Usulan Perbaikan Mutu Produk Kertas Rokok (Cigarette Paper) Dengan Metode Statistical Quality Control (Sqc) Dan Failure Mode Effect Analysis (Fmea) Pada Pt. Pusaka Prima Mandiri

ANALYSIS (FMEA) PADA PT. PUSAKA PRIMA MANDIRI

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

RUTH C.K. MUNTHE

080403139

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang

telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat

menyelesaikan tugas sarjana ini.

Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar

sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi Reguler

Strata Satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Judul untuk tugas

sarjana ini adalah “Usulan Perbaikan Mutu Produk Kertas Rokok (Cigarette

Paper) dengan Metode Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode and

EffectAnalysis (FMEA) pada PT. Pusaka Prima Mandiri”.

Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari

masih banyak kekurangan dalam penulisan tugas sarjana ini. Oleh karena itu,

penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi

kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat

bermanfaat bagi penulis sendiri, perpustakaan Universitas Sumatera Utara, dan

pembaca lainnya.

Medan, April 2015

UCAPAN TERIMAKASIH

Puji syukur dan terima kasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya

kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada

penulis untuk merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik

Industri USU serta telah membimbing penulis selama masa kuliah dan penulisan

laporan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan

dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun

administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih

kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas

Sarjana.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas

Sarjana.

3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, M.T, selaku Koordinator Tugas Akhir dan atas waktu,

bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam

penyelesaian Tugas Sarjana.

4. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng selaku Koordinator Bidang

Manufaktur atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan

5. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin, MT, selaku Dosen Pembimbing I dan atas waktu,

bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam

penyelesaian Tugas Sarjana.

6. Bapak Erwin Sitorus, ST. MT, selaku Dosen Pembimbing II atas waktu,

bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam

penyelesaian Tugas Sarjana.

7. Bapak Chandra Hutabarat, selaku Kepala Departemen Quality Control PT.

Pusaka Prima Mandiri yang telah mengizinkan penulis untuk melakukan

penelitian dan pengumpulan data.

8. Staff pegawai Teknik Industri, Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Bang

Nurmansyah, Kak Rahma dan Ibu Ani, terimakasih atas bantuannya dalam

masalah administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.

9. Orangtua tercinta, Bapak RT. Munthe yang tiada hentinya mendukung penulis

baik secara moril, doa, maupun materil sehingga laporan ini dapat

diselesaikan.

10.Sahabat-sahabat terkasih Leo Pasaribu ST, Dewi Resna Dohardo ST, Grace

Aloina Sitepu ST, Debbie Purba ST, Rachel Ompusunggu ST, Dewi Kencana

Silaban ST, Marta Sirait ST, Armanda Olando Basana Sitompul ST, Marini C.

Hutagaol ST, Feri Silaen S.Kom, Maurin Tri Naomi Siahaan S.Pd dan seluruh

teman-teman stambuk 2008 (TI-JOY) lainnya yang telah banyak memberikan

dukungan dan semangat.

11.Abang saya Marganda Arjuna Putra Purba S.Sos, Srihardono Sipayung ST,

Kakak saya Polma Indah Lestari Simbolon SE, dan Abang saya Suhartono ST

12.Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan

laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis

mengucapkan terima kasih. Kiranya laporan ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, April 2015

Ruth Chintia K. Munthe

ABSTRAK

PT. Pusaka Prima Mandiri merupakan perusahaan yang bergerak di bidang

produksi kertas rokok, dengan sistem produksi bersifat make to order.

Permasalahan yang sedang dihadapi PT. Pusaka Prima Mandiri adalah banyaknya produk kertas rokok yang cacat. Jumlah rata-rata kecacatan produk kertas rokok dalam satu tahunsebesar 55.045 Kg (5,98% dari total produksi). Jumlah ini masih melebihi batas tingkat kecacatan yang diinginkan oleh perusahaan yaitu maksimum sebesar 5%. Berdasarkan kondisi tersebut maka PT. Pusaka Prima Mandiri perlu melakukan penyelesaian terhadap penyebab kecacatan produk dengan menggunakan Statistical Quality Control (SQC) dengan seven tools dan failure mode and effect analysis (FMEA). Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan seven tools diperoleh tiga jenis kecacatan yang paling dominan yaitu kecacatan wrinkle, cracked dan hole, yaitu sebesar 466.616 Kg (70,65 % dari total produksi selama satu tahun). Berdasarkan hasil analisis Cause and Effect Diagram dan FMEA yang telah dilakukan, diketahui bahwa nilai RPN tertinggi pada penyebab kecacatan wrinkle yaitu penyettingan mesin embosser yang tidak sesuai, dengan nilai RPN 112, nilai RPN tertinggi pada penyebab kecacatan cracked yaituposisi drive pully pada mesin dryer tidak rata dengan nilai RPN 96 dan nilai RPN tertinggi pada penyebab kecacatan hole yaitu penyettingan wire-reel dan hisapan vacuumfoil yang tidak sesuai pada mesin dengan nilai RPN 96. Tindakan perbaikan yang diusulkan yakni perusahaan perlu mengkaji berbagai cara penyusunan checklist untuk memonitor pressure embosser agar kertas rokok tidak berkerut atau berlipat sedangkan tindakan perbaikan terhadap cracked yaitu perlu dilakukan pemasangan double belting agar kertas rokok tidak sobek dan dilakukan penyusunan jadwal pergantian wire-reel pada vacuum foil agar dapat meminimisasi kertas rokok mempunyai lubang-lubang halus.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

