perusahaan maupun yang ada di dalam perusahaan harus sama-sama ditambahkan. Informasi seperti pola pengiriman dari supplier, ukuran pengiriman, rata-rata waktu tunggu sebelum pesanan dikirim, dan sebaginya adalah sebagian dari informasi yang perlu diperoleh berkaitan dengan aliran fisik barang dari arah supplier. Selanjutnya, untuk aliran internal perlu diidentifikasikan langkah-langkah kunci yang terlibat, di mana saja persediaan biasanya disimpan, dimana saja biasanya terjadi inspeksi kualitas, berapa lama

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

masing-masing kegiatan tersebut dilakukan, titik mana merupakan bottleneck, dan sebagainya.

d. Hubungkan aliran fisik dan aliran informasi.

Di sini diperlukan informasi di mana informasi seperti rencana material atau rencana produksi turun menjadi pemicu adanya aliran fisik dan sebaliknya. Sebagai contoh, rencana produksi diuraikan menjadi jadwal produksi harian sehingga dapat menjadi pedoman untuk memindahkan material dari gudang ke lantai produksi dan menjadi instruksi kerja operator di lantai produksi untuk mengerjakan suatu produk. Sebaliknya, ada aliran dari bagian bawah ke bagia atas dari peta yang dibuat. Misalnya, hasil kegiatan inspeksi material akan memberikan informasi tentang reject rate. Informasi ini akan masuk ke bagian perencanaan material sehingga bisa digunakan sebagai dasar untuk memperbaiki atau membuat rencana baru.

e. Fase terakhir adalah melengkapi peta di atas dengan informasi lead time dan value adding time dari keseluruhan proses. Informasi ini ditempatkan di bagian bawah dari peta.

Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture Mapping (BPM) :

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

Gambar 2.2 Icon Big Picture Mapping

Sumber 5 : Hines, P. & D. Taylor, 2000. ”Going Lean”. Lean Enterprise Research Center Cardiff Bussines School, USA.

2.6.2 Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Value stream analysis tools merupakan tools yang tepat untuk memetakan secara detail waste padaaliran nilai yang fokus pada value adding process. Terdapat 7 (tujuh) detail mapping tools yang mempunyai kemampuan dan manfaat masing-masing untuk memetakan waste. Masing-masing tools mempunyai kemampuan bobot low, medium, high sesuai ketentuan peringkatnya sekaligus menunjukan skor yang dapat mengidentifikasikan sedikit atau besarnya pengaruh pemborosan pada mapping yang dipilih.

VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines dan Rich (1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat dalam value stream. VALSAT merupakan pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik. Tabel 2.2 akan menunjukkan tujuh tools dalam VALSAT

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

Tabel 2.2 Value Stream Analysis Tools

process activity supply chain production variety quality filter demand amplification decision point phisical waste/structure mapping response

matrix funnel mapping mapping analysis structure

over

production L M L M M

waiting H H L M M

transportation H L

unappropriate H M L L

processing

unnecessary M H M H M L

inventory

unnecessary H L H

Motion

defects L

overall

structure L L M L H M H

Notes : H : high correlation and usefulness M : medium correlation and usefulness L : low correlation and usefulness

Keterangan : H (high correlation) : faktor pengali = 9 M (medium correlation) : faktor pengali = 3 L (low correlation) : faktor pengali = 1

Untuk lebih jelasnya berikut detail dari ketujuh tools yang dikemukakan oleh Hines dan Rich (1997) dalam VALSAT :

1. Process Activity Mapping

Pada dasarnya tools ini digunakan untuk merecord seluruh aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting, menyederhanakannya sehingga dapat mengurangi waste. Dalam tool ini

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

aktivitas dikategorikan dalam beberapa kategori, seperti : operation, transport, inspection dan storage atau delay.

2. Supply Chain Response Matrix

Tool ini merupakan sebuah diagram sederhana yang berusaha menggambarkan the critical lead-time constraint untuk setiap bagian proses dalam supply chain, yaitu cumulative lead-time di dalam distribusi sebuah perusahaan baik suppliernya dan downstream retailernya. Diagram ini terdapat 2 axis dimana untuk vertical axis menggambarkan rata-rata jumlah inventory (hari) dalam setiap bagian supply chain. Sedangkan untuk horizontal axis menunjukan comulative lead-timenya.

3. Production Variety Funnel

Pendekatan ini sama dengan metode analisa IVAT yang melihat operasi internal perusahaan sebagai aktivitas yang disesuaikan ke I, V, A, atau T merupakan pemetaan visual yang mencoba memetakan jumlah variasi produk tiap tahapan proses manufaktur. Tools ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi titik dimana sebuah produk generic diproses menjadi beberapa produk yang spesifik. Tool ini dapat digunakan untuk membantu menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan membuat perubahan untuk proses dari produk.

4. Quality Filter Mapping

Quality Filter Mapping merupakan tool untuk mengidentifikasi dimana terdapat problem kualitas. Hasil dari pendekatan ini menunjukkan dimana tiga tipe defect terjadi. Ketiga tipe defect tersebut adalah product defect (cacat fisik produk yang lolos ke customer), service defect (permasalahan yang dirasakan

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan), dan internal defect (cacat masih berada dalam internal perusahaan, sehingga berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi). Ketiga tipe defect tersebut digambarkan secara letitudinal sepanjang supply chain.

5. Demand Amplification Mapping

Merupakan diagramyang menggambarkan bagaimana demand berubah-ubah sepanjang jalur supply chain dalam interval waktu tertentu. Informasi yang dihasilakn dari diagram ini merupakan dasar untuk mengatur fluktuasi dan menguranginya, membuat keputusan berkaitan dengan value stream configuration. Dalam diagram ini vertical axis menggambarkan interval waktu, grafik di dapatkan untuk setiap chain dari supply chain configuration yang ada.

6. Decision Point Analysis

Merupakan tool yang digunakan untuk menentukan titik dimana aktual demand dilakukan dengan sistem pull sebagai dasar untuk membuat forecast pada sistem push pada supply chain atau dengan kata lain titik batas dimana produk dibuat berdasarkan demand aktual dan setelah titik ini selanjtnya produk harus dibuat dengan melakukan forecast. Dengan tool ini dapat diukur kemampuan dari proses upstream dan downstream berdasarkan titik tersebut, sehingga dapat ditentukan filosofi pull atau push yang sesuai. Selain itu juga dapat digunakan sebagai scenario apabila titik tersebut digeser dalam sebuah value stream mapping.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

7. Phisical Structure

Tool ini digunakan untuk memahami kondisi dan fungsi bagian-bagian dari supply chain untuk berbagai level industri. Dengan pemahaman tersebut dapat dimengerti kondisi industri tersebut, bagaimana beroperasi dan dapat memberikan perhatian pada level area yang kurang diperhatikan. Untuk level yang lebih kecil tool ini dapat menggambarkan inbound supply chain di lantai produksi.

