Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM
tersebut berbeda karakteristiknya, diperlukan pendekatan yang berbeda-beda untuk menguranginya. Namun secara keseluruhan pengurangan pemborosan
tersebut dapat dilakukan dengan terlebih dahulu mempelajari dan mengerti proses saat ini dan mengerti pemborosan apa yang dominan di masing-masing lokasi
proses. Ini kemudian diikuti dengan identifikasi potensi perbaikan dan membuat apa yang dinamakan to be process, yakni konfigurasi proses yang diinginkan.
Skala perubahan yang harus dilakukan tergantung pada perbedaan antara apa yang terjadi sekarang as is dan proses yang diinginkan to be.
Dari ketujuh waste yang telah diidentifikasi diatas akan dicari asal-usul penyebabnya dengan cara memetakan aliran nilai value stream yang terjadi di
dalam proses produksi berlangsung Musgitariasih, 2006. Tool yang digunakan untuk memetakan aliran nilai value stream yang terjadi dalam proses pembuatan
produk adalah menggunakan Value Stream Analysis Tools VALSAT. 2.6
Tools yang digunakan
Dalam mencari penyebab terjadinya waste ada beberapa tools yang digunakan, dalam penelitian tugas akhir ini tools yang digunakan ada dua yaitu :
2.6.1 Big Picture Mapping
Gambaran umum dari proses perlu dipahami sebelum informasi yang lebih detail dipetakan. Big picture mapping adalah pemetaan proses pada level tinggi
yang melingkupi proses secara luas namun dengan tingkat kedetailan yang masih rendah. Peta ini tentunya dibuat untuk suatu produk atau pelanggan tertentu yang
sudah diidentifikasikan pada tahap sebelumnya. Ada lima langkah yang perlu dilakuakan untuk membentuk big picture map yaitu :
Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM
a. Mengidentifikasikan kebutuhan pelanggan.
Beberapa perlu dijawab pada fase ini. Misalnya, seberapa banyak pelanggan membutuhkan barang tertentu tiap tahun, bagaimana pola
pemesanannya, berapa ukuran pesanan biasanya, berapa banyak pelanggan biasanya menyimpan persediaan, berapa sering pengiriman
dilakukan, serta hal-hal lain yang relevan. b.
Pada fase ini, ditambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang ditinjau. Untuk melengkapi fase ini perlu dicari tahu apakah informasi
yang diberikan pelanggan ke perusahaan ramalan, call-off, dan sebagainya, kebagian mana informasi-informasi tersebut disampaikan,
berapa lama menunggu sebelum informasi tersebut diproses, pihak mana saja atau siapa saja yang dilewati sampai informasi tersebut mengalir ke
bagian hulu perusahaan supplier, serta informasi-informasi apa yang perusahaan berikan ke supplier.
c. Fase ketiga adalah menambahkan aliran fisik pada peta tersebut.
Aliran fisik yang berasal dari luar dan ke luar perusahaan maupun yang ada di dalam perusahaan harus sama-sama ditambahkan. Informasi
seperti pola pengiriman dari supplier, ukuran pengiriman, rata-rata waktu tunggu sebelum pesanan dikirim, dan sebaginya adalah sebagian dari
informasi yang perlu diperoleh berkaitan dengan aliran fisik barang dari arah supplier. Selanjutnya, untuk aliran internal perlu diidentifikasikan
langkah-langkah kunci yang terlibat, di mana saja persediaan biasanya disimpan, dimana saja biasanya terjadi inspeksi kualitas, berapa lama
Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM
masing-masing kegiatan tersebut dilakukan, titik mana merupakan bottleneck
, dan sebagainya. d.
Hubungkan aliran fisik dan aliran informasi. Di sini diperlukan informasi di mana informasi seperti rencana material
atau rencana produksi turun menjadi pemicu adanya aliran fisik dan sebaliknya. Sebagai contoh, rencana produksi diuraikan menjadi jadwal
produksi harian sehingga dapat menjadi pedoman untuk memindahkan material dari gudang ke lantai produksi dan menjadi instruksi kerja
operator di lantai produksi untuk mengerjakan suatu produk. Sebaliknya, ada aliran dari bagian bawah ke bagia atas dari peta yang dibuat.
Misalnya, hasil kegiatan inspeksi material akan memberikan informasi tentang reject rate. Informasi ini akan masuk ke bagian perencanaan
material sehingga bisa digunakan sebagai dasar untuk memperbaiki atau membuat rencana baru.
e. Fase terakhir adalah melengkapi peta di atas dengan informasi lead time
dan value adding time dari keseluruhan proses. Informasi ini ditempatkan di bagian bawah dari peta.
Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture Mapping BPM :
Meningkatkan Produktifitas dengan menggunakan metode Lean Thinking | Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri UPN”VETERAN”JATIM
Gambar 2.2 Icon Big Picture Mapping
Sumber 5 : Hines, P. D. Taylor, 2000. ”Going Lean”. Lean Enterprise Research Center Cardiff
Bussines School, USA.
2.6.2 Value Stream Analysis Tools VALSAT