ABSTRAK ... viii

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR GAMBAR ... xvi

DAFTAR TABEL ... xvii

I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Permasalahan ... I-1

1.2 Perumusan Masalah ... I-5

1.3 Tujuan Penelitian ... I-5

1.4 Manfaat Penelitian ... I-6

1.5 Batasan Masalah dan Asumsi ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan ... II-1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.3 Lokasi Perusahaan ... II-2

2.4 Daerah Pemasaran ... II-3

2.5 Organisasi dan Manajemen Perusahaan ... II-4

2.5.1 Struktur Organisasi ... II-4

2.5.2 Tugas dan Tanggung Jawab ... II-5

2.5.3 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-9

2.5.4 Sistem Penggajian Karyawan dan Fasilitas ... II-9

2.6 Proses Produksi ... II-12

2.6.1 Bahan-bahan yang Digunakan ... II-12

2.6.2 Uraian Proses Produksi... II-14

2.6.2.1 Tahapan Persiapan ... II-14

2.6.2.2 Tahapan Proses Pembuatan Kertas di Paper

Machine ... II-16

2.6.2.3 Tahapan Penyelesaian Produk ... II-19

2.7 Mesin dan Peralatan ... II-20

2.7.1 Mesin Produksi ... II-20

2.7.2 Peralatan ... II-23

2.7.3 Utilitas ... II-23

III LANDASAN TEORI

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.2 Pengendalian Kualitas ... III-1

3.3 Teknik-Teknik Perbaikan Kualitas ... III-4

3.4 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ... III-15

3.5 Hasil Penelitian Terdahulu ... III-21

3.5.1 Pengendalian Kualitas Statistik dan Analisis

Pengurangan Variabilitas pada Proses Pengisian Pasta. III-21

3.5.2 Pendekatan StatisticQualityControl pada Studi Kasus:

Industri Garmen di Bangladesh ... III-22

3.5.3 Manajemen Resiko dalam Penggunaan FMEA-Berdasar

kan Metodologi CorrectiveActionSelection ... III-23

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ... IV-1

4.2 Jenis Penelitian ... IV-1

4.3 Objek Penelitian ... IV-1

4.4 Kerangka Konseptual ... IV-2

4.5 Identifikasi Variabel Penelitian ... IV-3

4.6 Jenis dan Sumber Data ... IV-4

4.7 Metode Pengumpulan Data ... IV-4

4.8 Metode Pengolahan Data ... IV-5

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1 Pengumpulan Data... V-1

5.1.1 Data Jumlah Kecacatan Produk ... V-1

5.1.2 Jenis Kecacatan Produk... V-2

5.2 Pengolahan Data ... V-5

5.2.1 Stratifikasi... V-5

5.2.2 Lembar Pemeriksaan (Check Sheet) ... V-6

5.2.3 Histogram ... V-7

5.2.4 Diagram Pareto ... V-9

5.2.5 Diagram Pencar (Scatter Diagram) ... V-10

5.2.6 Peta Kontrol (Control Chart) ... V-16

5.2.6.1 Perhitungan Proportion Nonconforming, UCL,

LCL, dengan Peta P pada Kecacatan Wrinkle V-16

5.2.6.2 Perhitungan Proportion Nonconforming, UCL,

LCL, dengan Peta P pada Kecacatan Cracked V-19

5.2.6.3 Perhitungan Proportion Nonconforming, UCL,

LCL, dengan Peta P pada Kecacatan Hole ... V-23

5.2.6.4 Perhitungan Nonconforming Per Unit, UCL

dan LCL dengan Peta U ... V-26

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.8 Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) ... V-32

5.2.8.1 Penentuan Jenis Kegagalan yang Potensial

Pada Setiap Proses ... V-33

5.2.8.2 Penentuan Dampak/Efek yang Ditimbulkan

Oleh Kegagalan ... V-33

5.2.8.3 Penentuan Nilai Efek Kegagalan (Severity, S) V-34

5.2.8.4 Identifikasi Penyebab Potensial Dari

Kegagalan ... V-36

5.2.8.5 Penentuan Nilai Peluang Kegagalan

(Occurence, O) ... V-36

5.2.8.6 Penentuan Nilai RPN ... V-38

VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN

6.1 Analisis dan Pembahasan Pengendalian Kualitas dengan

Seven Tools ... VI-1

6.2 Analisis dan Pembahasan Pengendalian Kualitas dengan

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan ... VII-1

7.2 Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1 Struktur Organisasi PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM) ... II-8

2.2 Blok Diagram Pembuatan Kertas ... II-24

3.1 Histogram ... III-5

3.2 Diagram Pareto ... III-6

3.3 Scatter Diagram... III-7

3.4 Peta Kontrol ... III-9

3.5 Diagram Sebab Akibat ... III-14

4.1 Kerangka Konseptual Penelitian... IV-2

4.2 BlockDiagram Metodologi Penelitian ... IV-8

5.1 Histogram Jumlah Kecacatan Kertas Rokok ... V-8

5.2 Diagram Pareto Jenis Kecacatan Produk Kertas Rokok ... V-9

5.3 Diagram Pencar Kertas Rokok yang Mengalami Cacat Wrinkle... V-11

5.4 Diagram Pencar Kertas Rokok yang Mengalami Cacat Cracked ... V-12

5.5 Diagram Pencar Kertas Rokok yang Mengalami Cacat Hole ... V-12

5.6 Peta Kontrol P pada Kecacatan Wrinkle ... V-19

5.7 Peta Kontrol P pada Kecacatan Cracked ... V-22

5.8 Peta Kontrol P pada Kecacatan Hole ... V-26

5.9 Peta Kontrol U ... V-29

5.10 Fish Bone Kecacatan Wrinkle ... V-30

5.11 FishBone Kecacatan Cracked ... V-31

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1 Jenis Kecacatan Produk Bulan Oktober 2013 - September 2014 ... I-3

