FMEA Failure Mode and Effect Analysis

desain dan proses produksi untuk mencegah produk yang tidak baik sampai ke tangan pelanggan, yang dapat membahayakan reputasi dari perusahaan. Konsep FMEA adalah sebagai alat perencanaan kualitas untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi potensi kegagalan atau kerusakan. FMEA juga mengidentifikasi kegagalan kemungkinan, mekanisme, pengaruh, mode deteksi, kemungkinan pencegahan. Penerapan FMEA yang baik, bisa mencegah suatu masalah. Mencegah suatu masalah akan jauh lebih baik dan efektif daripada mengatasi masalah setelah masalah tersebut terjadi. Selain bermanfaat sebagai alat analisis potensi kegagalan, FMEA juga berfungsi sebagai alat transfer knowledge untuk generasi mendatang. Kegagalan yang pernah terjadi akan direkam dalam FMEA. Dengan sistem ini, generasi mendatang bisa belajar dari kesalahan pendahulu mereka. Arti FMEA secara harafiah adalah : 1. Failure yaitu prediksi kemungkinan kegagalan atau cacat 2. Mode yaitu penentuan mode kegagalan 3. Effect yaitu identifikasi pengaruh tiap komponen terhadap kegagalan 4. Analysis yaitu tindakan perbaikan berdasarkan hasil evaluasi terhadap penyebab FMEA digunakan untuk mengidentifikasi karakteristik proses atau desain kritis yang memerlukan pengendalian khusus untuk mencegah atau mendeteksi failure mode. Peran FMEA antara lain: 1. Mengevaluasi sistematis produk dan proses. 2. Pembuktian kegagalan, identifikasi kegagalan. 3. Dokumentasi potensial untuk produk atau proses yang tidak memenuhi syarat. Kegunaan FMEA adalah: 1. Meningkatkan kualitas, reliability, dan keamanan dari produkservis machinery dan proses. 2. Meningkatkan company image dan daya saing. 3. Meningkatkan kepuasan konsumen customer satisfaction. 4. Mengurangi waktu dan biaya untuk pengembangan produk support integrated product development. 5. Menyiapkan dokumentasi aksi yang perlu dilakukan untuk mereduksi resiko. 6. Mengurangi tingkat kegagalan dan garansi setelah produk berada di tangan pelanggan. FMEA terdiri dari beberapa jenis, antara lain sebagai berikut: a. Process: berfokus pada analisa proses manufaktur dan assembly b. Design: berfokus pada analisa produk sebelum proses produksi c. Concept: berfokus pada analisa sistem atau subsistem dalam tahap awal desain konsep. d. Equipment: berfokus pada analisa desain mesin dan perlengkapan sebelum melakukan pembelian. e. Service: berfokus pada analisa jasa dari proses industri jasa sebelum diluncurkan ke pelanggan. f. System: berfokus pada analisa fungsi sistem secara global. g. Software: berfokus pada analisa fungsi software. Pada FMEA proses, FMEA digunakan untuk menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lain-lain. Tahapan pembuatan FMEA secara umum yaitu: 1. Penentuan mode kegagalan yang potensial pada setiap proses 2. Penentuan dampakefek kegagalan potensial Dampak kegagalan potensial adalah dampak yang ditimbulkan dari suatu kegagalan terhadap konsumen. 3. Penentuan Nilai Severity S Severity adalah peringkat yang menunjukkan tingkat keseriusan efek dari suatu mode kegagalan. Severity berupa angka 1 hingga 10, di mana 1 menunjukkan keseriusan terendah resiko kecil dan 10 menunjukkan tingkat keseriusan tertinggi sangat beresiko. Kriteria severity dapat dilihat pada Tabel 3.1 Tabel 3.1 Severity of Effect dalam FMEA Process Effect Severity of Effect for FMEA Rating Tidak Ada • Bentuk kegagalan tidak memiliki pengaruh 1 Sangat Minor • Gangguan sangat minor pada lini produksi • Hanya sebagian kecil yang di-rework dan sisanya sudah baik • Pelanggan yang jeli menyadari defect tersebut 2 Minor • Gangguan minor pada lini produksi • Hanya sebagian kecil yang di-rework dan sisanya sudah baik • Sebagian pelanggan menyadari defect tersebut 3 Sangat Rendah • Gangguan minor pada lini produksi • Sebagian besar menjadi scrap, dan sisanya sudah baik • Kemungkinan produk dikembalikan oleh konsumen 4 Rendah • Gangguan minor pada lini produksi 5 • 100 produk harus di-rework Sedang • Gangguan minor pada lini produksi • Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir apakah sudah baik atau rework 6 Tinggi • Gangguan minor pada lini produksi • Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir apakah sudah baik atau rework • Pelanggan tidak puas 7 Sangat Tinggi • Gangguan major pada lini produksi • 100 produk harus disortir • Pelanggan tidak puas 8 Berbahaya dengan peringatan • Dapat membahayakan operator mesin • Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah • Kegagalan akan terjadi dengan didahului peringatan 9 Berbahaya tanpa adanya peringatan • Dapat membahayakan operator mesin • Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah • Kegagalan akan terjadinya tanpa adanya peringatan terlebih dahulu 10 Sumber : Dyadem Engineering Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis, For Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries. Kanada: CRC Press 4. Identifikasi Penyebab Potensial dari Kegagalan Penyebab kegagalan yang potensial adalah penyebab potensial yang dapat mengakibatkan terjadinya kegagalan. 5. Penentuan Nilai Occurrence O Occurrence adalah ukuran seberapa sering penyebab potensial terjadi. Nilai occurrence berupa angka 1 sampai 10, di mana 1 menunjukkan tingkat kejadian rendah atau tidak sering dan 10 menunjukkan tingkat kejadian sering. Nilai occurrence dapat ditentukan berdasarkan jumlah kegagalan atau angka Ppk performance index yaitu angka yang diperoleh dari perhitungan statistik yang menunjukkan performance atau capability suatu proses dalam menghasilkan produk sesuai spesifikasi. Penentuan nilai occurrence juga dapat berdasarkan sejarah kualitas dati produkproses sejenis. Kriteria occurrence dapat dilihat pada Tabel 3.2 Tabel 3.2 Occurrence dalam FMEA Process Probability of Failure Occurrence Rating Sangat tinggi 1 in 2 10 1 in 3 9 Tinggi 1 in 8 8 1 in 20 7 Sedang 1 in 80 6 1 in 400 5 1 in 2000 4 Rendah 1 in 15000 3 1 in 150000 2 Sangat rendah 1 in 1500000 1 Sumber : Dyadem Engineering Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis, For Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries. Kanada: CRC Press 6. Identifikasi Metode Pengendalian yang Ada Pengendali proses adalah metode kontrol yang dapat mencegah terjadinya kegagalanpenyebab potensial atau mendeteksi terjadinya kegagalan. Pengendali proses dapat berupa errormistake proofing, SPC atau evaluasi tesinspeksi. 7. Penentuan Nilai Detection Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikanmengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Detection berupa angka dari 1 hingga 10, di mana 1 berarti sistem deteksi dengan kemampuan tinggi atau hampir dipastikan suatu mode kegagalan dapat terdeteksi, dan nilai 10 berarti sistem deteksi dengan kemampuan rendah yaitu sistem deteksi tidak efektif atau tidak dapat mendeteksi sama sekali. Kriteria penilaian detection dapat dilihat pada Tabel 3.3 Tabel 3.3 Detection dalam FMEA Process Detection Rank Likelihood of Detection Hampir Tidak Mungkin 10 Tidak ada alat pengontrol yang mampu mendeteksi Sangat Jarang 9 Alat pengontrol saat ini sangat sulit mendeteksi bentuk atau penyebab kegagalan Jarang 8 Alat pengontrol saat ini sulit mendeteksi bentuk atau penyebab kegagalan Sangat Rendah 7 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sangat rendah Rendah 6 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan rendah Sedang 5 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sedang Agak Tinggi 4 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sedang sampai tinggi Tinggi 3 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan tinggi Sangat Tinggi 2 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sangat tinggi