2.6.3 Penggunaan Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Dari ketujuh tool tersebut akan datang dalam usaha untuk memahami kondisi yang terjadi di lantai produksi, penggunaan tool tersebut dilakukan dengan melakukan pemilihan dengan menggunakan matrik. Untuk langkah pertama dan penting dalam pemilihan tool yang sesuai dengan kondisi yang bersangkutan antar lain melakukan pembobotan terhadap waste. Pembobotan ini merupakan hal yang sangat penting sekali menurut Hines dan Rich (1997) karena dengan prmbobotan waste yang sempurna maka tool yang akan datang juga tepat sehingga mudah dalam melakukan usulan perbaikan, kemudian dilakukan pemilihan dengan menggunakan matrik. Matrik ini dikemukakan oleh Hines dan Rich (1997) sebagai berikut :

waste

structure Weight

tools

[B]

competitor analysis

[A] [E] [C] [D]

total

weight [F]

Gambar 2.3 Matrix VALSAT

Sumber 5 : Hines dan Rich; 1997. “The Seven Value Stream Mapping Tools. Lean Enterprise Research Centre, Cardiff Business School, Cardiff, UK. International Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No.1, pp.46-04.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

Dari matriks diatas bagian E diisi dengan bobot dari setiap waste, dimana maksimum untuk bobot dari setiap waste adalah 10 dan total untuk seluruh waste 35, sedangkan untuk bagian F diisi dengan melakukan perkalian antara bobot waste dengan nilai korelasi antara waste dengan masing-masing tool. Dimana korelasi setiap waste terdapat korelasi high dengan nilai 9, medium dengan nilai 3 dan low dengan nilai 1. Nilai korelasi yang dibuat oleh Hines dan Rich (1997) dimasukkan pada tabel 2.2 the seven value stream mapping.

2.7 MEMAHAMI KARYAWAN

Karyawan sebagai individu dan sebagai anggota sistem sosial memiliki karakteristik umum, yaitu sebagai berikut :

1. Memiliki kebutuhan lahiriah dan jasmaniah : dalam bentuk kebutuhan dasar atas pangan dan perumahan sampai kebutuhan aktualisasi diri, termasuk hak asasi dalam pengembangan karier dan otonomi. Bahkan, pada dasarnya kebutuhan karyawan yang paling utama adalah kebutuhan spiritual atau kebutuhan agama untuk merefleksikan rasa syukur ketika memperoleh kebahagiaan dan ketika mereka berada dalam kegalauan hidup.

2. Memiliki permasalahan sendiri-sendiri : dalam upaya untuk mencapai kebutuhannya para karyawan menghadapi masalah internal dan eksternal : masalah internal berupa keterbatasan sumber daya yang dimilikinya, seperti tingkat pendidikan, kesehatan, pengalaman kerja, keterampilan, pendapatan, serta etos kerja; masalah eksternal berupa lingkungan kerja yang kurang nyaman, termasuk di dalamnya tentang manajemen

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

kepemimpinan, manajemen sumber daya manusia, hubungan sosial, manajemen kompensasi, dan pengembangan karier.

Karakteristik unik yang dimiliki karyawan ideal dibanding sumber produksi lainnya meliputi hal-hal berikut :

(1) Memiliki emosi dan intuisi, termasuk kepedulian, kepekaan, bahkan bisa jadi konflik terhadap lingkungan sosial dan perusahaan.

(2) Kepribadian yang aktif dan dinamis, termasuk memanfaatkan peluang pengembangan pribadi lewat pendidikan dan pelatihan, peluang karier, serta senang dengan tantangan-tantangan.

Dengan demikian, setiap kali manajer melakukan pendekatan manajemen pada karyawan haruslah berdasar pada karakteristik dan tentunya juga pada tujuan perusahaan. Di situlah terjadi hubungan kemitraan antara manajer dan karyawan. Pertimbangannya adalah dengan penggabungan potensi dan upaya diantara dua golongan pelaku itu akan diperoleh hasil yang lebih memuaskan ketimbang dilakukan sendiri-sendiri. Dengan kata lain, ada dua kepentingan yang dicapai bersama-sama, yaitu kepentingan perusahaan dan karyawan. Ada saling memberi dan saling menerima dari hubungan kemitraan tersebut. Bahkan, idealnya terjadi sinergitas atau saling memperkuat posisi masing-masing.

Dari sudut perusahaan, yang diberikan kepada karyawan adalah kompensasi, keamanan, penghargaan, pelatihan, perlengkapan kerja, dan advokasi. Sementara dari karyawan adalah dalam bentuk tenaga fisik, keahlian, keterampilan, sikap, waktu serta kesetiaan. Buah dari saling memberi dan menerima tersebut adalah perusahaan memperoleh sejumlah produk (barang dan jasa), kualitas produk, kesetiaan, kepercayaan, komitmen, dan pengakuan

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

karyawan. Pada gilirannya perusahaan akan memperoleh efisiensi produksi dan pemasaran serta keuntungan maksimum. Sementara dari sudut karyawan adalah terpenuhinya kepuasan (kesejahteraan) maksimum, antara lain dalam bentuk besaran upah dan kebutuhan emosi, seperti penghargaan, tantangan, dan karier.

Setiap manajer dan karyawan memiliki harapan yang beragam, khususnya tentang motivasi. Schein, dalam Sulaksana (2003), mengidentifikasi empat tipe asumsi persepsi manajemen terhadap karyawan, yaitu karyawan adalah sebagai (1) manusia rasional-ekonomis, (2) manusia sosial, (3) manusia yang mengaktualisasi diri, dan (4) manusia kompleks.

