Penggunaan Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis (Fuzzy FMEA) Dalam Mengidentifikasi Resiko Kegagalan Pada Proses Produksi di PT. Mahogany Lestari

(1)

PENGGUNAAN FUZZY FAILURE MODE AND EFFECT

ANALYSIS (FUZZY FMEA) DALAM MENGIDENTIFIKASI

RESIKO KEGAGALAN PADA PROSES PRODUKSI DI

PT. MAHOGANY LESTARI

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh:

JEFRY DARMA M. NAPITUPULU

NIM. 060403039

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

(3)

(4)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas penyertaan-Nya sehingga penulis dapat melakukan penelitian dan menyelesaikan tugas sarjana ini. Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh setiap mahasiswa untuk menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Tugas sarjana ini berjudul “Penggunaan Fuzzy Failure Mode and Effect

Analysis (Fuzzy FMEA) Dalam Mengidentifikasi Resiko Kegagalan Pada Proses Produksi di PT. Mahogany Lestari”. Tugas sarjana ini disusun

berdasarkan sumber literatur mengenai pengendalian kualitas dalam proses produksi agar dihasilkan suatu prioritas rencana perbaikan suatu kegagalan proses produksi di PT. Mahogany Lestari.

Penulis berusaha memberikan yang terbaik dalam mengerjakan tugas sarjana ini, namun penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun demi kebaikan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Desember 2010 Penulis

(5)

UCAPAN TERIMA KASIH

Selama penyusunan laporan tugas sarjana ini, Penulis banyak mendapatkan dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini dengan berbangga hati, Penulis mengucapkan terimakasih kepada :

1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT., selaku Ketua Departemen Teknik Industri USU dan juga selaku Dosen Pembimbing II Penulis dalam penyelesaian tugas sarjana ini, yang selalu memberikan perhatian dan juga memberikan bimbingan akademis kepada Penulis dalam menyelesaikan laporan tugas sarjana ini.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT., selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri USU.

3. Bapak Ir. Sugih Arto Pujangkoro, MM. dan Bapak Aulia Ishak, ST., MT., selaku Koordinator Tugas Sarjana di Departemen Teknik Industri USU. 4. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng., selaku Koordinator Bidang

Rekayasa Sistem Manufaktur, yang telah membimbing Penulis selama pengerjaan Pra-proposal tugas sarjana.

5. Bapak Ir. Abdul Jabbar M. Rambe, M.Eng, selaku Dosen Pembimbing I Penulis dalam penyelesaian tugas sarjana ini, yang telah menyediakan waktu untuk dapat memberikan bimbingan akademis kepada Penulis dalam menyelesaikan laporan tugas sarjana ini.

6. Bapak Pimpinan PT. Mahogany Lestari yang telah memberikan izin bagi Penulis untuk melakukan riset tugas sarjana di perusahaan.

(6)

7. Bapak Ismail, selaku Kepala Bagian Personalia di PT. Mahogany Lestari yang telah meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan kepada Penulis selama melakukan penelitian di perusahaan.

8. Bapak Sugihartono, selaku Kepala Bagian Perencanaan dan Produksi PT. Mahogany Lestari yang telah meluangkan waktu dan memberikan bimbingan kepada Penulis selama melakukan penelitian di bagian lantai produksi.

9. Orangtua Penulis (Mama Ny. Ir. L. Maringan Napitupulu - A. D. Siahaan) serta abang-abang dan kakak Penulis (Franky Napitupulu, SE, Irene Napitupulu, SH, dan Aldo Napitupulu, S.Kom) yang selalu memberikan semangat, bantuan serta doa kepada Penulis hingga saat ini.

10. Bapak Ikhsan Siregar, ST, M.Eng selaku Kepala Laboratorium Sistem Produksi dan Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Staf dosen di Laboratorium Sistem Produksi di Departemen Teknik Industri USU, yang telah memberikan semangat kepada Penulis selama pengerjaan tugas sarjana ini.

11. Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE., Bapak Ir. Parsaoran Parapat, M.Si., dan Bapak Ikhsan Siregar, ST, M.Eng selaku Tim Pembanding pada Seminar Tugas Sarjana yang telah memberikan masukan untuk penyempurnaan laporan tugas sarjana ini.

12. Dosen dan pegawai di Departemen Teknik Industri USU, yang telah memberikan bantuan serta dukungan kepada Penulis.

13. Rekan-rekan seperjuangan bersama dengan penulis di PT. Mahogany Lestari yakni Ronald dan Dian serta Andy CW, Dendi dan Bebby yang menjadi

(7)

tempat bertukar pikiran/diskusi dengan Penulis selama melakukan penelitian di perusahaan.

14. Rekan kerja Penulis yang juga sebagai asisten di Laboratorium Sistem Produksi di Departemen Teknik Industri USU (Arif, Indra, Dendi, Silvia, Riski, Dian serta Afandy) dan adik-adik asisten (Aulia, Suhartono, Susanto, Gudiman, Yessi, Puput, Rahma seta Winny) yang telah memberikan semangat kepada Penulis dalam pengerjaan tugas sarjana ini.

15. Seluruh rekan-rekan TI’06 (Yansen, Tomo, Mastora, Fanesha, Yansen Siswanto, Stefani, Ruth, Indri, Delfandi, Iman Risky, Astri, Andi Veriko, Julius, Christina, Varia, Novrizal, Eddy Setiawan dan lainnya) yang telah membantu serta memberikan semangat kepada Penulis.

16. Mahasiswa/i di Departemen Teknik Industri USU yang secara langsung maupun tidak langsung memberikan semangat kepada Penulis untuk menyelesaikan laporan ini.

Akhirnya, kiranya Tuhan Yang Maha Kuasa yang mengaruniakan berkat-Nya dalam perjalanan hidup Bapak, Ibu dan saudara sekalian.

Medan, Desember 2010 Penulis,

(8)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xv

DAFTAR GAMBAR ... xvii

DAFTAR LAMPIRAN ... xx

ABSTRAK ... xxi

I. PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-4 1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-5 1.5. Manfaat Penelitian ... I-6 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-7

(9)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-1 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-3 2.4. Daerah Pemasaran ... II-3 2.5. Organisasi dan Manajemen ... II-3 2.5.1. Struktur Organisasi ... II-3 2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-4 2.5.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-12 2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-14 2.6. Proses Produksi ... II-16 2.6.1. Standar Mutu Bahan/ Produk ... II-16 2.6.2. Bahan yang Digunakan ... II-18 2.6.3. Uraian Proses ... II-19 2.6.4. Mesin dan Peralatan Produksi ... II-26 2.6.4.1. Mesin Produksi ... II-27 2.6.4.2. Peralatan ... II-32

III. LANDASAN TEORI ... III-1

(10)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.2. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) ... III-3 3.3. Tahapan Pembuatan FMEA Secara Umum ... III-6

3.3.1. Penentuan Mode Kegagalan yang Potensial Pada Setiap

Proses ... III-6 3.3.2. Penentuan Dampak/Efek Kegagalan Potensial ... III-8 3.3.3. Penentuan Nilai Severity (S) ... III-9 3.3.4. Identifikasi Penyebab Potensial dari Kegagalan ... III-10 3.3.5. Penentuan Nilai Occurrence (O) ... III-10 3.3.6. Identifikasi Metode Pengendalian yang Ada ... III-11 3.3.7. Penentuan Nilai Detection ... III-12 3.3.8. Menghitung Nilai RPN (Risk Priority Number) ... III-13 3.3.9. Identifikasi Tindakan yang Direkomendasikan

(Recommended Action) ... III-14 3.4. Logika Fuzzy ... III-14 3.5. Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis ... III-16 3.6. Definisi Sample dan Teknik Sampling ... III-23 3.7. Histogram ... III-26 3.8. Pareto Diagram ... III-27 3.9. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat) ... III-28 3.10. Penentuan Ukuran Sample ... III-31

(11)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

IV. METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Jenis Penelitian ... IV-1 4.2. Lokasi Penelitian ... IV-1 4.3. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.4. Metodologi Penelitian ... IV-3 4.5. Identifikasi Variabel Penelitian ... IV-5 4.6. Teknik Sampling ... IV-5 4.7. Populasi dan Sample Penelitian ... IV-6 4.7.1. Populasi ... IV-6 4.7.2. Sample ... IV-6 4.8. Sumber Data dan Instrumen Penelitian ... IV-7 4.9. Metode Pengumpulan Data ... IV-8 4.10. Metode Pengolahan Data ... IV-9 4.11. Metode Analisis Pemecahan Masalah ... IV-10

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Bill of Material Produk ... V-1 5.1.2. Urutan Proses Produksi ... V-2 5.1.3. Stasiun Kerja yang Digunakan ... V-2

(12)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.1.4. Jumlah Produksi ... V-5 5.1.5. Hasil Pengamatan ... V-5 5.2. Pengolahan Data ... V-7 5.2.1. Histogram Jenis Kegagalan Proses Produksi ... V-7 5.2.2. Diagram Pareto Jenis Kegagalan Proses Produksi ... V-9 5.2.3. Cause and Effect Diagram Penyebab Kegagalan Proses

Produksi ... V-10 5.2.3.1. Cause and Effect Diagram Kayu (Bahan Baku)

Patah Ataupun Retak ... V-11 5.2.3.2. Cause and Effect Diagram Konstruksi Pintu

Merenggang ... V-14 5.2.4. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... V-17

5.2.4.1. Penentuan Jenis Kegagalan yang Potensial Pada

Setiap Proses ... V-17 5.2.4.2. Penentuan Dampak/Efek yang Ditimbulkan Oleh

Kegagalan ... V-17 5.2.4.3. Penentuan Nilai Efek Kegagalan (Severity, S) ... V-18 5.2.4.4. Identifikasi Penyebab Potensial dari Kegagalan ... V-19 5.2.4.5. Penentuan Nilai Peluang Kegagalan (Occurrence,

(13)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.4.6. Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan ... V-20 5.2.4.7. Penentuan Nilai Deteksi Kegagalan (Detection, D) V-21 5.2.4.8. Menghitung Nilai RPN (Risk Priority Number) ... V-23 5.2.5. Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis (Fuzzy FMEA) ... V-25

5.2.5.1. Input Nilai Efek Kegagalan, Peluang Kegagalan

dan Deteksi Kegagalan ... V-25 5.2.5.2. Pembentukan Himpunan Fuzzy ... V-25 5.2.5.2.1. Pembentukan Himpunan Input Fuzzy .. V-26 5.2.5.2.2. Pembentukan Himpunan Output Fuzzy V-31 5.2.5.3. Aturan Fuzzy ... V-34 5.2.5.4. Aplikasi Fungsi Implikasi, Komposisi Aturan dan