1.2 Tingkat Kecacatan Produk Bulan Oktober 2013 - September 2014... I-3

2.1 Jam Kerja Staf... II-9

2.2 Jam Kerja Karyawan... II-9

3.1 Severity of Effect dalam FMEA Process ... III-18

3.2 Occurrence dalam FMEA Process ... III-19

3.3 Detection dalam FMEA Process ... III-20

5.1 Jumlah Kecacatan Kertas Rokok Periode Oktober 2013 – September

2014 ... V-1

5.2 Jumlah Jenis Kecacatan Produk Kertas Rokok Periode Oktober 2013 -

September 2014 ... V-3

5.3 Jumlah Jenis Kecacatan Produk Kertas Rokok Periode Oktober 2014 .. V-4

5.4 Stratifikasi Kecacatan Produk Kertas Rokok Periode Oktober 2013 -

September 2014 ... V-5

5.5 Jumlah Jenis Kecacatan Produk Kertas Rokok Periode Oktober 2014 .. V-6

5.6 Jumlah Kecacatan Kertas Rokok Periode Oktober 2013 – September

2013 ... V-8

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.8 Data Kecacatan Kertas Rokok Periode Oktober 2013 – September

2014 ... V-10

5.9 Perhitungan Korelasi Jumlah Produksi dengan Wrinkle ... V-13

5.10 Perhitungan Korelasi Jumlah Produksi dengan Cracked... V-14

5.11 Perhitungan Korelasi Jumlah Produksi dengan Hole ... V-15

5.12 Hasil Perhitungan Proporsi Kecacatan Produk, LCL, dan UCL ... V-18

5.13 Hasil Perhitungan Proporsi Kecacatan Produk, LCL, dan UCL ... V-21

5.14 Hasil Perhitungan Proporsi Kecacatan Produk, LCL, dan UCL ... V-25

5.15 Hasil Perhitungan Kecacatan Per Unit, LCL, dan UCL ... V-28

5.16 FMEA dengan Nilai RPN ... V-39

12.Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan

laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis

mengucapkan terima kasih. Kiranya laporan ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, April 2015

Ruth Chintia K. Munthe

ABSTRAK

PT. Pusaka Prima Mandiri merupakan perusahaan yang bergerak di bidang

produksi kertas rokok, dengan sistem produksi bersifat make to order.

Permasalahan yang sedang dihadapi PT. Pusaka Prima Mandiri adalah banyaknya produk kertas rokok yang cacat. Jumlah rata-rata kecacatan produk kertas rokok dalam satu tahunsebesar 55.045 Kg (5,98% dari total produksi). Jumlah ini masih melebihi batas tingkat kecacatan yang diinginkan oleh perusahaan yaitu maksimum sebesar 5%. Berdasarkan kondisi tersebut maka PT. Pusaka Prima Mandiri perlu melakukan penyelesaian terhadap penyebab kecacatan produk dengan menggunakan Statistical Quality Control (SQC) dengan seven tools dan failure mode and effect analysis (FMEA). Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan seven tools diperoleh tiga jenis kecacatan yang paling dominan yaitu kecacatan wrinkle, cracked dan hole, yaitu sebesar 466.616 Kg (70,65 % dari total produksi selama satu tahun). Berdasarkan hasil analisis Cause and Effect Diagram dan FMEA yang telah dilakukan, diketahui bahwa nilai RPN tertinggi pada penyebab kecacatan wrinkle yaitu penyettingan mesin embosser yang tidak sesuai, dengan nilai RPN 112, nilai RPN tertinggi pada penyebab kecacatan cracked yaituposisi drive pully pada mesin dryer tidak rata dengan nilai RPN 96 dan nilai RPN tertinggi pada penyebab kecacatan hole yaitu penyettingan wire-reel dan hisapan vacuumfoil yang tidak sesuai pada mesin dengan nilai RPN 96. Tindakan perbaikan yang diusulkan yakni perusahaan perlu mengkaji berbagai cara penyusunan checklist untuk memonitor pressure embosser agar kertas rokok tidak berkerut atau berlipat sedangkan tindakan perbaikan terhadap cracked yaitu perlu dilakukan pemasangan double belting agar kertas rokok tidak sobek dan dilakukan penyusunan jadwal pergantian wire-reel pada vacuum foil agar dapat meminimisasi kertas rokok mempunyai lubang-lubang halus.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Permasalahan

Di era globalisasi saat ini persaingan antar perusahaan semakin ketat, oleh

karena itu perusahaan dituntut untuk mampu bersaing. Persaingan dapat muncul

di setiap bidang industri baik itu industri jasa maupun manufaktur. Salah satu

penerapan strategi yang baik adalah dengan memperhatikan dan menjaga kualitas

produk. Perusahaan membutuhkan strategi yang baik agar dapat bersaing dengan

perusahaan lain.