(1) Manusia rasional-ekonomis

Model manusia rasional-ekonomis terkait dengan prinsip-prinsip manajemen ilmiah. Secara historis pendekatan ini mulai dikembangkan sejak awal abad dua puluh. Model ini mengasumsikan bahwa orang mengevaluasi dulu hasil perbagai tindakan dan memilih di antaranya yang paling potensial memberi kemanfaatan ekonomis. Asumsi umum ini bisa dirinci lagi menjadi delapan asumsi spesifik, yaitu sebagai berikut :

(a) Karyawan termotivasi, terutama oleh insentif ekonomis dan akan melakukan aktivitas-aktivitas yang menawarkan manfaat ekonomis terbesar.

(b) Karyawan bersikap pasif dan mesti dimanipulasi, dimotivasi, dan dikontrol manajemen, karena manajemenlah yang mengendalikan insentif ekonomis.

(c) Emosi pada dasarnya irasional dan karenanya pencampuradukan antara kalkulasi rasional dan kepentingan pribadi mesti dicegah.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

(d) Organisasi mesti dirancang sedemikian rupa sehingga emosi karyawan yang bersifat tak mudah diprediksi dapat dikendalikan dan dinetralisasi.

(e) Manusia pada dasarnya malas dan mesti dimotivasi dengan insentif eksternal.

(f) Tujuan pribadi karyawan bertentangan dengan tujuan organisasi dan diperlukan kekuatan eksternal untuk menggerakkan upaya-upaya tersebut agar selaras dengan tujuan organisasi.

(g) Karyawan tak mampu mengendalikan dan mendisiplinkan diri karena perasaan-perasaan irasional mereka.

(h) Karyawan dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu mereka yang cocok dengan asumsi di atas dan mereka yang mampu memotivasi diri, mengontrol diri sendiri, dan tak gampang terpengaruh emosi. Kelompok kedua ini mesti diberi tanggung jawab mengelola kelompok pertama.

(2) Manusia sosial

Asumsi-asumsi pandangan ini bisa diringkas atau dirumuskan seperti berikut : (a) Karyawan pada dasarnya termotivasi oleh kebutuhan sosial dan

memperoleh sense of identity melalui hubungan dengan orang lain.

(b) Rasionalisasi proses kerja telah mencabut makna dari pekerjaan dan karenanya makna kerja mesti dicari hubungan sosialnya yang tercipta saat bekerja.

(c) Kolega atau kelompok rekan kerja (peer group) dengan tekanan sosialnya lebih diresponsi karyawan dibanding insentif dan kontrol manajemen.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

(d) Agar karyawan merespons manajemen maka atasan mesti memenuhi dulu kebutuhan sosial dan kebutuhannya untuk diterima.

(3) Manusia yang mengaktualisasi diri

Berbagai asumsi tentang pandangan ini dapat diringkas menjadi sebagai berikut :

(a) Secara inheren, manusia tidak malas atau menentang tujuan organisasi. (b) Karyawan berupaya dan memang mampu bersikap dewasa dalam

tugasnya, menerapkan otonomi, mandiri dan bertanggung jawab, serta senantiasa bersedia meningkatkan keterampilan dan kemampuan beradaptasinya.

(c) Pada dasarnya, karyawan bisa memotivasi dan mengontrol diri serta tidak butuh insentif dan kendali eksternal untuk mendorong mereka bekerja. (d) Tak ada konflik inheren antara aktualisasi diri dan kinerja efektif

organisasi. Jika diberi peluang, karyawan akan sukarela memadukan tujuan mereka sendiri dengan tujuan organisasi, yaitu dengan cara berupaya keras mencapai tujuan organisasi agar kelak mencapai juga tujuan pribadi.

(4) Manusia kompleks

Sampai sejauh ini, keseluruhan asumsi di atas didukung oleh banyak bukti. Dalam hal-hal tertentu, model-model tersebut dapat dipakai untuk menjelaskan dan memprediksi perilaku. Namun, ada cukup pula bukti bertentangan. Manusia tak saja memiliki sifat yang lebih kompleks ketimbang model-model di atas, tetapi manusia juga berbeda.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

Schein (dalam Sulaksana, 2003) menjelaskan lima asumsi yang menjadi pondasi model manusia kompleks ini, yaitu sebagai berikut :

(a) Manusia bersifat kompleks dan selalu mengalami ubahan. Mereka punya berbagai kebutuhan yang tersusun atas hierarki kepentingan pribadi serta berubah-ubah, tergantung waktu dan situasi. Lebih lanjut, motif mereka untuk saling berinteraksi membentuk pola motivasi yang kompleks. (b) Karyawan bisa saja mengadopsi motif baru berkat pengalaman mereka

dan karena itu pola motivasi dan hubungan individu dengan organisasi terbentuk sebagai hasil kompleksitas interaksi kebutuhan individu dengan pengalaman berorganisasi.

(c) Motif karyawan bisa berbeda-beda dalam pelbagai situasi organisasi. Jika kebutuhan mereka tidak terpuaskan dalam organisasi formal, mereka mungkin akan berupaya mencarinya pada organisasi informal atau pada aktivitas lain. Jika satu pekerjaan tertentu bersifat kompleks maka masing-masing bagian pekerjaan tersebut mungkin akan terkait dengan motif-motif yang berbeda.

(d) Keterlibatan kerja karyawan dapat dikaitkan dengan beragam motif dan hasil berupa kinerja mereka, sementara kepuasan kerja hanya sebagian dipengaruhi oleh motivasi. Sifat pekerjaan, hubungan dengan karyawan lain, kemampuan, serta pengalaman, kesemuanya berinteraksi membentuk hasil tertentu. Contohnya, seorang karyawan yang amat terampil, tetapi rendah motivasinya, dapat sama efektifnya serta kepuasan kerjanya dengan karyawan yang rendah kemampuannya, tetapi amat tinggi motivasinya.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

(e) Cara karyawan meresponsi pelbagai strategi manajemen bergantung pada motif, kemampuan, serta sifat tugas mereka. Karena itu, mungkin tidak cukup menerangkan satu macam strategi manajemen saja agar dapat membawa keberhasilan.

2.8MEMAHAMI ARTI MOTIVASI

Menurut pepatah tua : “manajer dapat dengan mudah menggiring kuda ke dalam air, tetapi manajer tidak dapat memaksanya untuk minum”. Mengapa demikian? Karena kuda baru akan minum kalau ia sedang haus. Begitu pula dengan manusia. Mereka baru akan mengerjakan sesuatu kalau ada yang mereka inginkan atau kalau ada motivasi untuk mengerjakannya. Motivasi itu timbul tidak saja karena ada unsur di dalam dirinya, tetapi juga karena adanya stimulus dari luas. Seberapa pun tingkat kemampuan yang dimiliki seseorang, pasti butuh mutasi. Dengan perkataan lain, potensi sumber daya manusia adalah sesuatu yang terbatas. Dengan demikian, kinerja seseorang merupakan fungsi dari faktor-faktor kemampuan dan motivasi dirinya.