Proses Defuzzifikasi ... V-38 5.2.5.4.1. Perhitungan Nilai FRPN Variabel Input

S = 7, O = 8 dan D = 6 ... V-39 5.2.5.4.2. Perhitungan Nilai FRPN Variabel Input

S = 7, O = 7 dan D = 4 ... V-52 5.2.5.4.3. Perhitungan Nilai FRPN Variabel Input

(14)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisis Histogram ... VI-1 6.2. Analisis Diagram Pareto ... VI-1 6.3. Analisis Cause and Effect Diagram ... VI-2 6.3.1. Kayu (Bahan Baku) Patah/Retak ... VI-2 6.3.2. Konstruksi Pintu Merenggang ... VI-3 6.4. Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... VI-4 6.5. Analisis Fuzzy FMEA ... VI-6 6.6. Analisis Perbandingan Nilai RPN dalam FMEA dengan Fuzzy RPN

dalam Fuzzy FMEA ... VI-8 6.7. Analisis Perbandingan Tindakan Aktual dan Usulan ... VI-10

VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-3

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(15)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jenis Model Produk yang Dihasilkan PT. Mahogany Lestari ... II-2 2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari ... II-12 2.3. Sistem Pembagian Kerja Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian

Produksi ... II-13 2.4. Sistem Pembagian Kerja Karyawan Bagian Keamanan ... II-14 2.5. Daftar Mesin Produksi yang Digunakan di PT. Mahogany Lestari ... II-28 2.6. Daftar Peralatan yang Digunakan di PT. Mahogany Lestari ... II-32 3.1. Penentuan Nilai Severity ... III-9 3.2. Nilai Occurrence dengan Menggunakan Jumlah Kegagalan ... III-11 3.3. Penentuan Nilai Detection ... III-13 3.4. Kategori Untuk Input Variabel ... III-18 3.5. Kategori Untuk Variabel Output Resiko ... III-20 3.6. Penentuan Ukuran Sample ... III-31 4.1. Contoh Daftar Checklist ... IV-7 5.1. Bill of Material Dari Produk Colonial 8P ... V-1 5.2. Data Stasiun Kerja... V-4 5.3. Urutan Proses Komponen Produk ... V-4 5.4. Rekapitulasi Pengamatan Kegagalan di Setiap Stasiun Kerja ... V-6 5.5. Jenis dan Persentase Kegagalan Proses Produksi ... V-7 5.6. Persentase Kegagalan Kumulatif Proses Produksi... V-9

(16)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.7. Tabel Why-why Kayu (Bahan Baku) Patah Ataupun Retak ... V-12 5.8. Tabel Why-why Konstruksi Pintu Merenggang ... V-15 5.9. Identifikasi Metode Pengendalian Kegagalan ... V-21 5.10. Penilaian Detection ... V-22 5.11. FMEA Terhadap Proses dengan Nilai RPN ... V-24 5.12. Nilai Variabel Input Proses FMEA ... V-25 5.13. Kategori Untuk Input Variabel ... V-26 5.14. Parameter Fungsi Keanggotaan Variabel Input ... V-27 5.15. Parameter Fungsi Keanggotaan Variabel Output ... V-32 5.16. Aturan Nilai Variabel Input berdasarkan Fuzzy Rules ... V-35 5.17. Evaluasi Variabel Input (S = 7, O = 8 dan D = 6) ... V-39 5.18. Aturan yang Memiliki Daerah Hasil Fungsi Minimum ... V-43 5.19. Evaluasi Variabel Input (S = 7, O = 7 dan D = 4) ... V-53 5.20. Aturan yang Memiliki Daerah Hasil Fungsi Minimum ... V-57 5.21. Evaluasi Variabel Input (S = 5, O = 7 dan D = 2) ... V-66 5.22. Aturan yang Memiliki Daerah Hasil Fungsi Minimum ... V-70 6.1. FMEA Terhadap Proses dengan Nilai RPN ... VI-5 6.2. FMEA Terhadap Proses dengan Nilai FRPN ... VI-7 6.3. Perbandingan Kategori Nilai FRPN dengan Fuzzy RPN ... VI-9 6.4. Perbandingan Tindakan Aktual dan Usulan ... VI-11

(17)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Mahogany Lestari ... II-5 2.2. Daun Pintu Model Colonial 8P ... II-20 2.3. Block Diagram Proses Produksi Daun Pintu Tipe Colonial 8P ... II-22 3.1. Tahapan Penggunaan Fuzzy FMEA ... III-17 3.2. Grafik Dengan Fungsi Keanggotaan Segitiga ... III-17 3.3. Grafik Dengan Fungsi Keanggotaan Trapesium ... III-18 3.4. Fungsi Anggota dan Nilai Severity ... III-19 3.5. Fungsi Anggota dan Nilai Occurence ... III-19 3.6. Fungsi Anggota dan Nilai Detection ... III-19 3.7. Fungsi Anggota untuk Fuzzy RPN ... III-20 3.8. Aturan Fuzzy dalam IF-THEN ... III-21 3.9. Histogram ... III-26 3.10. Pareto Diagram ... III-28 3.11. Cause and Effect Diagram ... III-30 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.2. Blok Diagram Metodologi Penelitian Secara Umum ... IV-4 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-10 5.1. Proses Produksi Daun Pintu Model Colonial 8P ... V-3 5.2. Histogram Jenis dan Kegagalan Proses Produksi ... V-8 5.3. Pareto Diagram Jenis dan Kegagalan Proses Produksi ... V-10

(18)

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.4. Cause and Effect Diagram Kayu (Bahan Baku) Patah/Rusa ... V-14 5.5. Cause and Effect Diagram Konstruksi Pintu Merenggang ... V-16 5.6. Fungsi Anggota dan Nilai Variabel ... V-31 5.7. Representasi Variabel Output ... V-34 5.8. Grafik Fungsi Output Aturan 68 dan 73 ... V-44 5.9. Grafik Fungsi Output Aturan 69 dan 74 ... V-45 5.10. Grafik Fungsi Output Aturan 93 ... V-46 5.11. Grafik Fungsi Output Aturan 94 dan 99 ... V-47 5.12. Grafik Fungsi Output Aturan 98 ... V-48 5.13. Komposisi Semua Output Untuk Input S = 7, O = 8 dan D = 6 ... V-48 5.14. Daerah Solusi Fuzzy Input S = 7, O = 8 dan D = 6 ... V-49 5.15. Grafik Fungsi Output Aturan 62 ... V-58 5.16. Grafik Fungsi Output Aturan 63, 67 dan 68 ... V-59 5.17. Grafik Fungsi Output Aturan 87 ... V-60 5.18. Grafik Fungsi Output Aturan 88 dan 92 ... V-61 5.19. Grafik Fungsi Output Aturan 93 ... V-62 5.20. Komposisi Semua Output Untuk Input S = 7, O = 7 dan D = 4 ... V-62 5.21. Daerah Solusi Fuzzy Input S = 7, O = 7 dan D = 4 ... V-63 5.22. Grafik Fungsi Output Aturan 61 ... V-71 5.23. Grafik Fungsi Output Aturan 62 ... V-72

(19)

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.24. Grafik Fungsi Output Aturan 66 ... V-73 5.25. Grafik Fungsi Output Aturan 67 ... V-74 5.26. Komposisi Semua Output Untuk Input S = 5, O = 7 dan D = 2 ... V-75 5.27. Daerah Solusi Fuzzy Input S = 5, O = 7 dan D = 2 ... V-76

(20)

DAFTAR LAMPIRAN

L-1. Checklist Pengamatan

L-14. Surat Permohonan Tugas Sarjana Halaman 1 (FM-TS-01-01A) L-15. Formulir Penetapan Tugas Sarjana Halaman 2 (FM-TS-01-01A) L-16. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana ke PT. Mahogany Lestari L-17. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana di PT. Mahogany

Lestari

L-18. Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa

L-19. Surat Permohonan Perubahan Judul Tugas Sarjana

L-20. Surat Keputusan Perubahan Judul Tugas Sarjana Mahasiswa

L-21. Berita Acara Laporan Tugas Sarjana (FM-TS-01-04A) dengan Dosen Pembimbing I

L-23. Berita Acara Laporan Tugas Sarjana (FM-TS-01-04A) dengan Dosen Pembimbing II

(21)

ABSTRAK

Banyak perusahaan menghadapi masalah serius dalam mereduksi produk cacat. Produk cacat yang diterima pelanggan dapat menimbulkan kerugian bagi peusahaan. Bila situasi demikian tidak diatasi dengan segera, perusahaan akan kehilangan pelanggan potensialnya. Dengan adanya pengendalian kualitas (Quality Control) secara baik dan benar dalam proses produksi, maka akan diperoleh produk yang dapat memenuhi keinginan pelanggan.

PT. Mahogany Lestari merupakan perusahaan yang memproduksi produk daun pintu yang merupakan pesanan pelanggan (job order). Produk daun pintu model Colonial 8P merupakan model produk unggulan perusahaan karena selalu dipesan pelanggan. Produk yang dihasilkan hanya diperbolehkan untuk diekspor ke Singapura serta negara-negara di benua Afrika.

Produk cacat atau gagal dalam proses produksi sulit dihindari dalam perusahaan ini. Jenis kegagalan yang sering ditemukan, seperti konstruksi pintu merenggang, kesalahan pembentukan, kayu yang patah, kesalahan pengeboran hingga kesalahan perakitan.

Dengan penggunaan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) diperoleh nilai maksimum Risk Priority Number adalah 336 untuk jenis kegagalan kayu (bahan baku) patah/retak dalam kategori moderate (resiko kegagalan tingkat menengah). Sementara bila menggunakan Fuzzy FMEA dengan metode Mamdani, diperoleh nilai resiko maksimum dengan titik pusat (centroid) adalah 782,34 dalam kategori high-very high (resiko kegagalan sangat tinggi). Sehingga, dengan mempertimbangkan nilai tersebut, perusahaan diharapkan mampu untuk segera melakukan perbaikan proses kerja untuk menghindari terjadinya kegagalan proses produksi.

(22)

ABSTRAK

(23)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Produk yang cacat adalah sumber utama pemborosan. Tidak sedikit perusahaan menghadapi masalah serius karena produk cacat yang menimbulkan klaim dari pelanggan. Jika produk cacat lolos kepada pelanggan dan kemudian menimbulkan kerugian, maka perusahaan harus mengganti kerugian yang dialami pelanggan. Salah satu dampak negatif yang diakibatkannya adalah runtuhnya reputasi perusahaan di mata pelanggan. Bila situasi demikian tidak diatasi dengan segera, perusahaan akan kehilangan pelanggan potensialnya. Dengan adanya pengendalian kualitas (Quality Control) secara baik dan benar, maka akan diperoleh produk yang dapat memenuhi keinginan pelanggan.

PT. Mahogany Lestari merupakan salah satu perusahaan industri manufaktur pengolahan kayu yang menghasilkan produk daun pintu. Hasil produksi hanya diekspor ke Singapura dan juga negara-negara di benua Afrika. PT. Mahogany Lestari menjalankan aktivitas produksinya berdasarkan pesanan dari pelanggan (job order). Produk daun pintu model Colonial 8P merupakan tipe produk yang sering dipesan dari pelanggan.

