Berdasarkan dari Tabel 4.9 dan Grafik 4.5 diketahui bahwa pada proses produksi gelas plastik polos natural “Thermoforming cup” untuk waktu yang
paling besar adalah Delay sebesar 36 menit 37,11, diikuti dengan waktu untuk tipe transportation dengan jumlah waktu sebanyak 17,5 menit 18,03 dari total
97 menit waktu yang ada. Kemudian untuk aktivitas, storage, operation dan inspection
masing-masing sebesar 16 menit 16,49, 14,5 menit 14,97, 13 menit 13,40.
4.3 Analisa
nine waste dan Rekomendasi Perbaikan
Dari hasil perhitungan kuisioner yang telah dibagikan, didapatkan jenis waste
yang memiliki rata-rata skor paling besar sampai yang paling kecil secara berurutan yaitu defect 2,7, transportation 1,4, waiting 1,3, motions 1,2,
overproduction 1,1, inventories 1,1, excess process 0,9, not utilizing
employee’s KSA 0,8, environment,safety and health 0,3
Tabel 4.10 Skor rata-rata tiap jenis waste
NO WASTE
BOBOT RANKING 1
Defect
2,7 1
2
Transportation
1,4 2
3
Waiting
1,3 3
4
Motions
1,2 4
5
Over production
1,1 5
6
Inventories
1,1 6
7
Excess process
0,9 7
8
Not Utilizing Employees KSA
0,8 8
9
Enviromental, Safety, and Health
0,3 9
Hasil pengolahan data di lampiran D
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.3.1 Jenis Waste
Berikut adalah analisa dari masing – masing jenis waste beserta rekomendasi perbaikannya dengan ranking 1 sampai dengan ranking 3 dengan
defect ,transportation, waiting,
4.3.1.1 Jenis Waste defect
Waste berupa produksi defect ini terjadi pada proses akhir produksi gelas
plastik polos natural “Thermoforming cup”. Hal ini terjadi karena kurang baiknya bahan raw material dan juga sering terjadinya heater mesin yg berubah. Artinya,
karena mesin digunakan secara terus menerus dan suhu luar ruangan yang berubah – ubah hal itulah yang mengakibatkan heater mesin kurang stabil. Sehingga pada
proses produksi gelas plastik polos natural “Thermoforming cup” masih terdapatnya Cup yang penyok atau tidak sesuai berat,motif ukuran.
Kurang tepat
Mesin
Defect Metode
Material Manusia
Settingan Heater Yang Kurang stabil karena pengaruh
suhu ruangan
Metode control Kurang baik
Inspeksi yang kurang ketat terhadap bahan baku dari supplier apabla
terjadi perubahan standarisasi Tidak ada sanksi yang tegas
apabila terjadi pelanggaran Karakter mesin
yang tidak baik
Gambar 4.6 Cause effect diagram jenis waste defect
4.3.1.2 Jenis Waste Transportasi
Merupakan jenis waste yang tidak bisa dihilangkan dalam proses produksi karena material mengalami perpindahan dari satu mesin ke mesin yang lain.
Lamanya waktu transportasi hanya bisa dikurangidiminimumkan. Dari perhitungan PAM didapatkan bahwa total waktu yang dihabiskan untuk
transportasi adalah 17,5 menit atau sekitar
18,03
dari total waktu produksi. Ini
M et ode prosedur M esin alat
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
disebabkan operator dalam memindahkan benda kerja atau material handling masih menggunakan alat konvensional. Untuk selengkapnya dapat dilihat pada
lampiran F.
Kurang Efektif
Mesin
transportasi
Metode
Material Manusia
Peralatan masih konvensional
Metode control kurang baik
Jarak bahan baku denga area produksi jauh
Gambar 4.7 Cause effect diagram jenis waste transportasi
4.3.1.3 Jenis Waste Waiting
Jenis waste ini sering terjadi pada saat proses produksi dimana besar waktu menunggu yang terjadi maka akan memperpanjang lead time dan
meningkatkan work in process. Di dalam analisa PAM menunggu dikategorikan aktivitas delay. Dimana proporsinya cukup besar yaitu 36 menit atau sekitar
37,11
dari total waktu dari seluruh proses yang terjadi. Untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran F.
Ada empat faktor penyebab terjadinya jenis waste menunggu yaitu faktor operator, mesin, material dan metode. Dari keempat faktor tersebut, faktor
manusia dan metode adalah penyebab terbesar terjadinya waste jenis ini. Faktor penyebab terjadinya waste menunggu akan diperlihatkan pada cause effect
diagram yang ditunjukkan pada gambar 4.8.
M esin alat M et ode prosedur
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Mesin
Waiting Metode
Material Manusia
Kurang tepat
Metode control kurang baik
Gambar 4.8 Cause effect diagram jenis waste waiting
Setelah sumber-sumber penyebab dari masalah teridentifikasi, maka langkah selanjutnya perlu melakukan penetapan rencana tindakan perbaikan waste yang
bertujuan untuk mengurangi kegiatan yang tidak menghasilkan nilai tambah, sehingga dapat dicapai suatu tingkat proses produksi yang sesuai dengan
keinginan perusahaan. Alat yang digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab dari masalah waste ini adalah FMEA failure mode and effect analysis.
Dengan Pengerjaan FMEA ini akan dapat memberikan usulan perbaikan pada perusahaan. Secara teknis penetapan penilaian keseriusan akibat kesalahan
kesalahan potensial terhadap proses dan konsumen severity, frekuensi terjadinya kesalahan yang menghasilkan kegagalan potensial occurance, dan terhadap alat
kontrol akibat potensial cause detection dengan jalan brainstorming dengan pihak produksi yang ada di dalam area produksi.
4.4 Tahap Rekomendasi Perbaikan