Kualitas merupakan serangkaian karakteristik yang melekat dan memenuhi

ukuran tertentu (Dale, 1994). Kualitas juga merupakan keseluruhan karateristik

produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan

maintenance dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai

dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. Berdasarkan pengertian dasar tentang

kualitas diatas, tampak bahwa kualitas selalu berfokus pada kepuasan pelanggan.

Dengan demikian produk-produk didesain, diproduksi, serta pelayanan diberikan

untuk memenuhi keinginan pelanggan. Karena kualitas mengacu kepada segala

sesuatu yang menentukan kepuasan pelanggan, suatu produk yang dihasilkan baru

dapat dikatakan berkualitas apabila sesuai dengan keinginan pelanggan, dapat

dimanfaatkan dengan baik, serta diproduksi dan dihasilkan dengan cara yang baik

Menurut Maria (2014) dalam penelitian proses pengendalian kualitas

secara statistik dan analisis pengurangan variasi pada proses pengisian pasta tomat

menyatakan kualitas selalu berfokus pada kepuasan pelanggan. Semakin tinggi

produk cacat maka nama baik perusahaan akan menurun, hal ini dikarenakan

konsumen menilai suatu perusahaan dikatakan baik apabila menghasilkan produk

yang berkualitas serta memberikan kepuasan terhadap konsumen dan jika

konsumen menilai produk yang dihasilkan kurang memuaskan, maka perusahaan

akan dinilai kurang baik oleh konsumen dan berdampak pada kepercayaan

konsumen terhadap kualitas dari produk yang dihasilkan. Menurut Anyanwu

(2013) dalam penelitian konsep pengendalian kualitas pengiriman dalam proses

manufaktur blok batu menyatakan kualitas adalah penggunaan berbagai teknik

untuk mencapai, mempertahankan dan meningkatkan mutu suatu produk atau jasa

yang melibatkan pengintegrasian berbagai teknik dan kegiatan yang diperlukan.

PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM) yang merupakan suatu perusahaan

kimiawi yang bergerak di bidang produksi kertas rokok dengan status Penanaman

Modal Asing (PMA) dan Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Hasil

produksi dari perusahaan ini disalurkan kepada perusahaan-perusahaan rokok di

Indonesia seperti PT. Gudang Garam, PT. Dji Sam Soe dan beberapa perusahaan

rokok lain di Pulau Sumatera dan Jawa. Perusahaan rokok sangat ketat dengan

kualitas kertas rokok yang diterima karena akan berpengaruh terhadap kualitas

produk rokok yang dihasilkan. Terkait dengan hal tersebut PT. Pusaka Prima

kualitasnya. Akan tetapi dalam kenyataannya masih juga terjadi produk cacat

sebagaimana dapat dilihat pada Tabel 1.1

Tabel 1.1 Jenis Kecacatan Produk Bulan Oktober 2013 - September 2014

Bulan Total Cacat (Kg) Produk Diterima (Kg) Jenis Kecacatan Produksi (Kg) Unstable Porosity (Kg) Wrinkle (Kg) Dirt (Kg) Cracked (Kg) Hole (Kg)

Okt 2013 52.948 _892.552 8.945 13.895 7.828 13.042 9.238 _945.500 Nov 2013 54.439 _838.004 9.155 15.681 6.148 14.115 9.340 _892.443 Des 2013 54.175 _879.877 9.024 14.977 6.662 14.077 9.435 _934.052 Jan 2014 56.150 _849.495 9.700 15.626 7.986 13.985 8.853 _905.645 Feb 2014 55.062 _754.673 8.975 15.625 7.448 13.966 9.048 _809.735 Mar 2014 56.622 _871.608 9.703 15.924 6.672 14.522 9.801 _928.230 Apr 2014 56.353 _810.616 9.042 16.842 7.978 13.817 8.674 _866.969 Mei 2014 55.529 _885.640 8.705 15.685 7.768 13.865 9.506 _941.169 Jun 2014 56.206 _965.721 8.815 16.175 7.415 14.057 9.744 _1.021.927

Jul 2014 52.701 _783.823 8.621 15.219 6.372 13.254 9.235 _836.524 Agus 2014 55.714 _921.725 9.042 16.846 6.032 14.927 8.867 _977.439 Sept 2014 54.649 _921.226 8.777 15.680 7.119 13.966 9.107 _975.875

Total 660.548 10.374.960 108.504 188.175 85.428 167.593 110.848 11.035.508

Sumber : PT. Pusaka Prima Mandiri

Dan tingkat kecacatan produk dapat dilihat pada Tabel 1.2

Tabel 1.2 Tingkat Kecacatan Produk Bulan Oktober 2013 - September 2014

Bulan Cacat

(Kg) Bagus (Kg) Produksi (Kg) Tingkat Kerusakan (%)

Okt 2013 52.948 892.552 945.500 5,6

Nov 2013 54.439 838.004 892.443 6,1

Des 2013 54.175 879.877 934.052 5,8

Jan 2014 56.150 849.495 905.645 6,2

Feb 2014 55.062 754.673 809.735 6,8

Mar 2014 56.622 871.608 928.230 6,1

Apr 2014 56.353 810.616 866.969 6,5

Tabel 1.2 Tingkat Kecacatan Produk Bulan Oktober 2013 - September 2014 (Lanjutan)

Bulan Cacat

(Kg)

Bagus (Kg)

Produksi (Kg)

Tingkat Kerusakan

(%)

Jun 2014 56.206 965.721 1.021.927 5,5

Jul 2014 52.701 783.823 836.524 6,3

Agust 2014 55.714 921.725 977.439 5,7

Sept 2014 54.649 921.226 975.875 5,6

Total 660.548 10.374.960 11.035.508

Sumber : PT. Pusaka Prima Mandiri

Dari data yang diperoleh, dapat dilihat bahwa dalam proses produksi

kertas rokok ini masih terjadi kecacatan yang cukup tinggi yang dimana tingkat

kecacatan ini melewati batas standar tingkat kecacatan yang diinginkan

perusahaan yaitu sebesar ± 5%.