Kualitas produk perusahaan ini berada di Grade C dengan kriteria:

1. Pin hole (lubang jarum), maksimum 50 lubang untuk satu pintu dan tidak boleh menumpuk pada satu tempat.

(24)

2. Shot hole (lubang korek), maksimum 30 lubang untuk satu pintu dan harus disisip dengan kayu.

3. Colour matching boleh mendekati (little match). 4. Konstruksi pintu tidak diperbolehkan renggang. 5. Jenis kayu harus sesuai dengan kontrak.

6. Moisture Content (MC) harus sesuai dengan kontak. 7. Compression Failure (patah tebu) tidak diizinkan.

8. Tidak diperbolehkan terdapat pecah dalam, retak panjang, mata kayu mati. 9. Tidak diperbolehkan terdapat Decay (busuk).

Produk daun pintu yang tidak sesuai dengan kriteria, terpaksa ditukarkan oleh perusahaan yang dapat merugikan perusahaan dan memperpanjang jadwal penyelesaian pesanan (untuk mengganti produk yang gagal atau tidak sesuai dengan kontrak). Hal ini kemungkinan terjadi akibat kurangnya pengawasan kualitas produk sebelum pengiriman.

Perbaikan yang dilakukan saat itu dalam bentuk pengawasan kualitas bahan baku, yaitu proses pengeringan kayu untuk menghindari jamur dan juga membuang lubang ataupun celah pada permukaan kayu. Perbaikan ini dinilai cukup baik. Namun, produk cacat atau gagal dalam proses produksi sulit dihindari. Potensi kegagalan disebabkan desain yang rumit (dimensi produk), kayu belahan merenggang ketika disambung (sifat alami bahan baku) hingga kemampuan pekerja dalam mengoperasikan mesin produksi.

Maka, perlu bagi perusahaan mengetahui jenis kegagalan yang dapat timbul selama proses produksi. Sehingga dari sejumlah besar potensi kegagalan

(25)

yang ada, perlu ditetapkan jenis kegagalan yang harus diprioritaskan terlebih dahulu agar segera diperbaiki. Tujuannya agar tidak diperoleh kembali produk gagal dengan jenis kegagalan proses yang sama.

Dari permasalahan di atas, maka perlu dilakukan penelitian lebih lanjut dalam mengidentifikasi masalah penentuan prioritas jenis kegagalan dalam desain Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) dengan menggunakan pendekatan fuzzy logic.

Dalam penelitian Wilson Kosasih yakni penerapan penilaian fuzzy1 untuk produk pisau pemotong kertas diperoleh nilai RPN (Risk Priority Number) yang menggunakan fungsi logika (IF-THEN) perbandingannya sangat jauh berbeda jika menggunakan FMEA dengan penilaian tabel. Sehingga dari perbandingan kedua bentuk penilaian tersebut diperoleh urutan penyebab kegagalan produk yang berbeda. Penelitian lainnya oleh G. A. Keskin2

1.2. Rumusan Masalah

menyatakan bahwa penelitian dengan menggunakan logika fuzzy akan memperoleh hasil yang lebih akurat dibandingkan dengan menggunakan metode FMEA yang klasik. Hal ini ditunjang oleh penggunaan pendekatan matematis dan juga paling memperhatikan kriteria terpenting dalam menilai suatu permasalahan.

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah dijelaskan sebelumnya, rumusan permasalahan dalam penelitian ini yaitu:

Kosasih, Wilson. 2009.

(26)

1. Pengawasan kualitas produk selama kegiatan produksi di setiap stasiun kerja kurang diperhatikan sehingga produk yang gagal akibat proses produksi masih dapat ditemukan di lantai produksi.

2. Belum adanya tindakan pencegahan berupa perbaikan proses yang optimal untuk mengurangi potensi kegagalan proses. Hal ini mengakibatkan perbaikan yang ada saat ini dinilai tidak mampu menyelesaikan permasalahan di lantai produks i.

Setelah diperoleh jenis kegagalan yang memiliki nilai resiko kegagalan, akan lebih mudah menetapkan urutan rencana perbaikan berdasarkan pengurutan nilai RPN yang terbesar hingga yang terkecil dengan pendekatan fuzzy. Dengan demikian potensi kegagalan proses produksi tidak ditemukan di lantai produksi.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum yang ingin dicapai dari penelitian Penggunaan Fuzzy

Failure Mode and Effect Analysis (Fuzzy FMEA) dalam Mengidentifikasi Resiko Kegagalan Pada Proses Produksi di PT. Mahogany Lestari ini adalah

mengembangkan suatu metode pengendalian kualitas dalam mengidentifikasi resiko kegagalan pada proses produksi.

Tujuan khusus penelitian ini, yaitu:

1. Mendapatkan frekuensi serta peluang terjadinya kegagalan produk berdasarkan jenis kegagalannya dalam bentuk histogram.

2. Mendapatkan jenis kegagalan yang menyebabkan produk gagal terbesar yang dibentuk dalam diagram pareto.

(27)

3. Menganalisis kecacatan yang paling dominan dan mencari kemungkinan faktor penyebab timbulnya kecacatan pada produk tersebut dalam Cause and Effect Diagram.

4. Mendapatkan resiko kegagalan proses produksi terbesar dalam nilai RPN (Risk Priority Number) dan FRPN (Fuzzy Risk Priority Number).

1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian

Pembatasan masalah yang ditetapkan dalam penelitian ini adalah:

1. Metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu metode Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis.

2. Penelitian hanya dilakukan pada bagian proses produksi di PT. Mahogany Lestari yaitu pada stasiun kerja pembentukan profil dan komponen penyusun produk daun pintu.

3. Penelitian ini tidak memperhatikan faktor biaya produksi ataupun biaya pengembalian produk gagal dari pelanggan.

4. Penelitian dilakukan untuk produk daun pintu model Colonial 8P. Karena produk ini melibatkan seluruh mesin yang berada di lantai produksi.

5. Penilaian kriteria kualitas produk masih dalam penilaian Grade C, yaitu: a. Pin hole (lubang jarum), maksimum 50 lubang untuk satu pintu dan tidak

boleh menumpuk pada satu tempat.

b. Shot hole (lubang korek), maksimum 30 lubang untuk satu pintu dan harus disisip dengan kayu.

(28)

d. Tidak diperbolehkan terdapat pecah dalam, retak panjang, mata kayu mati. e. Tidak diperbolehkan terdapat Decay (busuk).

Asumsi yang ditetapkan dalam pelaksanaan penelitian ini adalah:

1. Tidak dilakukan penambahan atau pengurangan terhadap mesin-mesin ataupun peralatan produksi.

2. Beban kerja dianggap sudah seimbang diberikan kepada seluruh operator. 3. Tidak memperhatikan faktor perawatan mesin karena seluruh mesin mampu

bekerja secara normal setiap harinya.

1.5. Manfaat Penelitian

Penelitian ini dilakukan untuk memberikan manfaat kepada berbagai pihak, di antaranya:

1. Pihak mahasiswa (peneliti)

Menambah pengalaman dalam menerapkan dan mengembangkan konsep ilmiah (ilmu pengetahuan) yang diperoleh dalam perkuliahan untuk menyelesaikan permasalahan di perusahaan yang dijadikan lokasi penelitian. 2. Pihak perusahaan

Hasil penelitian ini diharapkan kemudian akan menjadi masukan berharga dalam proses pengendalian kualitas produk dalam kegiatan produksi.

3. Pihak Departemen Teknik Industri USU

Menjadi sumber referensi tambahan yang dapat melengkapi dan memperbanyak informasi serta bermanfaat untuk penelitian-penelitian selanjutnya, khususnya dalam bidang pengendalian kualitas.

(29)

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN RINGKASAN

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisikan latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan dan asumsi penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisikan sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses produksi.

BAB III LANDASAN TEORI

Bab ini berisikan teori-teori yang digunakan dalam menganalisis pemecahan masalah.

(30)

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisikan tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisikan data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Bab ini berisikan analisis hasil pengolahan data dan pemecahan masalah.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisikan kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan. DAFTAR PUSTAKA

(31)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Mahogany Lestari yang pada awal pendiriannya bernama CV. Mahogany Arts & Crafts. Didirikan pada Tanggal 27 November 1991 sesuai akta notaries Ibu Sundari Siregar, SH No. 10. Penggantian ini dikarenakan adanya suatu perubahan dalam kepengurusan dan anggaran dasar perusahaan sehingga muncul gagasan untuk merubah badan hukum perusahaan yang sesuai dengan akta No. 29.

PT. Mahogany Lestari memproduksi daun pintu dan kusen pintu. Namun seiring perkembangannya, perusahaan ini memilih untuk fokus pada produksi produk daun pintu. Hasil produksinya diekspor ke luar negeri seperti Singapura dan negara-negara di benua Afrika. PT. Mahogany Lestari dikoordinir oleh suatu badan resmi yang bertujuan untuk menjaga persaingan perusahaan daun pintu dan kusen (door jamb) yang bernama ISA (Indonesian Sawmill Association).

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Ruang lingkup bidang usaha PT. Mahogany Lestari adalah melakukan pengolahan kayu dalam pembuatan daun pintu dengan bahan baku yang digunakan adalah jenis kayu durian yang diperoleh dari kota Tebing Tinggi, Binjai dan Bahorok. Bahan tambahan yang digunakan dalam pengolahan kayu ini adalah bahan-bahan seperti label, karton pengaman siku, plat baja/plat plastik,

(32)

plastik, lem syntheco, dan tepung dempul yang dapat meningkatkan mutu dan kualitas secara lebih baik, sedangkan bahan penolong yang digunakan berupa kertas ampelas dalam menunjang proses produksi.

Berbagai jenis model produk yang sering diproduksi oleh PT. Mahogany Lestari yang kemudian dipasarkan ke daerah pemasaran dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jenis Model Produk yang Dihasilkan PT. Mahogany Lestari No. Jenis Model Produk

1. Colonial 6P

2. Colonial 4P

3. Napoleon 6P

4. Carolina 6P

5. Carolina 4P

6. Carolina 8P

7. Elizabethan

8. Olivia RM

9. Richmond

10. Dior

11. Dicken

12. Palma

13. Oxford

14. Pattern 10

15. Kentucky

Sumber: PT. Mahogany Lestari

Perusahaan PT. Mahogany Lestari melaksanakan produksinya berdasarkan pesanan dari pelanggan (job order) dengan proses kegiatan yang dilakukan yakni pelanggan menggambar produk yang ingin dipesan, digambarkan sesuai dengan spesifiknya dalam bentuk sketsa ataupun dapat memilih model produk yang sudah ada pada perusahaan.