Pekerjaan seorang manajer di tempat kerjanya adalah mendapatkan hasil pekerjaan yang dilakukan para karyawannya. Untuk itu, manajer harus mampu memotivasi mereka. Namun, itu mudah diucapkan, sulit diterapkan. Motivasi sebagai teori merupakan hal yang sulit untuk dipraktekkan karena menyangkut beragam disiplin ilmu.

Motivasi diibaratkan sebagai jantungnya manajemen karyawan. Motivasi merupakan dorongan yang membuat karyawan melakukan sesuatu dengan cara dan untuk mencapai tujuan tertentu. Tidak ada keberhasilan mengerjakan sesuatu, seperti mengelola karyawan, tanpa adanya motivasi, baik dari manajer maupun

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

dari karyawan. Manajer membutuhkan keterampilan untuk memahami dan menciptakan kondisi dimana semua anggota tim kerja dapat termotivasi. Ini merupakan tantangan besar karena tiap karyawan memiliki kebedaan karakteristik dan respons pada kondisi yang berbeda. Sementara kondisi itu sendiri, termasuk jenis masalah, selalu berubah-ubah sepanjang waktu. Semua itu merupakan prasyarat untuk mencapai motivasi karyawan yang efektif yang didukung oleh lingkungan manajemen dan kepemimpinan yang nyaman. Sebaliknya, karyawan yang tidak memiliki motivasi dicirikan antara lain oleh sering stres, sakit fisik, malas bekerja, kualitas kerja rendah, komunikasi personal yang kurang, dan masa bodoh dengan tugas pekerjaannya.

Ada beberapa teori motivasi yang perlu diketahui yang banyak dijadikan acuan kalangan akademisi dan manajemen, yaitu teori dari Sigmund Freud (teori X), Douglas McGregor (teori Y), Abraham Maslow (teori Z, hierarki kebutuhan), Frederick Herzberg (faktor motivator dan hygiene), dan David McCleland (teori motivasi prestasi).

Teori ‘X’ – Sigmund Freud

Teori X menganggap bahwa ada sebagian orang yang cenderung memiliki sifat malas, mereka membenci pekerjaan dan selalu menghindarinya, mereka tidak punya ambisi dan prakarsa serta menghindari tanggung jawab dengan mengkambinghitamkan orang lain, lebih mementingkan diri sendiri dan mengabaikan tujuan organisasi, semua yang diinginkan mereka adalah rasa aman. Agar mau bekerja mereka harus dihargai dengan uang, dipaksa, diancam, dan bahkan dihukum. Ini yang disebut sebagai falsafah manajemen “dipecut dan dipikat”. Namun, harus ekstra hati-hati jika manajer ingin menerapkan model ini.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

Pendekatan motivasi dengan “dipecut” (berupa hukuman) tidak hanya gagal untuk menghasilkan sesuatu yang diharapkan, tetapi malah meninggalkan perasaan tidak senang di kalangan karyawan. Hukuman akan menimbulkan akibat yang buruk ketimbang yang positif serta meningkatkan dendam dan permusuhan di antara pihak manajemen dan karyawan. Sebaliknya, pendekatan motivasi dengan “dipikat” (imbalan) yang dicirikan oleh persetujuan, pujian, dan penghargaan terhadap upaya para karyawan secara nyata akan memperbaiki atmosfer kerja menjadi nyaman, menghasilkan kinerja sesuai harapan, dan membuat karyawan merasa puas. Disinilah peran kesabaran manajer menjadi sangat penting untuk menyelia para karyawan bertipe karakter X ini.

Teori ‘Y’ – Douglas McGregor

Teori ini sangat berbeda dengan teori X. McGregor percaya bahwa tiap orang ingin belajar. Pekerjaan dinilai sebagai kegiatan alami, sama halnya jika mereka bermain atau beristirahat. Orang bertipe ini bersifat rajin dan berambisi, tetapi dengan penuh tanggung jawab. Pekerjaan dipandang sebagai upaya untuk meningkatkan disiplin dan pengembangan diri. Penghargaan dalam bentuk uang dinilai relatif lebih kecil porsinya ketimbang nilai kebebasan untuk mengerjakan sesuatu yang sulit dan penuh tantangan.

Tugas para manajer adalah mengaitkan keinginan pengembangan diri karyawan ke dalam kebutuhan organisasi untuk memaksimumkan efisiensi. Tujuan pokoknya adalah agar kepentingan kedua pihak tersebut dapat terpenuhi. Untuk itu, para manajer sebaiknya tidak terlalu melakukan intervensi pada kelompok karyawan ini. Tugas manajer cukup sebagai fasilitator. Para karyawan

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

diberi kebebasan untuk melatih pengendalian dan pengarahan dirinya dalam upaya mencapai tujuan organisasi.

Abraham Maslow

Maslow menyebutkan bahwa kebutuhan tiap manusia tumbuh secara progresif, yaitu ketika kebutuhan tingkat terendah terpuaskan maka individu bersangkutan mencari kebutuhan berikutnya yang lebih tinggi lagi sampai yang tertinggi (Gambar 2.2). Pokoknya, tiap orang dipandang tidak pernah puas hanya dengan satu atau beberapa kebutuhan.