Jika permasalahan produk cacat ini dibiarkan terus-menerus, perusahaan

akan mengalami kerugian di dalam memasarkan produknya. Biaya yang

dibutuhkan perusahaan untuk menjalankan produksinya semakin meningkat.

Perusahaan pun tidak akan mampu bersaing dengan perusahaan-perusahaan

pembuat kertas rokok lainnya. Perusahaan menginginkan untuk dapat mengurangi

tingkat kecacatan yang terjadi.

Pengendalian kualitas merupakan suatu fungsi manajemen untuk

mengurangi maupun mengendalikan jumlah produk yang cacat ataupun yang

tidak memenuhi spesifikasi perusahaan. Dalam melakukan proses produksi, ada

beberapa faktor yang mungkin mempengaruhi kecacatan tersebut baik dari mesin,

metode kerja, material yang digunakan dan faktor lainnya. Namun dari

faktor-faktor tersebut belum diketahui secara spesifik bagian mana yang mempengaruhi

dilakukan pengecekan terhadap produk kertas rokok apakah sudah sesuai dengan

spesifikasi atau tidak dan dilakukan analisis penyebab kecacatan. Dalam hal ini,

untuk mengendalikan kualitas produk kertas rokok agar sesuai dengan

spesifikasinya digunakan alat pengendali kualitas dalam metode Statistical

Quality Control (SQC) dan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

untuk mengidentifikasi potensi kegagalan yang akan timbul dengan tujuan untuk

meminimisasi resiko kecacatan.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang sebagaimana telah diuraikan bahwa tingkat

persentase kecacatan produk kertas rokok PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM)

masih berada diatas standarisasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Oleh

sebab itu perlu dilakukan penelitian terhadap faktor penyebab utama kecacatan.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi penyebab utama dari

besarnya persentase kecacatan produk di PT. Pusaka Prima Mandiri serta

memberikan usulan perbaikan untuk meminimisasi kecacatan kualitas produk

kertas rokok dengan menggunakan metode Statistical Quality Control (SQC) dan

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat kepada berbagai

pihak yakni:

1. Manfaat bagi mahasiswa

Mahasiswa memperoleh pengalaman dan dapat mengaplikasikan teori yang

diperoleh selama kuliah terutama dalam hal perbaikan kualitas dengan

meminimisasi kecacatan produk dengan menggunakan metode Statistical

Quality Control (SQC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

2. Bagi Perusahaan

Hasil penelitian dapat menjadi masukan atau bahan pertimbangan mengenai

faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas produk, ukuran kemampuan proses

yang dimiliki, penyebab yang menimbulkan cacat (defect) pada produk, serta

masukan bagi perusahaan untuk melakukan tindakan perbaikan kualitas dari

hasil penelitian yang diperoleh.

3. Bagi Universitas

Menjadi referensi bagi penelitian selanjutnya yang berkaitan dengan

perbaikan kualitas.

1.5 Batasan Masalah dan Asumsi

Adapun batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah

sebagai berikut:

1. Penelitian dilakukan pada bagian produksi kertas rokok area converting.

2. Lingkup penelitian terbatas pada masalah kecacatan yang berpengaruh

3. Pengolahan data menggunakan seventools dan Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA).

4. Pada penelitian ini tidak dibahas aspek biaya.

5. Hasil penelitian hanya sampai pada pemberian usulan perbaikan kualitas.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:

1. Proses produksi perusahaan berjalan dengan baik dan tidak mengalami

kegiatan yang mempengaruhi perkembangan perusahaan selama penelitian

dilakukan.

2. Metode kerja yang dilaksanakan dalam memproduksi kertas rokok

merupakan metode kerja yang tidak mengalami perubahan.

3. Proses produksi dan mesin-mesin/peralatan yang digunakan tidak mengalami

kerusakan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM) merupakan sebuah perusahaan swasta

yang bergerak di dalam bidang usaha produksi pembuatan kertas rokok. Pada

awalnya, perusahaan tersebut bernama PT. Delitua Paper Mill, namun pada tahun

1983, perusahaan ini mengalami likuidasi SPP Presiden No. 441/I/PMA/1983

yang menyebabkan perusahaan ini mengalami pergantian nama menjadi PT.

Kimsari Paper Indonesia.

PT. Kimsari Paper Indonesia berstatus Penanaman Modal Asing (PMA)

dan Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) yang didirikan pada tahun 1984

dan mulai beroperasi pada tahun 1985. Perusahaan berdiri atas prakarsa tiga

pemegang saham, yaitu PT. Sarida Perkasa, PT. Duta Mendut, dan Kimberly

Clark Corporation yang membeli seluruh aset dari eks PT. Delitua Paper Mill.