(33)

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Mahogany Lestari berlokasi di Jl. Bintang Terang Gg. Bintang No. 7 Km 13,8 Kabupaten Deli Serdang (Medan – Binjai), Sumatera Utara, Indonesia. dengan kantor pusat yang juga berada dilokasi pabrik, hal ini dilakukan agar memudahkan aktivitas komunikasi di dalam menunjang kelancaran usaha dalam mencapai tujuan perusahaan.

2.4. Daerah Pemasaran

Pemasaran produk hasi produksi PT. Mahogany Lestari hanya dilakukan pada pasar internasional, yaitu ke negara Singapura dan negara-negara Benua Afrika. Produk tidak dipasarkan ke pasar domestik karena izin yang digunakan pada PT. Mahogany Lestari adalah izin perdagangan internasional. Dalam pemasarannya, PT. Mahogany Lestari dikoordinir oleh suatu badan tersendiri yaitu ISA (Indonesian Sawmill Association) yang bertujuan untuk menjaga persaingan sesama perusahaan daun pintu dan kusen.

2.5. Organisasi dan Manajemen 2.5.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi di PT. Mahogany Lestari adalah struktur organisasi campuran yang berbentuk lini dan fungsional. Struktur organisasi yang berbentuk lini dapat dilihat pada pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari pimpinan tertinggi kepada unit-unit organisasi yang berada di bawahnya secara langsung vertikal ke bawah. Sedangkan untuk yang berbentuk fungsional terjadi

(34)

pada hubungan antara kepala bagian, dimana kepala bagian yang satu tidak berhak memerintah kepala bagian yang lainnya tetapi dalam melakukan pekerjaannya saling terhubung, artinya bahwa pekerjaan yang satu akan mempengaruhi pekerjaan yang lain. Struktur organisasi dari PT. Mahogany Lestari dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Pembagian tugas dan tanggung jawab pada PT. Mahogany Lestari dibagi menurut fungsi yang telah di tetapkan. Adapun tugas dan tanggung jawab pada PT. Mahogany Lestari adalah sebagai berikut :

1. Direktur Utama

Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan yang bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan operasional pabrik dan kelangsungannya serta pengembangan dari organisasi.

Adapun tugas Direktur adalah sebagai berikut :

a. Bertugas mengawasi kebijaksanaan dan tindakan setiap kepala bagian dan menjalin hubungan baik.

b. Merencanakan, mengarahkan dan menganalisa dan mengevaluasi serta menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada perusahaan.

(35)

Direktur Utama Kabag. Personalia Satpam/ Umum Seksi Personalia Kabag. Produksi Seksi Proses Seksi Pengeleman Seksi Perakitan Kabag. Finishing Seksi QC Seksi Finishing Kabag.Pembelian Bahan Baku Seksi Persediaan Seksi Pembelian Kabag. Pemasaran Pemasaran Ekspor Kabag. Keuangan Kabag. Teknik Akuntansi Seksi Listrik Seksi Perawatan Mesin Kasir Kabag. Lap. & KD

Seksi Lapangan Seksi KD Seksi Pengetaman& Pemotongan Keterangan:

= Bentuk Lini

= Bentuk Fungsional

(36)

2. Kepala Bagian Personalia

Kepala Bagian Personalia memiliki tanggung jawab mengelola kegiatan bagian personalia dan umum, mengatur kelancaran kegiatan ketenagakerjaan, hubungan industrial dan umum, menyelesaikan masalah yang timbul dilingkungan perusahaan dan bertanggung jawab terhadap kinerja karyawan perusahaan. Adapun tugas dari Kepala Bagian Personalia sebagai berikut: a. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan karyawan b. Membantu pimpinan dalam promosi dan mutasi karyawan

c. Mengadakan pengangkatan dan pemberhentian (pemecatan) karyawan dan menyelesaikan konflik sesama karyawan antara atasan dan bawahan. d. Mengatur hal yang berhubungan dengan pihak luar terhadap perusahaan. 3. Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer

Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer bertanggung jawab terhadap kegiatan lapangan dan bagian pengeringan Klin Dryer. Adapun tugas Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer adalah sebagai berikut:

a. Mengawasi dan mengevaluasi pelaksanaan dan hasil kerja dari seksi KD. b. Mengkoordinir dan mendelegasi tugas di lapangan pada seksi lapangan 4. Kepala Bagian Produksi

Kepala Bagian Produksi memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan produksi berlangsung secara lancar dan efisien dalam memenuhi target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Adapun tugas Kepala Bagian Produksi adalah sebagai berikut :

(37)

a. Mengawasi semua kegiatan yang berlangsung di lantai pabrik baik kegiatan produksi, pengendalian mutu maupun gudang.

b. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk dapat mengetahui kekurangan dan penyimpangan/kesalahn sehingga dapat dilakukan perbaikan untuk kegiatan berikutnya

c. Mengkoordinir dan mengarahkan setiap bagian bawahannya serta menentukan pembagian tugas bagi setiap bawahannya.

d. Menerima order (pesanan) dari bagian marketing (pemasaran) dan mempunyai standar model, lalu dibuat dalam bentuk SPKP (Surat Perintah Kerja Produksi) yang kemudian disampaikan ke bagian bahan baku untuk melihat persediaan bahan baku yang ada.

5. Kepala Bagian Finishing

Kepala Bagian Finishing bertanggung jawab atas kualitas proses dan kualitas produk di bagian finishing. Sedangkan tugas Kepala Bagian Finishing adalah mengawasi semua hasil produksi.

6. Kepala Bagian Pembelian Bahan baku

Kepala Bagian Pembelian Bahan baku bertanggung jawab atas persediaan bahan baku dan kulitas dari bahan baku tersebut. Tugas Kepala Bagian Pembelian Bahan Baku adalah menyediakan bahan baku yang diminta oleh bagian perencanaan sesuai dengan ukuran kebutuhan order.

7. Kepala Bagian Pemasaran

Kepala Bagian Pemasaran bertanggung jawab atas segala yang berhubungan dengan pemasaran produk dalam perusahaan sampai ke konsumen

(38)

Adapun tugas Kepala Bagian Pemasaran adalah sebagai berikut :

a. Bertugas untuk melakukan analisis pasar, meneliti persaingan dan kemungkinan perubahan permintaan serta mengatur distribusi produksi. b. Menentukan kebijaksanaan dan strategi pemasaran perusahaan yang

mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga pendistribusian dan promosi.

c. Mengidentifikasikan kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan sehingga dapat ditentukan rencana volume (jumlah) penjualan.

8. Kepala Bagian Keuangan

Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab atas semua hal yang berhubungan dengan administrasi dan keuangan perusahaan. Adapun tugas Kepala Bagian Keuangan adalah sebagai berikut :

a. Merencanakan annual budget dan perkiraan penyaluran dana.

b. Mengawasi penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing-masing departemen dalam perusahaan.

c. Mengkoordinir seksi pembukuan dan kasir 9. Kepala Bagian Teknik

Kepala Bagian Teknik bertanggung jawab atas tersedianya mesin, peralatan dan kebutuhan listrik demi kelancaran produksi. Sedangkan tugas Kepala Bagian Teknik adalah mendelegasikan dan mengkoordinir tugas-tugas di bagian perawatan mesin dan listrik.

10. Seksi Lapangan

(39)

a. Menyusun bahan baku agar dapat dikeringkan secara merata b. Menyortir dan menentukan grade kayu atau bahan baku

c. Mentransfer hasil pengeringan alami atau bahan yang belum dikerjakan namun sudah memenuhi syarat dimasukkan ke KD (Kiln Dryer)

11. Seksi KD (Kiln Dryer)

Adapun tugas Seksi KD adalah sebagai berikut :

a. Mengangkut bahan baku untuk dikeringkan di ruangan KD sehingga kadar airnya menjadi 12%.

b. Memberikan hasil pengeringan kepada bagian pemotongan 12. Seksi Pemotongan dan Pengetaman

Adapun tugas Seksi Pemotongan dan Pengetaman adalah sebagai berikut : a. Bertugas menyortir bahan-bahan dan Kiln Dryer

b. Menyortir ukuran yang dipotong-potong dan mengelem serta mengepres dengan manual dan mesin.

c. Mengetam / blanking kasar 2 sisi

d. Memotong bahan yang diketam sesuai order (pesanan) 13. Seksi Proses

Adapun tugas Seksi Proses adalah bertugas mengawasi semua jalannya proses pembutan profil, pengeboran dan pemasangan dowel

14. Seksi Pengeleman

Adapun tugas Seksi Pengeleman adalah bertanggung jawab atas semua pengeleman bahan-bahan komponen pintu

(40)

15. Seksi Perakitan

Adapun tugas Seksi Perakitan adalah merakit komponen-komponen pintu dari proses moulding dan proses laminating yang kemudian diproses di mesin door press dan master shander.

16. Seksi Finishing

Adapun tugas Seksi Finishing adalah sebagai berikut :

a. Merevisi atau memperbaiki pintu yang kerusakannya sedikit b. Memasang label

c. Pembungkusan dengan menggunakan plastik 17. Seksi Quality Control

Adapun tugas Seksi Quality Control adalah sebagai berikut : a. Memeriksa proses pengerjaan komponen pintu

b. Memeriksa kulitas (grade) 18. Seksi Persediaan

Adapun tugas Seksi Persediaan adalah sebagai berikut :

a. Mencatat jumlah persediaan material yang masuk dan keluar

b. Memeriksa persediaan material (control stock) sehingga pada saat diperlukan selalu tersedia

19. Seksi Pembelian

Adapun tugas Seksi Pembelian adalah sebagai berikut :

a. Mencari calon penjual material yang diperlukan apabila kepala bagian menyatakan untuk membeli suatu material tertentu.

(41)

b. Melakukan negosiasi harga material dan meminta persetujuan kepala bagian pembelian bahan baku.

c. Melakukan analisa harga. 20. Seksi Perawatan Mesin

Adapun tugas Seksi Perawatan Mesin adalah sebagai berikut :

a. Melakukan pengecekan dan mencatat keadaan mesin/perawatan secara berkala (rutin) atau pada saat-saat diperlukan dan melaporkannya kepada kepala bagian teknik.

b. Melakukan perawatan dan perbaikan secara berkala atau saat-saat yang diperlukan.

21. Seksi Listrik

Adapun tugas Seksi Listrik adalah bertugas untuk melakukan pemeriksaan kebutuhan listrik secara berkala yang dipakai untuk produksi.

22. Seksi Ekspor

Adapun tugas Seksi Ekspor adalah bertugas untuk melakukan koordinasi penjualan langsung dengan konsumen

23. Akuntansi

Adapun tugas bagian Akuntansi adalah Membantu kepala bagian Keuangan dalam hal kegiatan administrasi dan keuangan

24. Seksi Personalia

Adapun tugas Seksi Personalia adalah bertugas untuk mencetak daftar absensi yang ditujukan dalam time recorder card untuk menetukan jumlah jam kerja biasa dan jam kerja lembur serta mencatatnya dalam slip gaji.