Hierarki kebutuhan individu mulai dari yang terendah, yaitu kebutuhan fisik, kebutuhan rasa aman, sosial, dan harga diri, sampai kebutuhan yang tertinggi, yaitu aktualisasi diri. Artinya, menurut Maslow, tiap individu baru akan melakukan pekerjaan terbaiknya jika semua kebutuhannya telah terpenuhi. Sebaliknya, seseorang tidak akan berespons positif untuk mengerjakan yang terbaik ketika dirinya merasa terancam atau tidak dihargai, walaupun kebutuhan fisiknya sudah terpenuhi. Namun, Maslow sendiri dalam tahun-tahun terakhirnya merevisi teorinya tersebut (Covey, Stepen R, dalam bukunya First Things First). Katanya, Maslow mengakui bahwa aktualisasi diri bukanlah kebutuhan tertinggi, tetapi masih ada lagi yang lebih tinggi. Yaitu self transcendence, yaitu hidup itu mempunyai suatu tujuan yang lebih tinggi dari dirinya. Mungkin yang dimaksud Maslow adalah kebutuhan mencapai tujuan hidup beragama.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

Gambar 2.4

Hierarki Kebutuhan Manusia Maslow

Sumber : Heller, Robert. 2002. Manager’s Handbook, Dorling Kindersley, UK

Aktualisasi diri Membangun potensi

diri dan terbaik

Teori Dua Faktor – Frederick Herzberg

Herzberg mengungkapkan teori dua faktor motivasi, yaitu para karyawan di dalam melaksanakan pekerjaannya di pengaruhi oleh dua faktor utama, yaitu maintenance / hygienic, factors (faktor pemeliharaan atau faktor higienis) dan motivation factors (faktor motivasi) sebagaimana terlihat pada tabel 13. Faktor higienis dianggap sebagai faktor kondisi ekstrinsik yang kalau tidak ada akan menyebabkan karyawan tidak puas. Utamanya, faktor tersebut untuk mempertahankan kebutuhan karyawan tingkat paling rendah, seperti balas jasa gaji dan upah, kondisi kerja, kebijakan dan administrasi perusahaan, kepastian pekerjaan, serta hubungan sosial. Faktor motivasi menyangkut kebutuhan psikologis yang berhubungan dengan penghargaan pribadi karyawan yang terkait dengan pekerjaan. Contohnya, pengakuan terhadap prestasi, pemberian tanggung

Harga Diri

Pengakuan dari orang lain, reputasi, kepercayaan diri, dan prestasi

Sosial

Diterima oleh orang lain, relasi, rasa memiliki, kasih sayang

Keamanan

Rasa aman dari gangguan psikologis dan tidak takut bahaya

Fisiologi

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

jawab, kemajuan, potensi diri, dan penempatan posisi pekerjaan karyawan yang sesuai.

Tabel 2.3

Faktor Higienis dan Motivasi (Herzberg)

Faktor Higienis Faktor Motivasi

 Kebijakan Perusahaan

Peraturan dan kebijakan yang mengatur bagaimana organisasi menjalankan bisnisnya

 Prestasi

Melakukan pekerjaan dengan baik : rapat dan menetapkan target.

 Supervisi

Mengelola karyawan dalam menyelesaikan tugasnya dari hari ke hari.

 Pengakuan

Manajer dan para kolega mengakui prestasi individu.

 Hubungan Interpersonal

Hubungan dengan kolega di tempat kerja.

 Pekerjaan itu Sendiri

Karyawan percaya bahwa menyelesaikan tugas adalah penting.

 Kondisi Kerja

Jam kerja, tatanan tempat kerja, fasilitas, dan perlengkapan teknis.

 Tanggung Jawab

Menumbuhkan rasa memiliki terhadap pekerjaan dengan memberikan kebebasan kepada karyawan dalam menjalankan tugasnya.

 Gaji dan Tunjangan

Kompensasi yang adil dalam gaji dasar, ditambah tunjangan-tunjangan, bonus, tunjangan hari raya, dan fasilitas mobil dari perusahaan.

 Kemajuan

Karyawan membuat kemajuan tidak hanya melalui promosi, tetapi melalui kesempatan untuk berkembang.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM Teori Motivasi Prestasi – David McClelland

David McClelland menyebutkan ada tiga kelompok motivasi kebutuhan yang dimiliki seseorang, yaitu kebutuhan untuk berprestasi, kebutuhan kekuasaan, dan kebutuhan afiliasi. Jenis kebutuhan prestasi meliputi kebutuhan untuk berprestasi, tanggung jawab individu, umpan balik, risiko moderat. Kebutuhan atas kekuasaan terdiri atas kebutuhan akan pengaruh dan persaingan. Sementara jenis kebutuhan akan afiliasi meliputi kebutuhan persahabatan dan kerja sama.

Semua teori motivasi di atas lahir di suatu negara maju dengan kebudayaan yang jelas berbeda dengan budaya masyarakat di negara-negara lain. Kebedaan-kebedaan dimaksud antara lain tentang kondisi sosial, budaya, dan ekonomi masyarakat yang dicirikan oleh adanya kebedaan pemahaman arti etos kerja, falsafah tentang hidup dan kehidupan, serta mitos tentang kehidupan sosial. Dengan demikian, siapa pun yang akan menerapkan teori motivasi ini, misalnya dalam perusahaan, seharusnya mampu mengadaptasikannya, termasuk memodifikasinya, sesuai dengan kondisi sosial budaya karyawan dan perusahaan dengan seoptimum mungkin.

2.9 MOTIVASI DAN RANCANGAN PEKERJAAN

Rancangan pekerjaan diperlukan ketika perusahaan ingin memperbaiki tingkat efisiensi produksi dan kemampuan karyawan. Untuk itu, tugas-tugas strategis perusahaan dipecah-pecah menjadi tugas-tugas spesifik yang ukurannya lebih kecil dan sederhana. Pendekatannya adalah berbasis dimensi teknologi dan manusia. Dengan kata lain, dalam merancang suatu pekerjaan pihak manajemen harus mempertimbangkan jenis teknologi, kapasitas, dan kebutuhan mereka yang akan melaksanakannya. Tujuannya adalah untuk memperkecil kesalahan

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

pekerjaan oleh karyawan atau untuk peningkatan produktivitas dengan dukungan pelatihan spesifik dan keterampilan. Pada gilirannya efisiensi produksi dan kepuasan karyawan akan tercapai.

Namun demikian, proses perancangan kembali suatu pekerjaan bukanlah pekerjaan yang mudah. Masih banyak peubah-peubah lain yang mempengaruhi kinerja perusahaan dan karyawan, seperti kondisi karyawan itu sendiri, teknologi yang digunakan, karakteristik pekerjaan, iklim perusahaan, dan gaya kepemimpinan. Berikut diuraikan dua teori yang terkait dengan hubungan rancangan pekerjaan dengan motivasi, yakni teori pengayaan pekerjaan dan karakteristik pekerjaan.