Padatahun 2003, perusahaan ini kemudian diambil alih oleh

Schweitzer-Mauduit dan kemudian berganti nama menjadi Papeteries De Schweitzer-Mauduit. Pada

tanggal 24 Oktober 2003, Schweitzer-Mauduit International Inc. mengumumkan

di Alpharetta bahwa PT. Kimsari Paper Indonesia yang merupakan anak

perusahaannya telah diambil alih saham kepemilikannya secara keseluruhan,

kemudian perusahaan ini berganti nama lagi menjadi Papeteries De Mauduit.

Pada Tahun 2013 tepatnya tanggal 18 April 2013, PT. PDM Indonesia

Wesley Tanudjaya, S.H., dalam Akta No. 2 Tahun 2013. Dengan dijualnya

seluruh saham asing milik Schweitzer Mauduit France SAS dan dibeli oleh

pemegang saham Indonesia, maka Status PMA kini telah berubah menjadi PMDN

PT. Pusaka Prima Mandiri. PT. Pusaka Prima Mandiri merupakan salah satu

perusahaan penghasil kertas rokok terbesar di Indonesia yang terus mengalami

perkembangan dan peningkatan dalam beberapa tahun ini. Hal tersebut dapat

dilihat dari peningkatan kualitas produk yang selalu dilakukan, dan bertambahnya

jumlah produksi serta permintaan dari pelanggan.

2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM) bergerak di bidang industri pembuatan

kertas rokok (cigarette paper) dalam bentuk bobbin dan ream. Spesifikasi ukuran

kedua bentuk tersebut tergantung dari permintaan setiap pelanggan.

2.3 Lokasi Perusahaan

Lokasi PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM) ini terletak di Jalan Brigjend

Zein Hamid Km. 6,9 Titi Kuning, Medan, Sumatera Utara, Indonesia. Luas area

PT. PPM ini sekitar 49.997 m2. Dengan luas lantai yang digunakan untuk kegiatan

produksi dan perkantoran seluas 12.291,2 m2. Ada beberapa hal yang menjadi

pertimbangan di dalam pemilihan lokasi PT. PPM di daerah Titi Kuning adalah

antara lain:

1. Strategis sehingga mudah dalam masalah transportasi.

2. Terdapat pengadaan fasilitas, misalnya listrik, telekomunikasi dan air.

3. Lingkungan kerja yang baik, salah satunya adalah untuk kebutuhan tenaga

2.4 Daerah Pemasaran

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM)

tersebut dipasarkan ke pabrik-pabrik rokok yang ada di Sumatera Utara dan Pulau

Jawa. Dengan persentase sekitar 75% dipasarkan di Pulau Jawa dan 25% ke

daerah Sumatera Utara. Daerah pemasaran PT. PPM tidak hanya terbatas pada

pemasaran didalam negeri saja, akan tetapi sudah menjangkau pemasaran diluar

negeri. Pemasaran ke luar negeri umumnya dilakukan di Malaysia. Beberapa

pabrik rokok yang menjadi konsumen tetap perusahaan antara lain:

1. PT. Aroma Tobacco International (Kudus)

2. PT. Amiseta (Malang)

3. PT. Bentoel Prima (Malang)

4. PT. Bintang Bola Dunia (Malang)

5. PT. Duta Mendut (Bekasi)

6. PT. Filtrona Indonesia (Sidoarjo)

7. PT. Gelora Djaja (Surabaya)

8. PT. Nojorono Tobacco International (Kudus)

9. PT. HM Sampoerna (Surabaya)

10. PT. Sumatera Tobacco Trading Company (Pematang Siantar)

11. PT. Suburaman (Malang)

12. PT. Perusahaan Dagang dan Industri (Malang)

13. PT. Wongso Pawiro (Pematang Siantar)

14. Tai Chong Tobacco Manufacturing (Malaysia)

Kertas rokok yang telah dipesan oleh konsumen, akan dikirim oleh

perusahaan dengan menggunakan alat angkutan truk untuk pengiriman ke wilayah

Sumatera dan sekitarnya, sedangkan pengiriman ke wilayah pulau Jawa dan

sekitarnya dilakukan dengan menggunakan kapal (container), begitu juga untuk

pengiriman ke luar negeri.

2.5 Organisasi dan Manajemen Perusahaan

Organisasi dan manajemen merupakan faktor yang paling penting untuk

memperlancar aktivitas perusahaan sehingga tercapai sasaran dan target yang

diharapkan. Agar aktivitas perusahaan berjalan dengan lancar maka perusahaan

harus memiliki organisasi dan manajemen yang baik. Perusahaan yang terdiri dari

beberapa bagian aktivitas yang berbeda-beda harus terkoordinasi sedemikian rupa

sehingga dapat mencapai sasaran dan target perusahaan dengan efisien yang

tinggi.

2.5.1 Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah suatu cara atau sistem untuk mengadakan

pembagian kerja, pembatasan tugas, tanggung jawab, dan wewenang serta

menetapkan hubungan-hubungan antar unsur organisasi yang satu dengan yang

lain sehingga memungkinkan orang untuk bekerja sama dalam mencapai tujuan.

Struktur organisasi yang digunakan di PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM)

wewenang dari pimpinan tertinggi dilimpahkan kepada kepala bagian yang

mempunyai jabatan fungsional untuk dikerjakan kepada pelaksana.

Adapun struktur organisasi di PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM) dapat

dilihat pada Gambar 2.1

2.5.2 Tugas dan Tanggung Jawab

Dalam menjalankan aktivitas sehari-hari di suatu perusahaan untuk

menghasilkan output dibutuhkan personil yang memegang jabatan tertentu dalam

organisasi, dimana tiap personil mempunyai tugas, wewenang, dan tanggung

jawab tersendiri dengan cakupan yang jelas.