(42)

25. Kasir

Adapun tugas Kasir adalah sebagai berikut :

a. Memberikan secara langsung upah atau gaji karyawan yang telah ditetapkan oleh atasan.

b. Mencairkan kuitansi dan mencatat kuitansi yang telah disetujui oleh atasan.

26. Satpam

Adapun tugas Satpam adalah sebagai berikut :

a. Melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan keamanan dan kebersihan.

b. Melakukan hal-hal yang berhubungan dengan izin-izin untuk perusahaan. c. Melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan transportasi.

2.5.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

PT. Mahogany Lestari memiliki dua jenis tenaga kerja yaitu tenaga kerja tetap dan tenaga kerja harian. Tenaga kerja tetap terdiri dari staff dan kepala seksi, sedangkan tenaga kerja harian biasanya karyawan yang bekerja pada bagian produksi. Jumlah tenaga kerja di perusahaan ini sebanyak 200 orang. Rincian jumlah tenaga kerja di PT. Mahogany Lestari dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari

No Keterangan Total (orang)

1 Direktur Utama 1

2 Kepala Bagian Personalia 1

3 Kepala Bagian Lapangan dan KD 1

4 Kepala Bagian Finishing 1

(43)

Tabel 2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT. Mahogany Lestari (Lanjutan)

No Keterangan Total (orang)

6 Kepala Bagian Pembelian Bahan Baku 1

7 Kepala Bagian Pemasaran 1

8 Kepala Bagian Keuangan 1

9 Kepala Bagian Teknik 1

10 Satpam/Umum 2

11 Seksi Personalia 2

12 Seksi Lapangan 12

13 Seksi Klin Dryer 10

14 Seksi Pengetaman dan Pemotongan 4

15 Seksi Proses 52

16 Seksi Pengeleman 20

17 Seksi Perakitan 22

18 Seksi Finishing 44

19 Seksi Quality Control 2

20 Seksi Persediaan 4

21 Seksi Pembelian 1

22 Pemasaran Ekspor 1

23 Accounting 2

24 Kasir 2

25 Seksi Perawatan Mesin 7

26 Seksi Listrik 4

Jumlah 200

Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari (keadaan tahun 2010)

Jam kerja untuk tenaga kerja setiap hari adalah sebagai berikut : 1. Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi

Jam kerja bagi karyawan kantor dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi

Hari Jam Kerja Keterangan

Senin - Kamis

08.00 – 12.00 WIB Bekerja 12.00 – 13.00 WIB Istirahat 13.00 – 16.00 WIB Bekerja

(44)

Tabel 2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi (Lanjutan)

Hari Jam Kerja Keterangan

Jumat

08.00 – 12.00 WIB Bekerja 12.00 – 13.30 WIB Istirahat 13.30 – 16.00 WIB Bekerja

Sabtu 08.00 – 13.00 WIB Bekerja

Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari

2. Satuan Keamanan

Jam kerja bagian keamanan dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Keamanan

Shift Jam Kerja

I 07.00 - 19.00 WIB

II 19.00 - 07.00 WIB

Sumber : Bagian Personalia PT. Mahogany Lestari

2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan pada PT. Mahogany Lestari diatur berdasarkan status karyawan, yakni karyawan harian, bulanan dan borongan. Dimana pemberian upah pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja, dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Pajak atas upah menjadi tanggung jawab masing-masing karyawan. Pengupahan pada perusahaan ini terdiri atas :

a. Upah pokok b. Insentif

(45)

Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur akan mendapatkan tambahan yang dihitung berdasarkan tarif upah lembur (TUL).

Selain upah pokok yang diterima oleh karyawan, perusahaan memberikan suatu jaminan sosial dan tunjangan kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan antara lain :

a. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru b. Biaya pengobatan/kesehatan

c. Tanggungan kecelakaan kerja

d. Tunjangan kemalangan, dan lain sebagainya.

Jika karyawan yang bersangkutan sakit dan dapat dibuktikan dengan menunjukkan surat keterangan dokter, maka upah karyawan tersebut akan dibayar. Apabila sakit dalam jangka waktu yang lama dan dapat dibuktikan dengan surat keterangan dokter, maka upahnya dibayar sesuai dengan ketentuan sebagai berikut :

a. Untuk tiga bulan pertama dibayar sebesar 100% b. Untuk tiga bulan kedua dibayar sebesar 75% c. Untuk tiga bulan ketiga dibayar sebesar 50% d. Untuk tiga bulan keempat dibayar sebesar 25%

Dan apabila setelah lewat 12 bulan ternyata karyawan yang bersangkutan belum mampu untuk bekerja kembali, maka perusahaan dapat memutuskan hubungan kerja yang dilaksanakan berdasarkan prosedur UU No. 12/1964.

(46)

2.6. Proses Produksi

2.6.1. Standar Mutu Bahan/ Produk

Standar mutu bahan/produk yang diterapkan PT. Mahogany Lestari adalah

suatu sistem yang mana dapat mengendalikan produk ataupun bahan baku tidak menjauhi spesifikasi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Standar yang diterapkan ini sangat mempengaruhi kualitas produk yang ingin dipasarkan dan berani bersaing dengan perusahaan yang memproduksi produk pengolahan kayu. Dalam pembagian tingkatan mutu ini dilihat berdasarkan cacat kayu atau produk dari lubang, keretakan, warna, perenggangan dan ukuran komponen-komponen yang akan digunakan.

Warna kayu dapat terlihat tidak baik karena adanya noda-noda akibat jamur, hal ini dapat dicegah dengan melakukan pengeringan secara cepat sehingga persentase air pada balok kayu menjadi 11-12%. Pengeringan seperti ini sulit dilakukan secara alami karena proses pengeringan lambat. Jadi diperlukan pengeringan dilakukan dengan alat pengering (kiln dryer) agar lebih cepat.

Lubang kayu adalah cacat kayu yang diakibatkan oleh serangga-serangga kayu. Lubang paling banyak terjadi adalah lubang jarum yang ukurannya sangat kecil tetapi sangat berpengaruh sekali pada mutu kayu.

Kondisi kayu yang terdapat pecah-pecah dan celah-celah juga mengurangi mutu kayu. Pecah dan celah ada 3 jenis yaitu :

a. Pecah pada permukaan kayu

Pecah pada permukaan kayu ini terjadi akibat permukaan kayu gergajian mengering lebih cepat daripada bagian dalamnya. Permukaan kayu akan

(47)

menyusut sedangkan bagian dalam tetap berada pada keadaan normal. Serat-serat kayu dipaksa meregang oleh renggangan yang tidak merata dipermukaan.

b. Celah-celah

Celah-celah terjadi karena pengeringan kurang baik ataupun gergajian akan mengering tetapi terjadi perubahan lebar pada permukaan kayu tersebut. c. Pecah di bagian ujung

Pecahan yang terjadi pada permukaan kayu yang dikeringkan secara alami. Cacat lain yang mempengaruhi mutu kayu adalah mata kayu. Mata kayu timbul pada dahan-dahan bersambung pada batang pohon.

Ada beberapa jenis mutu produk daun pintu. Namun perusahaan ini menggunakan mutu produk pada Grade C, yaitu:

a. Pin Hole (lubang jarum)

Pin hole yang terdapat pada satu pintu maksimum 50 buah dan tidak boleh menumpuk pada satu tempat. Pin hole ini harus didempul dengan baik sehingga warna dempulan sama dengan warna kayu

b. Shot Hole (lubang korek)

Maksimum 30 buah untuk 1 pintu dan harus disisip dengan kayu sehingga warna sama dengan warna kayu

c. Colour Matching

Colour matching boleh mendekati (little match), diupayakan sewarna pada 1 pintu.

(48)

e. Sap Wood yang terang (tidak mati warna) maksimum 50% dari lebar komponen, biru, dan hitam diperbolehkan

f. Jenis kayu harus sesuai dengan kontrak

g. Moisture Content (MC) harus sesuai dengan kontak h. Compression Failure (patah tebu) tidak diizinkan

i. Tidak diperbolehkan Any unsound defect (setiap cacat unsound), seperti: pecah dalam (honey combing), retak memanjang, mata kayu mati dan lain-lain. j. Tidak diperbolehkan Decay (busuk).

2.6.2. Bahan yang Digunakan

Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam untuk mempelancar terjadinya proses produksi di PT. Mahogany Lestari dapat dikelompokkan atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

a. Bahan Baku

PT. Mahogany Lestari menggunakan bahan baku berupa kayu setengah jadi atau kayu belahan dengan jenis kayu durian yang bersumber dari daerah Tebing Tinggi, Binjai dan Bahorok.

b. Bahan Penolong

Bahan penolong yang digunakan oleh PT. Mahogany Lestari adalah kertas ampelas, kertas ini digunakan untuk menghaluskan permukaan kayu dari produk yang dihasilkan agar mutu produk menjadi lebih baik.

(49)

c. Bahan Tambahan

Adapun bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi adalah : 1. Label, digunakan untuk menunjukkan spesifikasi dari produk yang akan

dikirim.

2. Karton Pengaman Siku, digunakan untuk melindungi produk dari goresan pada sisi daun pintu saat pengiriman.

3. Plat Baja/Plat Plastik, digunakan untuk mengikat bundelan daun pintu yang telah dibungkus plastik.

4. Plastik, digunakan untuk membungkus daun pintu yang telah selesai dirakit. 5. Lem Syntheco, digunakan sebagai bahan perekat antara komponen-komponen

profil untuk penyambung rail, mullion dan style dengan menggunakan dowel. 6. Tepung Dempul, digunakan untuk menutupi sambungan dari kayu supaya

produk yang terbentuk kelihatannya satu bagian. Untuk pemakaian tepung dempul biasanya dicampur dengan air sebelum digunakan.

2.6.3. Uraian Proses

Uraian proses produksi dapat dilihat berdasarkan contoh model daun pintu Colonial 8P, karena proses produksinya memberikan gambaran terhadap proses produksi model daun pintu lainnya dan keseluruhan dari proses produksi yang terjadi dilantai produksi pabrik. Gambar daun pintu dapat dilihat pada Gambar 2.2.

(50)

ST ST

P P

P P M

M MR

Gambar 2.2. Daun Pintu Model Colonial 8P

Keterangan untuk setiap komponen-komponen daun pintu tersebut adalah sebagai berikut:

1. Style (ST) merupakan bingkai paling luar dari sebuah pintu sebelah kiri dan kanan. Pada sebuah daun pintu terdapat 2 buah style yang masing-masing beralur yang sudah dibor pada kedua ujungnya sebagai tempat pasak yang disebut dowel.

(51)

2. Top Rail (TR) merupakan komponen yang beralur pada salah satu sisinya dan pada kedua ujungnya. TR berada dibagian atas daun pintu dan digabungkan dengan komponen ST, Panel, dan M.