3.5 Hasil Penelitian Terdahulu

3.5.1 Pengendalian Kualitas Statistik dan Analisis Pengurangan

Variabilitas Pada Proses Pengisian Pasta Tomat Salah satu contoh dari penelitian sebelumnya Maria, 2014 pada perusahaan pengolahan pasta. Dalam penelitian ini beberapa teknik kontrol statistik proses yang diterapkan, seperti histogram, diagram Pareto, analisis kemampuan proses dan peta kontrol. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengurangi variabilitas proses pengisian pasta tomat kalengan yang berasal dari industri pengolahan makanan tomat yang memiliki masalah dengan berat bersih produk olahannya. Hasil analisis kemampuan proses menunjukkan bahwa 35,52 dari pengamatan berada di luar spesifikasi selama berbulan-bulan dalam penelitian, yang menghasilkan kemampuan nyata dari proses Cpk dari 0,124, dan ini menunjukkan bahwa proses tidak memiliki kemampuan cukup untuk memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan oleh perusahaan. Proses Potensi kemampuan Cp adalah 0,676. Mengingat bahwa Cpk Cp, maka dapat disimpulkan bahwa proses ini tidak terpusat, yang menunjukkan bahwa pengukuran proses pengisian jauh dari pusat spesifikasi. Proses ini cocok 0,371 sigma antara rata-rata proses dan batas spesifikasi terdekat. Diperkirakan bahwa 40,42 dari kaleng yang dihasilkan selama Februari tidak memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan, dan 16,84 selama bulan Maret. Dalam konsekuensi dari ini, itu perlu untuk mengidentifikasi penyebab potensial dari tambalan bisa berlebih. Setelah itu, diusulkan sebuah array orthogonal L9 ke proses untuk agar sesuai spesifikasi. Kondisi operasi optimum mencapai kualitas proses 5,28 sigma. Selain itu, tercatat bahwa proses hanya 77,49 bagian per juta ppm dari spesifikasi. Oleh karena itu pengurangan variabilitas ditunjukkan melalui studi ini, situasi yang