Perencanaan plan yaitu proses merencana untuk mencapai keseimbangan

Teknik MRP II merupakan pengembangan dari teknik MRP I Material Requirement Planning. Teknik MRP II merupakan metode perencanaan seluruh sumber daya yang dikembangkan pada industri manufaktur. Pendekatan yang digunakan adalah keterkaitan antara perencanaan pada 1 tingkat strategis yaitu perencanaan strategis dan bisnis, 2 perencanaan pada tingkat taktis yaitu pengelolaan permintaan dan 3 perencanaan operasional yang terkait dengan keputusan rencana produksi dan perencanaan kebutuhan material. Hasil perencanaan produksi untuk diimplementasikan pada tahap produksi perlu disusun dalam bentuk rencana kebutuhan material. Pendekatan yang banyak digunakan adalah Material Requirements Planning MRP I merupakan pendekatan untuk menjamin agar produk dibuat tepat waktu dan tepat jumlah. Input utama MRP adalah jadwal induk produksi sedangkan output MRP adalah Planned Order Release rencana pemenuhan pesanan. Masalah yang biasa ditemui dalam pengoperasian sistem MRP adanya overstated MPS, yaitu kondisi jadwal induk produksi yang memiliki kuantitas lebih besar daripada kapasitas yang dimiliki. Hal ini akan menyebabkan persediaan bahan baku dan jumlah persediaan dalam bentuk WIP Work In Process meningkat yang mengakibatkan penambahan biaya. Kerangka yang menunjukkan hubungan aktifitas perencanaan dan pengendalian produksi pada MRP I yang banyak diterapkan pada industri manufaktur merupakan kegiatan perencanaan sumber daya, perencanana kapasitas hingga aktifitas pengendalian pada lantai produksi. Untuk memeriksa kelayakan hasil rencana produksi agar dapat dilanjutkan pada tahap keputusan memproduksi atau membeli, perlu dilakukan verifikasi kelayakan melalui proses validasi dengan metode Rough Cut Capacity Planning RCCP. Perencanaan kebutuhan kapasitas yang baik menjamin tersedianya sumber daya pada saat dibutuhkan.

2.5 Kapasitas Produksi

Rencana produksi pada umumnya disusun dalam bentuk Jadwal Induk Produksi Master Production Sheduling. MPS berfungsi untuk memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kebutuhan kapasitas MRP dan CRP, menjadwalkan pesanan produksi dan pembelian, memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas serta memberikan dasar untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada pelanggan. Kapasitas adalah suatu ukuran kemampuan produktif dari suatu fasilitas per unit waktu. Kekurangan maupun kelebihan kapasitas memberikan dampak yang merugikan, sehingga diperlukan perencanaan kapasitas . Perencanaan kapasitas yang efektif adalah perencanaan yang menyediakan kapasitas sesuai dengan kebutuhan pada waktu yang tepat. Keterkaitan aktifitas penting dalam proses perencanaan produksi ditunjukkan pada Gambar 4. Fogarty 1991 ; Sheikh, 2002. Gambar 4. Hubungan aktifitas perencanaan dan pengendalian produksi Forgarty et al., 1991: Sheikh 2002 Untuk memeriksa apakah rencana produksi sesuai dengan ketersediaan sumber daya yang dimiliki seperti tenaga kerja dan jam mesin maka dilakukan validasi melalui penghitungan Rough Cut Capacity Planning RCCP. Perhitungan RCCP menentukan apakah sumber daya yang direncanakan cukup Demand Management Production Planning Material Requirement Planning Final Assembly Shedulling Rough Cut Capacity Planning Master Requirement Planning Resource Requirement Planning Capacity Requirement Planning Production Activity Control InputOutput control Operation Sequencing