3. Medium Rail (MR) merupakan komponen yang beralur pada kedua sisi dan ujungnya. MR digabungkan dengan komponen ST, Panel, dan M dan terdapat 3 unit MR pada daun pintu jenis ini.

4. Bottom Rail (BR) merupakan komponen yang beralur pada salah satu sisinya dan kedua ujungnya. BR berada pada bagian bawah pintu dan digabungkan dengan komponen ST, Panel dan M.

5. Mullion (M) merupakan balok beralur pada kedua sisinya yang akan digabungkan pada komponen-komponen panel disisi kiri dan kanannya, sedangkan dikedua ujungnya dibor dan digabungkan dengan komponen TR-MR. MR-MR dan MR-BR, terdapat 4 unit M pada daun pintu jenis ini.

6. Panel adalah lembaran kayu berbentuk segi empat yang telah diberi profil bentuk sudut, dimana terdapat 8 unit panel pada daun pintu jenis ini.

Proses produksi daun pintu untuk tipe Colonial 8P dapat dilihat dari block diagram pada Gambar 2.3.

(52)

Penyortiran Bahan Baku

Pengeringan

Blanking

Cutting

Rolling

Laminating

Pemotongan Bersih

Moulding

Pembuatan Profil

Pengeboran

Perakitan

Shanding

Finishing

Packing

(53)

1. Penyortiran

Penyortiran merupakan tahap awal yang dilakukan pada proses produksi daun pintu. Tujuan proses ini adalah untuk menyortir/memilih batangan kayu berdasarkan spesifikasi yang telah ditetapkan. Proses penyortiran ini dilakukan digudang bahan kering.

2. Pengeringan

Tujuan proses pengeringan dalam pengolahan kayu adalah sebagai berikut : a. Meminimumkan kadar air pada balok kayu menjadi 11-12%

b. Mencegah serangan jamur dan serangga perusak balok kayu

c. Meningkatkan kekuatan kayu agar mudah dikerjakan untuk proses berikutnya.

Proses pengeringan yang dilakukan di PT. Mahogany Lestari terdiri dari dua jenis pengeringan yaitu pengeringan secara alami yang memanfaatkan sinar matahari langsung yang diletakkan digudang lapangan dan pengeringan dalam ruangan pengering atau Kiln Dryer (KD). Pengeringan alami sangat lambat dan bergantung kepada keadaan cuaca alam, baik dari intensitas panas matahari maupun sirkulasi udara yang terjadi disekeliling susunan balok kayu tersebut. Pengeringan di lapangan dilakukan selama ±3 hari, setelah 3 hari balok kayu kemudian diangkut ke KD dengan forklift untuk pengeringan selanjutnya. Kiln Dryer (KD) berjumlah 8 kamar, dimana proses pengeringan ini dilakukan selama ± 20 hari dengan suhu 70 -800 yang bertujuan untuk mengurangi kadar air sampai 12%. Selain utnuk mengurangi kadar air pada balok kayu, di KD juga dilakukan pemberian obat anti rayap. Untuk mengukur

(54)

kadar air digunakan alat ukur jenis tokok yang bentuknya seperti jarum suntik yang dimasukkan ka dalam kayu sehingga kadar air dapat diketahui. Balok kayu hasil pengeringan di KD kemudian diangkut ke lantai produksi yaitu ke bagian Blanking untuk proses selanjutnya.

3. Blanking (Pengetaman Dua Sisi)

Blanking merupakan proses pengetaman awal, dimana bagian yang diketam adalah sisi atas dan sisi bawah dari balok kayu. Mesin yang digunakan pada proses ini adalah Blanking Planner. Balok kayu hasil pengetaman awal ini kemudian dibawa ke bagian pemotongan (cutting).

4. Cutting (Pemotongan)

Balok kayu yang telah mengalami proses pengetaman awal kemudian dipotong dengan menggunakan mesin under cut sesuai dengan ukuran yang ditentukan dan dilebihkan sebanyak 2-3 cm per komponen.

5. Rolling (Pelurusan)

Balok kayu yang telah dipotong kasar, kemudian dibawa ke bagian rolling yang bertujuan untuk meluruskan kayu-kayu yang bengkok dengan mesin Rolling.

6. Laminating (Penyambungan)

Proses ini dilakukan untuk panel atau untuk komponen-komponen yang lebarnya kurang dari bahan baku. Dalam proses ini kayu yang telah dipotong dan diluruskan kemudian digabungkan, setelah itu dilakukan proses penyambungan yang disebut dengan laminating. Mesin yang digunakan

(55)

adalah Hot Press. Pada proses ini kayu yang digabungkan adalah kayu yang grade dan warnanya sama sehingga tidak mengurangi mutu kayu tersebut.

7. Pemotongan bersih

Pada bagian ini, kayu dipotong sesuai dengan ukurannya yang disesuaikan dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan untuk diproduksi. Setelah dilakukan pemotongan bersih, kayu dibawa ke bagian moulding untuk proses selanjutnya.

8. Moulding (Pengetaman Empat Sisi)

Pada proses ini, balok kayu diketam pada keempat permukaan sisinya. Proses ini bertujuan untuk mencegah adanya permukaan yang tidak rata akibat pemotongan pada kayu. Moulding berbeda dengan Blanking, selain menggunakan mesin yang berbeda, blanking hanya bertujuan untuk menghaluskan dua sisi permukaan saja yaitu sisi atas dan sisi bawah sedangkan pada proses moulding bertujuan untuk menghaluskan keempat sisinya.

9. Pembuatan Profil

Proses ini bertujuan untuk membuat profil/pola. Pembuatan profil ada dua yaitu pembuatan profil panjang dengan menggunakan mesin shaper dan profil pendek dengan menggunakan mesin Double End.

10.Pengeboran

Proses pengeboran dilakukan untuk masing-masing komponen, komponen yang dikerjakan adalah ST yang menggunakan meisn Six Head Bor, dan TR.

(56)

MR,BR, serta M menggunakan mesin Double Head Bor dan Single Bor/One Head Bor.

11.Perakitan

Komponen-kompopnen MR, M, BR, P, dan dowel dirakit secara manual. Setelah itu dilakukan penyatuan/perakitan komponen-komponen tersebut dengan ST dan TR dengan menggunakan mesin Door Press.

12.Shanding (Penghalusan)

Setelah dilakukan perakitan, produk tersebut dibawa ke bagian shanding, proses ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan pintu, mesin yang digunakan adalah mesin Shanding, dan selain itu juga dilakkukan pembersihan abu dengan menggunakan air gun.

13.Finishing (Pendempulan)

Proses ini dilakukan secara manual yaitu melakukan pendempulan pada bagian yang kasar atau untuk menutupi lubang-lubang kecil yang ada dipermukaan pintu.

14.Packing

Proses ini diawali dengan pemberian label dan karton pengaman, kemudian menyatukan pintu pada satu bundelan (10 pintu) lalu pemberian plastik yang dibungkus secara manual.

2.6.4. Mesin dan Peralatan Produksi

Adapun mesin dan peralatan yang digunakan untuk kelancaran proses produksi di lantai produksi pada PT. Mahogany Lestari adalah sebagai berikut:

(57)

2.6.4.1. Mesin Produksi

Adapun mesin-mesin yang digunakan PT. Mahogany Lestari untuk melakukan proses produksi dapat dilihat pada Tabel 2.5.

(58)

Tabel 2.5. Daftar Mesin Produksi yang Digunakan di PT. Mahogany Lestari

No. Nama Mesin Merek Fungsi Spesifikasi Jumlah

1 Blanking

Planner Wellsaw

Mengetam kedua sisi permukaan komponen pintu

Dimensi 950 mm x 830 mm x 1230 mm

3 Lebar maksimum ketam 500 mm

Tebal maksimum ketam 200 mm Tebal minimum ketam 8 mm Panjang minimum ketam 220 mm

Jumlah pisau 4

Berat 476 kg

2 Under Cut Forester-900 Memotong kayu menjadi komponen

Dimensi 1020 mm x 180 m x 90 mm

4 Kecepatan putar 4700 rpm

Diameter pisau maximum 200 mm

Berat 77 kg

3 Radial Arm Saw Scromab-Italy Memotong komponen pintu sesuai ukuran

Dimensi 1110 mm x 1000 mm x 1665 mm

3 Kecepatan putar pisau 2840 rpm

Jangkauan maksimum 620 mm

Berat 220 kg

4 Rip Saw Kuang Yung Membelah

komponen pintu

Dimensi 1669 mm x 1045 mm x 1356 mm

Panjang minimum 200 mm

Ketebalan 10-85 mm

(59)

Tabel 2.5. Daftar Mesin Produksi yang Digunakan di PT. Mahogany Lestari (Lanjutan)

No. Nama Mesin Merek Fungsi Spesifikasi Jumlah

5 Spinder

Moulder CMP-523

Mengetam

komponen di empat sisi

Dimensi 3200 mm x 1520 mm x 1542 mm

Lebar maksimum 160 mm

Lebar minimum 25 mm

Tebal maksimum 100 mm

Tebal minimum 10 mm

Panjang meja depan 1475 mm

Berat 2125 kg

6 Shaper Panel ABE-CN Membuat profil pada panel

Ukuran Meja 480 mm x 690 mm

Daya 5 Hp

Voltase 380 V

7 Shaper

komponen ABE-CN

Membuat profil pada panel

Ukuran meja 900 mm x 700 mm

Dimensi 900 mm x 700 mm x 995 mm

Daya 5 Hp

Voltase 380 V

8 Double End Thai Chan Taiwan

Membuat profil pendek pada komponen

Daya 5 Hp

Voltase 380 V

9 Six Head Bor Champ Fond Membuat lubang pada komponen ST

Daya 1 Hp

Voltase 220 V

Jumlah mata bor 6 unit

(60)

Tabel 2.5. Daftar Mesin Produksi yang Digunakan di PT. Mahogany Lestari (Lanjutan)

No. Nama Mesin Merek Fungsi Spesifikasi Jumlah

10 One head bor Kin Kong Membuat lubang di sisi komponen

Daya 1 Hp

Voltase 220 V

Jumlah mata bor 1 unit

Dimensi 576 mm x 520 mm x 876 mm

Berat 98 kg

11 Double head bor

Thai Chan Taiwan

Membuat lubang di sisi komponen

Daya 1 Hp

Voltase 220 V

Jumlah mata bor 2 unit 12 Door Press CMP-523 Perakitan daun pintu

Daya 1,5 KW

Voltase 220 V

Dimensi 200 cm x 210 mm x 100 cm

Automatic Round Dowell Machine

LCS Membuat dowell

Daya 3 Hp

Voltase 380 V

Dimensi 56 cm x 41 cm x 25 cm

14 Master

Shander SbF

Menghaluskan permukaan pintu

Daya 9,4 HP

Voltase 220 V

Dimensi 3860 mm x 1530 mm x 1430 mm

Berat 300 kg

15 Rolling

Machine ABE-CN Meluruskan kayu

Daya 9,4 HP

Voltase 220 V

(61)

Tabel 2.5. Daftar Mesin Produksi yang Digunakan di PT. Mahogany Lestari (Lanjutan)

No. Nama Mesin Merek Fungsi Spesifikasi Jumlah

16 Band Saw Kuang Yung Membentuk panel

Kedalaman potong 155 mm

1 Lebar pemotongan 300 mm

Panjang pisau 2085 mm

Ukuran meja 355 mm x 355 mm

Berat 68 kg

17 Hot Press Kuang Yung Mengelem

komponen produk

Dimensi 2950 mm x 2715 m x 550 mm

Daya 9,4 HP

Voltase 220 V

(62)

2.6.4.2. Peralatan

Adapun peralatan yang digunakan PT. Mahogany Lestari untuk melakukan proses produksi dapat dilihat pada Tabel 2.6.

