Failure Mode Effect Analysis FMEA

2.5.5 Control C

Merupakan langkah operasional kelima dalam program peningkatan kualitas Six Sigma . Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarkan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada pemilik atau penanggung jawab proses, yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini. Standarisasi dimaksudkan untuk mencegah masalah yang sama atau praktek-praktek lama terulang kembali. Sumber : “Pedoman Implementasi Six Sigma”, hal.293, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz, Vincent, 2002 .

2.6 Failure Mode Effect Analysis FMEA

FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah proses, dan form untuk mengidentifikasi dan mendahulukan masalah-masalah potensial kegagalan. Sumber : “The Six Sigma Way”, hal.402, Penerbit Andi, Yogyakarta, Cavanagh, Peter S. Pande, Robert P.Neuman, 2002 . Definisi FMEA yang lain yaitu suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Mode kegagalan ini meliputi apa saja yang termasuk dalam kecacatan desain, kondisi di luar batas spesifikasi yang telah ditetapkan atau perubahan-perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Pada dasarnya FMEA terbagi menjadi 2 yaitu FMEA Design yang dipergunakan untuk memprediksi kesalahan yang akan terjadi pada desain proses produk, sedangkan FMEA process untuk mendeteksi kesalahan pada saat proses telah dijalankan. Dengan menggunakan FMEA maka akan meningkatkan keandalan dari suatu produk dan pelayanan sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan yang menggunakan produk dan pelayanan tersebut. Tahapan FMEA sendiri adalah : 1. Menetapkan batasan proses yang akan dianalisa, didapatkan dari tahap define dari proses DMAIC. 2. Melakukan pengamatan terhadap proses yang akan dianalisa. 3. Hasil pengamatan digunakan untuk menemukan kesalahan defect potensial pada proses. 4. Mengidentifikasi potensial cause penyebab dari kesalahan defect yang terjadi. 5. Mengidentifikasikan akibat effect yang ditimbulkan. 6. Menetapkan nilai-nilai dengan jalan brainstorming dalam point : - Keseriusan akibat kesalahan terhadap proses lokal, lanjutan dan terhadap konsumen severity. - Frekuensi terjadinya kesalahan occurance. - Alat kontrol akibat potential cause detection. 7. Memasukkan kriteria nilai sesuai dengan 3 kriteria yang telah dibuat sebelumnya. 8. Dapatkan nilai RPN Risk Potential Number dengan jalan mengalikan nilai SOD Severity, Occurance, Detection. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. 9. Pusatkan perhatian pada nilai RPN yang tertinggi, segera lakukan perbaikan terhadap potential cause, alat control dan efek yang diakibatkan. 10. Buat implementation action plan, lalu terapkan. 11. Ukur perubahan yang terjadi dalam RPN dengan langkah-langkah yang sama diatas. 12. Apabila ada perubahan maka pusatkan perhatian pada potential cause yang lain. Tidak ada angka acuan RPN untuk melakukan perbaikan.

2.6.1 Severity

Severity merupakan suatu estimasi atau perkiraan subyektif tentang bagaimana pengaruh buruk yang dirasakan akibat kegagalan dalam proses produk atau jasa. Adapun skala yang menggambarkan severity dapat diinterpretasikan pada tabel 2.2 sebagai berikut : Tabel 2.3 Skala Penilaian Severity Rating Kriteria Deskripsi 1 Negligible severity Pengaruh buruk yang dapat diabaikan 2 Mild severity Pengaruh yang ringan atau sedikit 3 Mild severity Pengaruh yang ringan atau sedikit 4 Moderat severity Pengaruh buruk yang moderat masih berada dalam batas toleransi 5 Moderat severity Pengaruh buruk yang moderat masih berada dalam batas toleransi 6 Moderat severity Pengaruh buruk yang moderat masih berada dalam batas toleransi 7 High severity Pengaruh buruk yang tinggi berada di luar batas toleransi 8 High severity Pengaruh buruk yang tinggi berada di luar Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. batas toleransi 9 Potential safety problem Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya berkaitan dengan keselamatan atau keamanan potensial

2.6.2 Occurrence

Occurrence menunjukkan nilai keseringan suatu masalah terjadi karena potensial cause. Adapun skala yang menggambarkan occurrence dapat diinterpretasikan pada tabel 2.3 sebagai berikut : Tabel 2.4 Skala Penilaian Occurrence Rating Tingkat Kegagalan Deskripsi 1 1 dalam 1.000.000 Tidak mungkin bahwa penyebab ini yang menyebabkan mode kegagalan 2 1 dalam 20.000 Kegagalan akan jarang terjadi 3 1 dalam 4.000 Kegagalan akan jarang terjadi 4 1 dalam 1.000 Kegagalan agak mungkin terjadi 5 1 dalam 400 Kegagalan agak mungkin terjadi 6 1 dalam 80 Kegagalan agak mungkin terjadi 7 1 dalam 40 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 8 1 dalam 20 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 9 1 dalam 8 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi 10 1 dalam 2 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi

2.5.3 Detection

Detection merupakan alat kontrol yang digunakan untuk mendeteksi potential cause . Adapun skala yang menggambarkan detection dapat diinterpretasikan dalam tabel 2.4 sebagai berikut Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Tabel 2.5 Skala Penilaian Detection Rating Degree Deskripsi 1 Very high Otomatis proses dapat mendeteksi kesalahan yang terjadi komputerisasi 2 Very high Hampir semua kesalahan dapat dideteksi oleh alat kontrol visual pada bentuk barang dan double checking 3 High Alat kontrol cukup andal untuk mendeteksi kesalahan visual pada bentuk barang 4 High Alat kontrol relatif andal untuk mendeteksi kesalahan visual pada bentuk barang 5 Moderate Alat kontrol bisa mendeteksi kesalahan visual pada susunan barang 6 Moderate Alat kontrol cukup bisa mendeteksi kesalahan visual pada susunan barang 7 Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan rendah pengamatan fisik 8 Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan sangat rendah perubahan warna 9 Very low Alat kontrol tidak bisa diandalkan untuk mendeteksi kesalahan feeling berdasar pengalaman masa lalu 10 Very low Tidak ada alat kontrol yang bisa digunakan untuk mendeteksi kesalahan

2.7 Penelitian Terdahulu