2.9.1 Teori Pengayaan Pekerjaan

Pengayaan pekerjaan lahir dari adanya teori faktor ganda motivasi yang diungkapkan oleh Fredrick Herzberg (Mangkuprawiro, 2003). Menurutnya, dalam keseharian pekerjaannya, karyawan dihadapkan pada dua set faktor motivasi yang berbeda yaitu faktor higienis dan motivator. Faktor higienis dapat menumbuhkan ketidakpuasan karyawan. Jika faktor-faktor higienis, seperti kebijakan perusahaan, gaji, hubungan antar personal, kondisi kerja, dan kualitas penyelesaian, tidak diterima karyawan maka motivasi mereka tidak meningkat sedang di sisi lain mereka merasa tidak puas. Sementara, faktor motivator, seperti unsur pengakuan kerja, penghargaan, pekerjaan, tanggung jawab, dan pengembangan, akan mendorong karyawan termotivasi.

Pengayaan pekerjaan berangkat dari asumsi bahwa tiap karyawan memiliki derajat kepuasan yang beragam, bergantung pada jenis, frekuensi, dan lamanya melaksanakan pekerjaannya. Secara manusiawi, seorang karyawan dalam

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

menekuni bidang pekerjaannya pada suatu ketika akan merasa bosan dan bahkan jenuh kalau dia relatif terlalu lama berada dalam posisi pekerjaan yang sama. Kalau dibiarkan maka akan terjadi trade-off dalam bentuk produktivitas kerja yang menurun. Karena itu, perlu pengayaan pekerjaan dalam bentuk ekspansi pekerjaan vertikal. Di dalamnya terdapat penambahan otoritas, otonomi, dan tanggung jawab karyawan dalam mengerjakan beragam penugasan yang semakin sulit. Contoh dari pengayaan pekerjaan yang bersifat vertikal antara lain peningkatan posisi karyawan dari posisi staf menjadi asisten manajer produksi, kemudian menjadi manajer sampai direksi. Hal ini menunjukkan terjadinya peningkatan wewenang, otonomi, dan tanggung jawab karyawan. Di situ sekaligus terjadi peningkatan motivasi dan kepuasan kerja.

2.9.2 PENINGKATAN MOTIVASI

Manajemen menengah puncak perlu membuat beberapa kondisi prinsip-prinsip dasar penerapan strategi pemotivasian karyawan.

1. Penerapan kesepadanan kondisi karyawan dengan keahliannya (kompetensi). Karyawan yang merasa cocok dengan posisi pekerjaannya akan lebih merasa puas daripada kalau mendapat beban berlebihan atau jika pekerjaannya tidak cocok dengan latar belakang keahliannya. Namun demikian, karyawan yang belum sepadan keahliannya dengan jenis pekerjaan perlu difasilitasi melalui pelatihan-pelatihan berbasis kompetisi untuk menambah kemampuan kerjanya.

2. Perumusan konsep bekerja dengan tujuan yang jelas. Buatlah sedemikian rupa tujuan yang ingin ditetapkan itu dapat dikelola, dilaksanakan, dan dicapai oleh karyawan! Untuk itu, para karyawan seharusnya mengetahui persis apa

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

yang dapat diharapkan dari tujuan tersebut. Dengan demikian, biasanya karyawan akan termotivasi dalam bekerja dengan sungguh-sungguh untuk mencapai tujuan tersebut.

3. Pemberian penghargaan. Penghargaan tidak selalu dalam bentuk uang. Pada tahap tertentu uang bukan segalanya dalam memotivasi karyawan untuk bekerja dengan baik. Unsur uang sifatnya berjangka pendek. Kedudukan uang hanyalah untuk mencegah terjadi penurunan motivasi. Untuk itu, perlu dicari bentuk lain, misalnya pengembangan karir yang jelas dan pemberian otonomi. Temukanlah unsur-unsur apa saja yang spesifik atau sebenarnya dapat memotivasi karyawan secara individual!

4. Penciptaan lingkungan kerja yang nyaman. Lingkungan kerja yang nyaman tidak saja dicirikan oleh fasilitas kerja fisik (suhu ruangan, alat kerja, kursi serta meja kerja, dan sebagainya), tetapi juga oleh fasilitas non fisik, seperti manajemen kepemimpinan yang partisipatif dan hubungan sosial antar karyawan yang akrab. Di samping itu, diperlukan komunikasi horizontal dan vertikal yang tidak kaku, dibatasi oleh status atau posisi pekerjaan.

Dari uraian ini maka manajer dapat merinci beberapa kondisi yang dibutuhkan untuk menciptakan karyawan yang termotivasi, yaitu sebagai berikut : (1) Memahami karakter individu masing-masing karyawan, seperti dalam hal

kepercayaan diri, kemampuan, nilai, dan harapan-harapan dari kemampuannya yang dapat dimotivasi.

(2) Jangan menganggap faktor-faktor yang dapat memotivasi manajer juga otomatis berlaku buat orang lain. Beberapa orang boleh jadi termotivasi kerja karena faktor uang. Sementara orang lain tidak begitu termotivasi oleh uang.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

Jadi, yang penting adalah adanya kejelasan karier karena hal itu berarti karyawan memiliki tambahan tanggung jawab atau boleh jadi faktor penentu motivasi karyawan lain adalah lingkungan kepemimpinan yang diterapkan di lingkungan kerjanya.

(3) Berupaya menentukan strategi pendekatan yang sesuai dengan apa yang ingin dituju karyawan dari pekerjaannya, seperti keinginan memperoleh pengakuan atau memperbaiki gaya hidup. Karyawan yang paling sulit dikelola adalah mereka yang tidak dapat mengartikulasi kebutuhan-kebutuhannya. Tes berbentuk psikometrik dapat mengindikasikan cara-cara dan motivasi karyawan dalam bertingkah laku dengan orang lain.

Dalam hal ini, maka manajer perlu memiliki karakteristik perlakukan berikut :

(1) Seperangkat alat atau cara untuk memotivasi kelompok karyawan dalam bentuk berikut.

(a) Memberi pujian dan pengakuan atau penghargaan yang wajar kepada karyawan.

(b) Memposisikan manajer sebagai sumber kepercayaan, kehormatan, dan harapan.

(c) Menunjukkan kesetiaan manajer karena karyawan pun akan setia pada organisasi.

(d) Menerapkan orientasi pada pengayaan pekerjaan.