Tabel 2.6. Daftar Peralatan yang Digunakan di PT. Mahogany Lestari

No. Nama

Peralatan Fungsi

Jumlah (unit)

1 Air Gun

Membersihkan produk dari debu dengan cara menyemprotkan produk dengan udara

bertekanan tinggi

2 Dryer Memanaskan plastik pembungkus agar rekat

satu sama lain 2

3 Forklift Alat angkut untuk memindahkan material 3

4 Handlift Alat angkut untuk memindahkan material yang

digerakkan dengan cara manual 2

5 Cutter Menyisip produk dengan kulit kayu 20

6 Meja

Penyisipan Meja untuk melakukan penyisipan 20 7 Pahat Merapikan produk dari permukaan yang kurang

rata 20

8 Handshanding Menghaluskan produk dengan cara menggosok

secara manual 8

9 Mesin Packing Mengikat produk kedalam satu bundelan 1 10 Meteran Mengukur ukuran kayu yang digunakan 100 11 Jangka Sorong Mengukur diameter dan ukuran dari

pembentukan lubang dan profil 10

(63)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Konsep Kualitas3

∗ Menurut Vincent Gasperz

Definisi kualitas sangatlah bervariasi, menurut para pakar dibidang kualitas, kualitas didefinisikan sebagai berikut:

Kualitas adalah sebagai konsistensi peningkatan dan penurunan variasi karakteristik produk, agar dapat memenuhi spesifikasi dan kebutuhan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun external.

∗ Menurut Deming

Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan di masa mendatang

∗ Menurut Feigenbaum

Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintanance, di mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.

Untuk dapat mempertahankan kualitas produk maka diperlukan aktivitas pengendalian kualitas. Aktivitas tersebut dilakukan untuk mereduksi variabilitas dari proses dan produk yang dihasilkan. Pengendalian kualitas

(64)

dapat diartikan sebagai suatu sistem yang digunakan untuk memelihara atau menjaga level kualitas yang diinginkan suatu produk atau jasa.

Quality Control (QC) yang secara tradisional merupakan bagian yang berdiri sendiri dengan tugas melakukan perencanaan dan pengendalian kualitas baik di lantai produksi maupun di lokasi penerimaan bahan. Dalam sistem produksi modern, bagian ini dilebur ke dalam setiap unit pelaksana kegiatan. Dalam arti setiap pelaksana kegiatan bertanggung jawab dalam pelaksanaan pengendalian kualitas pada pekerjaan masing-masing. Peleburan tanggung jawab pengendalian kualitas pada setiap unit lebih menjamin terciptanya pekerjaan bermutu daripada dilakukan oleh satu unit produksi tersendiri.

Kualitas produk dikatakan baik bila memenuhi sembilan dimensi yaitu: 1. Performance yaitu karakteristik utama produk, misalnya gambar jernih

pada layar televisi.

2. Features yaitu karakteristik tambahan, fasilitas atau fitur tambahan, misalnya remote control.

3. Conformance yaitu spesifikasi industri dan standar industry. 4. Reliability yaitu konsistensi kinerja.

5. Durability yaitu masa daya guna/ketahanan produk, mencakup masa garansi dan perbaikan

6. Service yaitu pertanggungjawaban perusahaan atas permasalahan-permasalahan produk dan berbagai keluhan konsumen terhadap produk. 7. Response yaitu hubungan produsen dan konsumen, termasuk peranan

(65)

8. Aesthetics yaitu berbagai karakteristik yang berhubungan dengan psikologis produsen, penyalur/dealer dan konsumen.

9. Reputation yaitu kinerja yang telah tercapai dan berbagai kesuksesan yang diraih, seperti pencapaian target penjualan, oplah dan kepuasan konsumen.

Dengan memperhatikan kesembilan dimensi tersebut, maka perlu adanya tindakan dari pabrik dalam memberikan jaminan kualitas dan reliabilitas produk ataupun proses produksinya.

3.2. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 4

Konsep FMEA adalah sebagai alat perencanaan kualitas untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi potensi kegagalan atau kerusakan. FMEA Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan proses yang sistematis untuk mengidentifikasi potensi kegagalan yang akan timbul dalam proses dengan tujuan untuk mengeliminasi atau meminimalkan resiko kegagalan produksi yang akan timbul. Penggunaan FMEA diperkenalkan pertama sekali pada tahun 1920. Namun pendokumentasian pertama dilakukan sejak tahun 1960 oleh National Aeronautics Space Agency (NASA). Tujuannya untuk memperbaiki reliabilitas peralatan militer.

Tujuan utama dari FMEA adalah untuk menemukan dan memperbaiki permasalahan utama yang terjadi pada setiap tahapan dari desain dan proses produksi untuk mencegah produk yang tidak baik sampai ke tangan pelanggan, yang dapat membahayakan reputasi dari perusahaan.

Dyadem Engineering Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis,

(66)

juga mengidentifikasi kegagalan (kemungkinan, mekanisme, pengaruh, mode deteksi, kemungkinan pencegahan). Hasil dari FMEA berupa rencana tindakan untuk eliminasi atau penyelidikan kegagalan. Arti FMEA secara harafiah adalah :

a. Failure yaitu prediksi kemungkinan kegagalan atau cacat b. Mode yaitu penentuan mode kegagalan

c. Effect yaitu identifikasi pengaruh tiap komponen terhadap kegagalan

d. Analysis yaitu tindakan perbaikan berdasarkan hasil evaluasi terhadap penyebab

FMEA berusaha mengidentifikasikan kemungkinan failure mode, failure mechanism (proses yang menyebabkan kegagalan), dan failure effect (akibat yang ditimbulkan oleh kegagalan) yang ditimbulkan failure mode (deskripsi fisik kegagalan) pada kinerja. FMEA mengidentifikasikan metode mendeteksi failure mode dan kemungkinan pencegahannya. FMEA juga merupakan suatu pendekatan sistematis yang mengidentifikasikan failure mode yang potensial terjadi di dalam suatu sistem, produk, atau pabrikasi/operasi perakitan, yang disebabkan baik oleh desain atau kekurangan dalam pabrikasi/proses perakitan (manufacturing/ assembly process deficiencies).

FMEA digunakan untuk mengidentifikasi karakteristik proses atau desain kritis yang memerlukan pengendalian khusus untuk mencegah atau mendeteksi failure mode. Peran FMEA antara lain:

- Mengevaluasi sistematis produk dan proses. - Pembuktian kegagalan, identifikasi kegagalan.

(67)

- Dokumentasi potensial untuk produk atau proses yang tidak memenuhi syarat.

Kegunaan FMEA adalah:

- Meningkatkan kualitas, reliability, dan keamanan dari produk/servis /machinery dan proses.

- Meningkatkan company image dan daya saing.

- Meningkatkan kepuasan konsumen (customer satisfaction).

- Mengurangi waktu dan biaya untuk pengembangan produk (support integrated product development).

- Melakukan dokumentasi aksi yang perlu dilakukan untuk mereduksi resiko. - Mengurangi tingkat kegagalan dan garansi setelah produk berada di tangan

pelanggan.

Secara umum, FMEA dapat dibagi atas dua jenis yaitu: 1. Design FMEA

FMEA pada tahapan ini akan difokuskan pada rancangan produk dan penembangannya sebelum diproduksi secara missal sehingga lebih dikenal dengan Design FMEA (DFMEA).

2. Process FMEA

FMEA pada tahapan ini akan berorientasi pada rancangan proses dan pengembangannya di mana sudah berlangsung produksi secara missal yang di dalamnya terdapat beberapa potensi kegagalan. FMEA pada tahapan ini dikenal dengan Process FMEA.

(68)

3.3. Tahapan Pembuatan FMEA Secara Umum5

Mode kegagalan adalah suatu keadaan di mana proses dapat berpotensi gagal memenuhi persayaratan proses atau disain. Mode kegagalan dapat berupa penyebab terhadap potensi kegagalan pada proses selanjutnya atau dampak dari Pada saat membuat FMEA, ruang lingkup FMEA harus ditentukan terlebih dahulu. Tujuannya agar analisis tidak melebar dan memerlukan waktu lebih lama sehingga tidak focus. Ruang lingkup ini dapat ditentukan dengan mengetahui urutan-urutan proses, karena pada waktu dilakukan analisis kegagalan suatu proses, bisa jadi analisis akan mundur lagi ke proses sebelumnya karena ternyata potensi kegagalan disebabkan pada proses pertama, bahkan lebih besar kemungkinannya. Walaupun aka nada beberapa asumsi yang dipakai pada saat menganalisis suatu proses, misalnya input suatu proses dianggap sudah benar, tetapi tidak tertutup kemungkinan bahwa di proses sebelumnya harus ditambahkan suatu tindakan pencegahan supaya output yang dihasilkan benar.

Metode FMEA didasarkan pada proses brainstorming (pengungkapan pendapat) yang sistematis yang ditujukan untuk menyingkap kegagalan yang mungkin terjadi di dalam suatu sistem atau proses. Hal itu sangat penting mengingat keandalan dengan tingkat tinggi sangat diharapkan bisa tercapai pada tahap proses produksi, bahkan pada tahap awal perancangan.

(69)

potensi kegagalan pada proses sebelumnya. Asumsi yang digunakan incoming materials are correct.

Ada empat jenis mode kegagalan yang dapat terjadi. Jenis pertama dan kedua jarang terjadi dan lebih sering terlihat. Jenis ketiga dan keempat seringkali tidak teridentifikasi pada saat membuat FMEA. Keempat jenis tersebut yaitu:

1. No function: proses tidak berfungsi secara total atau tidak dapat dioperasikan.

2. Partial/over function: tidak memenuhi spesifikasi secara keseluruhan. 3. Intermittent function: memenuhi spesifikasi tetapi tidak dapat berfungsi

penuh karena ada pengaruh faktor luar, misalnya temperatur, kelembaban dan lingkungan.

4. Unintended function: maksudnya interaksi beberapa bagian/elemen yang telah benar secara individu, tetapi tidak menghasilkan performansi yang diinginkan bila disatukan.

