Mesin
Waiting Metode
Material Manusia
Kurang tepat
Metode control kurang baik
Gambar 4.8 Cause effect diagram jenis waste waiting
Setelah sumber-sumber penyebab dari masalah teridentifikasi, maka langkah selanjutnya perlu melakukan penetapan rencana tindakan perbaikan waste yang
bertujuan untuk mengurangi kegiatan yang tidak menghasilkan nilai tambah, sehingga dapat dicapai suatu tingkat proses produksi yang sesuai dengan
keinginan perusahaan. Alat yang digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab dari masalah waste ini adalah FMEA failure mode and effect analysis.
Dengan Pengerjaan FMEA ini akan dapat memberikan usulan perbaikan pada perusahaan. Secara teknis penetapan penilaian keseriusan akibat kesalahan
kesalahan potensial terhadap proses dan konsumen severity, frekuensi terjadinya kesalahan yang menghasilkan kegagalan potensial occurance, dan terhadap alat
kontrol akibat potensial cause detection dengan jalan brainstorming dengan pihak produksi yang ada di dalam area produksi.
4.4 Tahap Rekomendasi Perbaikan
Tahap perbaikan disajikan dalam bentuk tabel Failure Mode Effect Analysis FMEA dikarenakan perusahaan belum bisa memberikan kepastian untuk dapat
melaksanakan perbaikan ini atau tidak. Dalam FMEA sendiri terdapat beberapa tahapan, yakni Menetapkan batasan proses yang akan dianalisa, melakukan
M et ode prosedur
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
pengamatan terhadap proses yang akan dianalisa, hasil pengamatan digunakan untuk menemukan kesalahan defect potensial pada proses, mengidentifikasi
potensial cause penyebab dari kesalahan defect
yang terjadi, mengidentifikasikan akibat effect yang ditimbulkan, menetapkan nilai-nilai
dengan jalan brainstorming dalam point severity, occurance detection, memasukkan kriteria nilai sesuai dengan 3 kriteria yang telah dibuat sebelumnya,
dan dapatkan nilai RPN Risk Potential Number dengan jalan mengalikan nilai SOD Severity, Occurance, Detection.
Dalam tahap ini dilakukan beberapa langkah dalam mengidentifikasi masalah – masalah potensial penyebab kegagalan sehingga nantinya upaya
meminimal defect yang merupakan rencana perbaikan sebagai prioritas nantinya. Selengkapnya akan disajikan pada sub bab dibawah ini :
4.4.1 Menetapkan Suatu Usulan Rencana Tindakan Perbaikan
Rencana tindakan perbaikan sesuai dengan analisa cacat untuk mempermudah prioritas perbaikan dilakukan dengan jalan brainstorming ke pihak
Perencanaan dan Pengendalian Produksi untuk menentukan nilai RPN Risk
Priority Number ,yang nilainya didapatkan dengan jalan mengalikan nilai SOD
Severity ,Occurance, Detection. Kemudian RPN tersebut disusun dari terbesar sampai terkecil sehingga dapat diketahui mode kegagalan mana yang paling kritis
untuk segera dilakukan tindakan korektif. perhitungan nilai RPN sebagai berikut :
Perhitungan Nilai RPN: 1. Defect,karakter mesin tidak baik,metode kurang tepat,inspeksi yang
kurang ketat terhadap bahan baku dari supllier. RPN = Bobot S x Bobot O x Bobot D
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Severity S = 6 pengaruh buruk moderat yang masih berada dalam batas toleransi
Occurance O = 6 kegagalan agak mungkin terjadi Detection D = 7 alat control cukup bisa mendeteksi kesalahan
Nilai RPN = S x O x D
= 6 x 6 x 7 = 252
2. Transportation,alat masih konvensional, metode kurang efektif, Jarak antara gudang bahan baku area produksi jauh
Severity S = 5 pengaruh buruk yang masih berada dalam batas toleransi Occurance O = 5 kegagalan agak mungkin terjadi
Detection D = 5 Alat kontrol bisa mendeteksi kesalahan Nilai RPN
= S x O x D = 5 x 5 x 5
= 125 3. Waiting,metode control kurang baik ,metode yang kurang tepat.
Severity S = 4 pengaruh buruk yang masih berada dalam batas toleransi Occurance O = 5 kegagalan agak mungkin terjadi
Detection D= 4 alat kontrol relatif andal untuk mendeteksi kesalahan Nilai RPN
= S x O x D = 4 x 5 x 4
= 80
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Berdasarkan dari tabel 4.11, diketahui nilai RPN yang terbesar pada proses pembuatan produk Cup “Thermoforming” pada PT.X karena peralatan mesin yang
kurang diperhatikan, baik dalam hal setting mesin alat yang masih sederhana. Dengan melihat nilai RPN, maka disini peneliti hanya memberikan sebatas usulan
rencana perbaikan dan pengendalian kepada pihak perusahaan untuk mengurangi tingkat resiko kegagalan. Adapun usulan rencana perbaikan dan pengendalian
tersebut dapat dilihat seperti tabel sebagai berikut :
Tabel 4.11 Usulan Rencana Perbaikan
Jenis Waste
RPN Potential root cause
Rencana Perbaikan
Defect 252
- Karakter mesin kurang baik
yang mana settingan heater terpengaruh oleh suhu
ruangan luar
- Metode kurang tepat
- Inspeksi yang kurang ketat
terhadap bahan baku dari supplier
- Metode Control kurang baik
serta tidak ada sanksi yang tegas apabila terjadi
pelanggaran - mengganti mesin heater atau
menyekat mesin heater dalam ruangan lain yang tidak terpengaruh suhu
udara luar agar defect dapat di tekan.
- saat dilakukan penggantian cetakan
mesin untuk mesin lain sudah disiapkan dengan penjadwalan tetap
per order
- Melakukan checking terjadwal untuk kualitas bahan baku ketika bahan
baku datang perketat -pemasangan CCTV sehingga bisa
memonitor kegiatan operator2,dan apabila ada operator yang melanggar
aturan diberikan sanksi yang tegas baik teguran maupun tertulis bahkan
dikeluarkan bila perlu
Transpo rtasi
125 -Alat masih konvensional
-metode yang kurang efektif -mengganti lorry gledekan dengan
menambah sarana pengangkutan forklift
-untuk pengangkutan barang jadi ke gudang sementara maupun ke gudang
barang jadi hendaknya menggunakan forklift
agar lebih efisien.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
-Jarak antara gudang bahan baku dan area produksi
terlampau jauh -Perbaikan Layout produksi dari
bahan baku menuju tempat produksi untuk mengurangi jumlah waktu
transportasi mendekatkan Gudang dengan area produksi
Waiting 80 -
Metode kurang tepat
- Metode control kurang baik
-Ganti cetakan lebih baik dilakukan di mesin lain yang tidak digunakan.agar
tidak membuang waktu mesin yang masih digunakan.
-Sebaiknya dilakukan metode control yang baik untuk mempercepat proses
packaging ,inspeksi ketat tiap jam agar operator packaging tidak malas
karena diawasi menggunakan CCTV malah lebih baik
4.5 Pembahasan