(e) Menunjukkan kemampuan komunikasi multilini yang baik

(f) Menanamkan kepercayaan bahwa insentif finansial bukan segalanya

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

(g) Membuka akses informasi tentang peluang karir. (2) Mengajak lebih ampuh dibanding memaksa

Persuasi jauh lebih kuat efeknya dibanding paksaan, seperti halnya dalam mitos jurnalis pena lebih tajam ketimbang pedang. Paksaan akan mengakibatkan keputusasaan karyawan karena dianggap diperlakukan tidak ada bedanya dengan hewan (dehumanisasi), tidak dipercaya, dan tidak dihargai kemampuannya. Perusahaan akan rugi karena paksaan hanya akan membuahkan kontraproduktif. Sebaliknya, dengan persuasi justru para karyawan akan merasa diajak untuk memahami persoalan yang dihadapi dirinya dan organisasi, diberi peluang untuk berpikir, berkreasi, dan berprakarsa. Dengan demikian, mereka merasa mendapat perlakuan secara manusiawi. Hasilnya akan semakin produktif, walaupun tidak jarang membutuhkan waktu yang relatif panjang dan kesabaran tinggi.

Karena itu, ketika manajer akan mendorong karyawan agar mereka mau dan mampu bekerja semakin produktif diperlukan syarat-syarat berikut :

(1) Perlakukan karyawan sebagai manusia seutuhnya yang memiliki ciri keunikan dibanding faktor produksi lainnya!

(2) Jangan memandang posisi karyawan sebagai subordinasi (bawahan), tetapi harus sebagai mitra manajer!

(3) Kenalilah secara persis kebutuhan, kepentingan, dan masalah-masalah yang dihadapi oleh karyawan!

(4) Dekatlah dengan karyawan untuk bersama-sama menyolusikan masalah individu dan organisasi!

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

(5) Bangkitkan suasana kebersamaan dan keharmonisan kerja lewat kegiatan-kegiatan informal, seperti acara keluarga dalam bentuk piknik dan olahraga bersama!

2.9.3 MEMBANGUN ETIKA KERJA

Masalah yang begitu kompleks yang sering dihadapi oleh para manajer adalah dalam menghadapi tingkah laku karyawan. Keadaan ini dapat menjadi tekanan dan bahkan tantangan dalam menerapkan aspek etika kerja, seperti ketidakjujuran, ketidakdisiplinan, ketidakadilan, kecurangan pertanggungjawaban administrasi, keegoan, dan sebagainya. Karena itu, muncullah perhatian yang besar bagaimana caranya agar para karyawan dan tentunya juga manajer bekerja dengan standar etika tertentu.

Etika kerja adalah aturan normatif yang mengandung sistem nilai dan prinsip moral yang merupakan pedoman bagi karyawan dalam melaksanakan tugas pekerjaannya di dalam perusahaan. Agregasi dari perilaku karyawan yang beretika kerja merupakan gambaran etika kerja karyawan dalam perusahaan. Karena itu, etika kerja karyawan secara normatif diturunkan dari etika bisnis. Konsekuensinya etika tidak ditetapkan atau ditujukan untuk para karyawan saja. Artinya, kebijakan manajemen yang menyangkut karyawan seharusnya pula beretika, misalnya keadilan dan keterbukaan dalam hal kompensasi, karir dan evaluasi kinerja karyawan. Jadi, tiap keputusan etika dalam perusahaan tidak saja dikaitkan dengan kepentingan manajemen, tetapi juga dengan kepentingan karyawan.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

Menurut Jackson and Mathis (2001), etika memiliki dimensi-dimensi konsekuensi luas, alternatif ganda, akibat berbeda, ketidakpastian konsekuensi, dan efek personal.

a) Konsekuensi luas : keputusan etika membawa konsekuensi yang luas. Misalnya, karena menyangkut masalah etika bisnis tentang pencemaran lingkungan maka diputuskan penutupan perusahaan dan pindah ke tempat lain yang jauh dari karyawan. Hal itu akan berpengaruh terhadap kehidupan karyawan, keluarganya, masyarakat, dan bisnis lainnya.

b) Alternatif ganda : beragam alternatif sering terjadi pada situasi pengambilan keputusan dengan jalur di luar aturan. Sebagai contoh, memutuskan seberapa jauh keluwesan dalam melayani karyawan tertentu dalam hal persoalan keluarga, sementara terhadap karyawan yang lain menggunakan aturan yang ada.

c) Akibat berbeda : keputusan-keputusan dengan dimensi-dimensi etika dapat menghasilkan akibat yang berbeda, yaitu positif dan negatif. Misalnya, mempertahankan pekerjaan beberapa karyawan di suatu pabrik dalam waktu relatif lebih lama mungkin akan mengurangi peluang para karyawan lainnya untuk bekerja di pabrik itu. Di satu sisi, keputusan itu menguntungkan perusahaan, tetapi pihak karyawan dirugikan.

d) Ketidakpastian Konsekuensi : konsekuensi keputusan-keputusan bernuansa etika sering tidak diketahui secara tepat. Misalnya, pertimbangan penundaan promosi pada karyawan tertentu yang hanya

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM a. Faktor Manusia

- Pada saat melakukan pengelasan harap menjaga konsentrasi agar tidak terjadi kesalahan pada pengelas. Biar tidak terjadi kecacatan(lubang pada media pengelasan).

- Kedisiplinan operator dalam bekerja agar ditingkatkan lagi (pada saat masukan bahan ke mesin pres dan plong) agar tidak terjadi kecacatan pada kualitas.

b. Faktor Mesin

- Perusahaan mengadakan aktivitas perawatan berkala secara teratur, dimana perawatan tersebut sudah dijadwalkan dan harus dilakukan.

c. Faktor Lingkungan

- Agar tempat proses produksi pembuatan knalpot di beri cahaya yang cukup, serta diberi ventilasi udara supaya udara didalam bisa berganti secara terus menerus.

4.3.3.4 Jenis Waste Persediaan Yang Tidak Perlu

Merupakan jenis waste yang terjadi karena persediaan barang di gudang selalu sedikit. Walau terjadi frekuensinya sangat jarang terjadi dan hampir tidak pernah, biasanya terjadi ketika raw material yang dipesan pihak pengadaan mengalami keterlambatan yang dikirim supplier ke pabrik,akhirnya banyak produk yang setengah jadi karena menunggu bahan datang. Dari wawancara dan pengamatan lapang hal ini pernah terjadi sehingga para pekerja menyesuaikan diri untuk menggerjakan dengan di sesuaikan dengan bahan.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM Adanya penambahan gudang sehingga adanya persediaan barang yang efektif atau tepat.