Secara umum, potensi mode kegagalan dapat dikategorikan sebagai berikut:

a. Manufacturing (dimensi, permukaan) b. Assembly (missing part, misoriented)

c. Receiving/inspection (terima part cacat, menolak part berkualitas)

d. Testing/inspection (terima part/produk cacat, menolak part/produk berkualitas).

(70)

Sebaiknya menuliskan semua jenis mode kegagalan yang dapat terjadi. Bila ada satu atau lebih jenis mode kegagalan yang dapat dipastikan tidak akan terjadi, maka tidak perlu dituliskan dalam form FMEA. Gunakan istilah fisik atau teknis yang spesifik seperti “cutting length kepanjangan” atau “cutting length kependekan” daripada “cutting length tidak sesuai spesifikasi”.

3.3.2. Penentuan Dampak/Efek Kegagalan Potensial

Dampak kegagalan potensial adalah dampak yang ditimbulkan dari suatu kegagalan terhadap konsumen. Konsumen dalam menganalisis FMEA meliputi:

1. Downstream user/next user, yaitu proses berikutnya sesuai aliran proses. 2. Ultimate customer, yaitu konsumen akhir.

3. Vehicle operation, yaitu proses operasi dari kendaraan.

4. Operator safety, yaitu keamanan operator, baik operator di pabrik produsen ataupun di pabrik perakitan.

5. Compliance with government regulation, yaitu kesesuaian terhadap peraturan pemerintah, misalnya batas emisi yang diizinkan.

6. Machine/equipment, yaitu efek terhadap mesin atau peralatan lainnya, misalkan menjadi cepat aus atau mudah rusak.

Bila efek berupa pelanggaran terhadap peraturan pemerintah, sebaiknya dicantumkan identitas/referensi peraturan untuk memudahkan analisis lebih lanjut.

(71)

3.3.3. Penentuan Nilai Severity (S)

Severity adalah peringkat yang menunjukkan tingkat keseriusan efek dari suatu mode kegagalan. Severity berupa angka 1 hingga 10, di mana 1 menunjukkan keseriusan terendah (resiko kecil) dan 10 menunjukkan tingkat keseriusan tertinggi (sangat beresiko).

Kriteria severity dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Penentuan Nilai Severity

Efek Kriteria Rangking

Berbahaya tanpa ada peringatan

Dapat membahayakan konsumen

10 Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah

Tidak ada peringatan Berbahaya dan ada

peringatan

Dapat membahayakan konsumen

9 Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah

Ada peringatan

Sangat tinggi

Mengganggu kelancaran lini produksi

8 Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat

disortir (apakah sudah baik/bisa rework) Pelanggan tidak puas

Tinggi

Sedikit mengganggu kelancaran lini produksi

7 Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat

disortir (apakah sudah baik/bisa rework) Pelanggan tidak puas

Sedang Sebagian kecil menjadi scrap, sisanya tidak

perlu disortir (sudah baik) 6

Rendah 100% produk dapat di-rework 5

Produk pasti dikembalikan oleh konsumen

Sangat rendah

Sebagian besar dapat di-rework dan sisanya sudah baik

4 Kemungkinan produk dikembalikan oleh

konsumen Kecil

Hanya sebagian kecil yang dapat di-rework

dan sisanya sudah baik 3

Rata-rata pelanggan komplain

Sangat kecil Komplain hanya diberikan oleh pelanggan

tertentu 2

Tidak ada Tidak ada efek buat konsumen 1

Sumber: Dyadem Engineering Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode and Effects

Analysis, For Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries.

(72)

3.3.4. Identifikasi Penyebab Potensial dari Kegagalan

Penyebab kegagalan yang potensial adalah penyebab potensial yang dapat mengakibatkan terjadinya kegagalan. Penyebab kegagalan didefinisikan dengan istilah yang dapat dikoreksi atau dikontrol, misalnya:

a. Tekanan torsi kelebihan b. Peralatan rusak/aus

c. Arus welding kurang panas d. Alat ukur tidak tepat.

Penyebab potensial hanya mencantumkan kesalahan yang spesifik misalnya operator salah menginstal mesin. Istilah yang ambigu (seperti operator error, mesin tidak berfungsi) sebaiknya tidak digunakan, karena akan menyulitkan dalam menentukan tindakan yang direkomendasikan lebih tepat. Sebaiknya diganti, misalnya “operator error” menjadi “salah membaca gambar”, “tidak berfungsi” menjadi “mesin tidak menghasilkan panas lebih dari 1500C. Penyebab potensial dapat dicari dengan menggunakan metode brainstorming dan fish bone diagram dengan mempertimbangkan faktor 4M+1E.

3.3.5. Penentuan Nilai Occurrence (O)

Occurrence adalah ukuran seberapa sering penyebab potensial terjadi. Nilai occurrence berupa angka 1 sampai 10, di mana 1 menunjukkan tingkat kejadian rendah atau tidak sering dan 10 menunjukkan tingkat kejadian sering.

(73)

Nilai occurrence dapat ditentukan berdasarkan jumlah kegagalan atau angka Ppk (performance index) yaitu angka yang diperoleh dari perhitungan statistik yang menunjukkan performance atau capability suatu proses dalam menghasilkan produk sesuai spesifikasi. Nilai occurrence dapat diturunkan dengan mencegah atau mengontrol penyebab/mekanisme melalui desain proses. Nilainya ditentukan untuk setiap penyebab potensial. Bila tidak dapat ditentukan, gunakan sejarah kualitas dati produk/proses sejenis.

Kriteria occurrence dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Nilai Occurrence dengan Menggunakan Jumlah Kegagalan Peluang Terjadinya

Penyebab Kegagalan

Tingkat Kemungkinan

Kegagalan Rangking

Sangat tinggi 1 dalam 2 10

1 dalam 3 9

Tinggi 1 dalam 8 8

1 dalam 20 7

Sedang

1 dalam 80 6

1 dalam 400 5

1 dalam 2.000 4

Rendah 1 dalam 15.000 3

1 dalam 150.000 2

Sangat kecil 1 dalam 1.500.000 1

Sumber: Dyadem Engineering Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode and Effects

Analysis, For Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries.

Kanada: CRC Press.

3.3.6. Identifikasi Metode Pengendalian yang Ada

Pengendali proses adalah metode kontrol yang dapat mencegah terjadinya kegagalan/penyebab potensial atau mendeteksi terjadinya kegagalan. Pengendali proses dapat berupa error/mistake proofing, SPC atau evaluasi (tes/inspeksi). Identifikasi pengendalian proses dapat ditentukan dengan cara:

(74)

1. Identifikasi semua metode pengendalian yang dapat mendeteksi mode kegagalan. Gunakan FMEA atau control plan sebelumnya dan analisis claim dari konsumen sebagai referensi.

2. Brainstorming dengan cara menanyakan:

a. Bagaimana cara mengenali penyebab mode kegagalan? b. Bagaimana dapat menemukan bahwa penyebab telah terjadi? c. Bagaimana mengenali mode kegagalan?

d. Bagaimana dapat menemukan bahwa mode kegagalan telah terjadi? Hal-hal yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut:

1. Umumnya perbaikan sistem deteksi memerlukan biaya dan tidak efektif untuk perbaikan.

2. Menambah frekuensi inspeksi bukan merupakan tindakan perbaikab yang efektif dan sebaiknya hanya digunakan sebagai tindakan perbaikan sementara.

3. Penekanannya adalah mencegah cacat daripada mendeteksi cacat.

3.3.7. Penentuan Nilai Detection

Detection adalah peringkat seberapa telitinya alat deteksi yang digunakan. Detection berupa angka dari 1 hingga 10, di mana 1 menunjukkan sistem deteksi dengan kemampuan tinggi atau hampir dipastikan suatu mode kegagalan dapat terdeteksi. Sedangkan 10 menunjukkan sistem deteksi dengan kemampuan rendah yaitu sistem deteksi tidak efektif atau tidak dapat mendeteksi sama sekali.

(75)

Nilai detection dapat ditentukan dengan menggunakan kriteria berikut. a. Error-proofed, yaitu alat deteksi yang bersifat error-proofing.

b. Gauging, yaitu dengan alat bantu inspeksi.

c. Manual inspection, yaitu dengan inspeksi secara manual. Kriteria penilaian detection dapat dilihat pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3. Penentuan Nilai Detection

Keterangan Rangking

Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui 1

Jelas bagi indera manusia 2

Memerlukan inspeksi 3

Inspeksi yang hati-hati dengan menggunakan indera manusia 4 Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia 5 Memerlukan bantuan dan/atau pembongkaran sederhana 6

Diperlukan inspeksi dan/atau pembongkaran 7

Diperlukan inspeksi dan/atau pembongkaran yang kompleks 8

Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 9

Tidak dapat dideteksi 10

Sumber: Dyadem Engineering Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode and Effects

Analysis, For Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries.

Kanada: CRC Press.

3.3.8. Menghitung Nilai RPN (Risk Priority Number)

RPN atau Risk Priority Number, yaitu angka yang menyatakan skala prioritas terhadap resiko kualitas yang digunakan untuk panduan dalam melakukan tindakan perencanaan. RPN merupakan hasil perkalian dari severity, occurrence dan detection.

RPN = S x O x D

Angka RPN berkisar dari 1 hingga 1000, di mana semakin tinggi nilai RPN, maka proses semakin beresiko untuk menghasilkan produk dengan spesifikasi yang diinginkan.

(76)

3.3.9. Identifikasi Tindakan yang Direkomendasikan (Recommended Action)

Recommended action adalah tindakan yang direkomendasikan oleh tim FMEA, baik berupa preventive (pencegahan) maupun detective untuk mengeliminasi atau mengurangi kegagalan. Umumnya untuk nilai severity 9 atau 10, harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa resiko kegagalan sudah dianalisis dan diantisipasi. Berapa pun nilai RPN yang diperoleh, bila akibat yang ditimbulkan dapat membahayakan operator/proses, harus dilakukan tindakan perbaikan atau pencegahan. Setelah fokus pada nilai severity 9 dan 10, tim FMEA berfokus pada penurunan nilai severity, kemudian nilai occurrence, kemudian nilai detection.

3.4. Logika Fuzzy6

1. Konsep logika fuzzy mudah dimengerti. Konsep matematis yang mendasari penalaran fuzzy sangat sederhana dan mudah dimengerti.

Teori fuzzy pertama kali diperkenalkan oleh Zadeh pada tahun 1965. Logika fuzzy adalah suatu cara yang tepat untuk memetakan suatu ruang input ke dalam suatu ruang output. Beberapa alasan digunakannya logika fuzzy antara lain:

2. Logika fuzzy sangat fleksibel.

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

Penggunaan Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis (Fuzzy FMEA) Dalam Mengidentifikasi Resiko Kegagalan Pada Proses Produksi di PT. Mahogany Lestari