4.3.3.5 Jenis Waste Transportasi

waste yang tidak bisa dihilangkan dalam proses produksi adalah

Transportasi karena material mengalami perpindahan dari satu mesin ke mesin yang lain. Dari perhitungan PAM didapatkan bahwa total waktu yang dihabiskan untuk transportasi adalah cukup besar yaitu 360,73 jam atau sekitar 16,15 % dari total waktu produksi. Ini disebabkan operator dalam memindahkan benda kerja masih menggunakan troly / rak dan.

Untuk rekomendasi perbaikan waste jenis ini hanya difokuskan pada kedisiplinan dari operator dalam melakukan material handling. Artinya, operator tidak bercanda atau mengobrol dengan operator lain pada saat memindahkan item/bahan atau setiap meja kerja di hubungkan dengan eskafator agar tidak perlu adanya manusia untuk melakukan gerakan pemindahan benda kerja.

4.3.3.6 Jenis Waste Menunggu

Waste yang satu ini hampir tidak pernah terjadi di karenakan setiap stasiun kerja pasti ada benda kerja yang dikerjakan, hanya saja pada stasiun kerja pengelasan pada las listrik sering kali berhenti untuk menunggu datang nya kawat isi las yang sedang di ambil di gudang dan pada saat penurunan material di gudang harus menunggu staf dari purchasing.

Pembuatan tempat kawat las tersendiri di stasiun kerja pengelasan sehingga tidak perlu mondar mandir ke gudang, adanya dwi fungsi tugas

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM bagi satpam perusahaan untuk bisa memeriksa barang yang di kirim oleh Supplayer.

4.3.3.7 Jenis Waste Produksi Berlebihan

Waste berupa produksi berlebihan ini jarang terjadi. Produksi berlebih terjadi pada area work in process (WIP) jadi bukan terjadi pada proses akhir knalpot. Hal ini terjadi karena kurangnya koordinasi dari tiap lini produksi tentang kebutuhan item yang diperlukan dalam pembuatan knalpot.

Untuk mengatasi waste ini, pihak perusahaan hendaknya melakukan koordinasi, serta penanggung jawab tiap-tiap mesin berperan aktif dalam mengontrol daftar/list bahan yang sudah dibuat.

4.4 Analisa Lean Thingking

Dari Hasil Analisa Value Stream Analysis Tools dengan Big Picture Mapping akan diketahui Jenis Waste yang paling sering terjadi dan melakukan perbaikan-perbaikan yang dapat dilakukan, dan melakukan perbaikan pola berfikir operator atau pekerja bengkel untuk melakukan perubahan yang terintegrasi dan terarah.

1. Jenis Gerakan yang tidak perlu

Pada keborosan ini sering terjadi karena kondisi kerja yang kurang ergonomis dan dari hasil analisa ada beberapa perubahan cara kerja yang mengharuskan operator untuk melakukan penyesuaian prosedur kerja baru dengan diadakannya training singkat pelaksanaan prosedur yang baru. Dan teridentifikasi dari faktor manusia yang kurang memiliki etos kerja sehingga sering terjadi hal-hal yang tidak perlu terjadi untuk peningkatan etos kerja

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM pertama yang harus dilakukan adalah melakukan Pelatihan berkarakter dan adanya apel Pagi oleh Kepala Produksi untuk meningkatkan kedisiplinan dan etos kerja yang optimal. Untuk menggimbangi dua hal tersebut pihak managemen menyediakan fasilitas pendukung seperti penambahan pencahayaan, Seragam bengkel dan air mineral yang cukup.

2. Proses yang tidak tepat

Pada proses yang tidak tepat ini hal terbesar pada metode pengerjaan sehingga terjadi pengulangan proses dan tidak sesuai dengan prosedur hal ini disebabkan karena kebiasaan operator menggunakan cara yang konvensional, Hal ini dapat dilakukan dengan penekanan pelaksanaan prosedur untuk mencapai suatu kebiasaan yang dilakukan oleh operator dengan cara memberikan suatu contoh atau suatu permainan yang serupa yang lebih mudah dimengerti oleh operator untuk menumbuhkan kebiasaan yang baru. 3. Kecacatan

Pada Waste yang ketiga ini sangat mudah untuk dihilangkan ketika langkah atau analisis dari ke dua pemborosan di atas dilakukan dengan baik maka secara otomatis faktor-faktor dari manusia, mesin dan metode akan baik dan dapat berjalan dengan optimal.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan

Pada tahap ini dilakukan kesimpulan dari keseluruhan yang telah dilakukan pada penelitian ini dan saran yang diberikan.

1. Berdasarkan perhitungan wawancara pemborosan di CV.Sinar Mulia Sejahtera pada pembuatan knalpot diidentifikasi bahwa terdapat tiga jenis pemborosan yang paling sering terjadi yaitu garakan yang tidak perlu (8.3), proses yang tidak tepat (7.3), kecacatan (6,8) dan itu menjadi focus perbaikan.

2. Melakukan perubahan sikap mental atau pola berfikir operator yang mempunyai etos kerja Tinggi dan penerapan manajemen baru yang terintregrasi dan terarah.

a. Adanya training singkat pelaksanaan prosedur yang baru dan melakukan Pelatihan berkarakter dan adanya apel Pagi oleh Kepala Produksi untuk meningkatkan kedisiplinan dan etos kerja yang optimal.

b. Merubah kebiasaan yang konvensional memberikan suatu contoh atau suatu permainan yang serupa yang lebih mudah dimengerti oleh operator untuk menumbuhkan kebiasaan yang baru.

c. Melakukan pekerjaan atau produksi untuk yang pertama kalinya dengan cara melakukan peningkatan kemampuan individu.

Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM 5.2 Saran

Berikut adalah beberapa saran yang diberikan kepada perusahaan yang berhubungan dengan penelitian ini :

a. Perusahaan hendaknya mensosialisasikan kepada seluruh elemen karyawan di perusahaan tentang waste/pemborosan, bagaimana cara meminimumkannya dalam suatu proses produksi sehingga efisiensi kerja perusahaan dapat ditingkatkan.

b. Perusahaan hendaknya melakukan pembenahan terhadap permasalahan kerja yang ada (waste yang terjadi) dan menggadakan pelatihan yang berarak kepada perubahan pola berfikir, Perubahan sikap mental yang lebih baik guna pelaksanaan perubahan yang terintegrasi dan terarah.

c. Diperlukan penelitian lebih lanjut dengan menggunakan metode yang sama tetapi pengolahan data tidak menggunakan Process Activity Mapping agar diperoleh perbandingan yang lain.