Adapun uraian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing jabatan

yang terdapat dalam struktur organisasi PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM) adalah

sebagai berikut:

1. Manajer Umum (General Manager)

a. Memimpin dan mengawasi kegiatan perusahaan setiap hari.

b. Bertindak sebagai decision making untuk kepentingan dan kelangsungan

perusahaan sehingga tujuan utama perusahaan dapat tercapai.

c. Melakukan hubungan kerja dengan pihak pemerintah dan swasta.

2. Manajer Keuangan (Finance Manager)

a. Memeriksa dan menganalisa data, laporan aliran dana dan biaya

perusahaan.

b. Merencanakan dan mengawasi setiap aktivitas keuangan perusahaan.

3. Manajer Operasi (Mill Operation Manager)

a. Bertanggung jawab penuh terhadap jalannya proses produksi.

b. Mengawasi dan mengevaluasi setiap kegiatan produksi.

4. Supervisor Quality Assurance

a. Bertanggung jawab penuh terhadap pelaksanaan pengendalian kualitas.

b. Melakukan kerjasama dengan pihak produksi untuk meningkatkan mutu

dari produk.

5. Manajer Keteknikan (Engineering Manager)

a. Mengawasi setiap operasi mesin-mesin produksi yang ada di lantai pabrik.

b. Mengawasi pelaksanaan perawatan mesin, peralatan atau fasilitas

pendukungnya agar produksi dapat berjalan dengan baik.

c. Melakukan koordinir untuk memperbaiki mesin-mesin atau peralatan yang

tidak berfungsi sebagaimana mestinya.

6. Manajer Pembelian (Strategic Procurement Manager)

a. Melakukan hubungan dengan pihak supplier untuk pembelian bahan baku

dan bahan penolong.

b. Membuat jadwal ordering barang berdasarkan request dari bagian-bagian

tertentu.

c. Melakukan persetujuan terhadap kontrak pembelian bahan baku dan bahan

penolong dari pihak supplier.

7. Manajer Personalia (Human Resources & General Affairs Manager)

a. Mengatur seluruh kegiatan yang berhubungan dengan kepegawaian dan

b. Membimbing dan mengarahkan bawahan dalam pelaksanaan pekerjaan.

c. Menjalin dan membina kerjasama dengan pihak luar, baik dengan

perusahaan lain maupun pejabat yang menangani ketenagakerjaan.

8. Manajer MIS (Management Information System)

a. Merencanakan sistem informasi yang ada di perusahaan agar berjalan

dengan baik.

b. Mengawasi kegiatan perusahaan dalam hal penyaluran informasi.

c. Membuat saluran LAN (Local Area Network) yang menghubungkan setiap

bagian didalam perusahaan.

9. Financial Analyst

a. Melakukan pemeriksaan kegiatan internal perusahaan baik di kantor

maupun di pabrik agar sesuai dengan prosedur yang ditetapkan.

b. Menangani perencanaan budget perusahaan.

c. Merencanakan dan mengontrol rencana pengeluaran biaya perusahaan.

10. Bagian Administrasi Penjualan dan Pemasaran

Merencanakan, mengkoordinir dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam

hal pemasaran kertas rokok serta menangani urusan administrasi penjualan.

11. Staff

Membantu dan memberikan saran serta pelayanan kepada fungsi lini dalam

General Manager

Finance Manager Mill

Operation Manager

Sales Manager

HR &GA Manager

Strategic Procurement

Manager

Supervisor QA

Enginee ring Manager

MIS Manager

Financial

Analyst Staff Staff Staff Staff

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM)

Sumber: PT. Pusaka Prima Mandiri

II

2.5.3 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan

Jumlah tenaga kerja pada PT. Pusaka Prima Mandiri adalah sebanyak 201

orang yang terdiri atas 178 orang laki-laki dan 23 orang wanita. Tenaga kerja di

perusahaan ini dapat digolongkan atas staf dan karyawan. Golongan staf adalah

pekerja pada tingkat manajer, kepala bagian, dan pekerja yang tidak bekerja pada

bagian produksi. Sedangkan, golongan karyawan adalah pekerja yang bekerja

pada bagian produksi, termasuk satpam. Staf bekerja pada hari Senin sampai

Jumat dengan jumlah jam kerja 7 jam sehari. Jadwal kerja staf dapat dilihat pada

Tabel 2.1

Tabel 2.1 Jam Kerja Staf

Hari Waktu Kerja Waktu Istirahat

Senin – Jumat 08.30 – 17.00 WIB 12.00 – 13.30 WIB

Sumber: PT. Pusaka Prima Mandiri

Untuk karyawan, jadwal kerja dibagi atas 3 shift/hari, dimana jam kerja

pada hari Senin sampai Minggu adalah selama 7 jam/shift. Jadwal jam kerja

karyawandapat dilihat pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Jam Kerja Karyawan

Shift Kerja Waktu Kerja Waktu Istirahat

Shift I 07.00 – 15.00 WIB 12.00 – 13.00 WIB

Shift II 15.00 – 23.00 WIB 18.00 – 19.00 WIB

Shift III 23.00 – 07.00 WIB 02.00 – 03.00 WIB

Sumber: PT. Pusaka Prima Mandiri

2.5.4 Sistem Penggajian Karyawan dan Fasilitas

PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM) memiliki 3 sistem pengupahan, yaitu:

Upah bulanan diberikan kepada karyawan yang sudah tetap, dimana

jumlahnya ditentukan berdasarkan kebijakan pemerintah.

b. Upah Borongan

Upah borongan diberikan kepada karyawan yang bekerja pada masa tertentu,

dimana jumlahnya disesuaikan dengan perjanjian antara perusahaan dengan

pekerja tersebut.

c. Upah Harian

Upah harian diberikan kepada pekerja harian lepas dan pembayarannya

dilakukan per hari.

PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM) memiliki sistem laporan penilaian

kinerja yang digunakan untuk menentukan prestasi kerja serta kenaikan gaji atau

upah terhadap karyawan. Adapun sistem laporan penilaian tersebut sebagai

berikut:

a. Kualitas Kerja

Karyawan dapat melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur kerja dan

mencapai hasil yang memuaskan.

b. Kuantitas Kerja

Karyawan mampu melaksanakan pekerjaannya lebih banyak dari rata-rata.

c. Pengetahuan Kerja

Karyawan mampu menguasai seluk beluk pekerjaannya dengan baik.

Karyawan melaksanakan pekerjaannya tepat waktu sesuai dengan instruksi

atasan.

e. Kerjasama

Karyawan dapat bekerjasama dan membina hubungan baik dengan seluruh

rekan sekerja, sehingga dapat menciptakan suasana kerja yang kondusif.

f. Inisiatif

Karyawan mampu mengemukakan ide-ide dan saran yang membangun untuk

kebaikan perusahaan.

g. Loyalitas pada Perusahaan

Karyawan mampu menjaga nama baik perusahaan.

h. Kehadiran Kerja

Karyawan selalu datang tepat waktu sesuai dengan jadwal kerja.

i. Keselamatan Kerja

Karyawan dapat melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur dan peraturan

keselamatan kerja yang berlaku.

PT. Pusaka Prima Mandiri juga memberikan berbagai insentif bagi

karyawan, sebagai berikut:

1. Memberikan THR (Tunjangan Hari Raya)

2. Memperhatikan kebutuhan rohani karyawan

3. Jaminan sosial untuk tenaga kerja (Jamsostek)

4. Jaminan kesehatan antara lain, cuti sakit, cuti khusus, karena perkawinan atau

Fasilitas kerja juga diberikan PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM) kepada

seluruh karyawan, seperti:

1. Memberikan pakaian kerja kepada setiap tenaga kerja.

2. Memberikan fasilitas pengobatan secara cuma-cuma pada setiap tenaga kerja.

3. Menyediakan perlengkapan keselamatan dan kesehatan kerja yang diperlukan

para karyawan, seperti helm, masker, sarung tangan, dan sepatu boat.

2.6 Proses Produksi

2.6.1 Bahan-bahan yang Digunakan

Bahan-bahan yang digunakan oleh PT. Pusaka Prima Mandiri dalam

melaksanakan proses produksinya adalah sebagai berikut:

1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk

pada proses produksi dan memiliki persentase yang besar dibandingkan

bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi

adalah:

a. Pulp Serat Panjang (Needle Bleached Kraft Pulp) digunakan sebagai

kerangka dasar struktur, menjaga kekuatan kertas sewaktu masih dalam

keadaan basah, dan mempertahankan kekuatan kertas agar tidak mudah

putus pada proses pembuatan maupun pada mesin pembuat kertas rokok.

b. Pulp Serat Pendek (Leaf Bleached Kraft Pulp) digunakan sebagai

c. Kertas Bekas (Broke) digunakan untuk membantu kerataan formasi kertas

serta kelengkungan.

2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan untuk memperlancar proses

produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang

digunakan adalah:

1. Precipitated Calcium Carbonate digunakan sebagai filler (bahan pengisi)

kertas, pemerata pori-pori (porosity) dan memutihkan kertas (whiteness).

2. Cationic Retention Aid (CRA/Starch) digunakan sebagai pengikat partikel

buburan sehingga menghasilkan buburan pulp yang homogen dan

menambah kekuatan kertas pada waktu basah maupun kering dan

mengurangi lose pada wire.

3. Anti Foam (Defoamer) digunakan untuk mencegah buih-buih agar tidak

masuk ke dalam kertas.

4. Pencegah Bakteri (Biocide) digunakan sebagai pembunuh bakteri untuk

mencegah penggumpalan bakteri (slime pot).

5. Citric Acid, Anhydrous C6H8O7 Kering digunakan sebagai zat pembakar

dalam kertas yang harus dinetralkan dengan KOH.

6. Potassium Hydroxide KOH digunakan untuk menetralisir Citic Acid

sebelum diaplikasikan ke mesin distribusi.

7. Bahan Penggumpal (Coagulant) digunakan untuk pengolahan air sungai

(water treatment).

3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan

berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk

akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah:

1. Kertas pembungkus digunakan untuk membungkus kertas rokok dalam

ukuran ream.

2. Core digunakan sebagai inti dari gulungan kertas selama proses

penggulungan baik di paper machine maupun di bagian finishing.

3. Kertas Koran digunakan untuk mengepak hasil produksi.

4. Label atau Etiket digunakan sebagai pengenal nama perusahaan yang

ditempel pada kertas pembungkus produk.

2.6.2 Uraian Proses Produksi

Proses produksi kertas rokokdi PT. Pusaka Prima Mandiri terbagi atas tiga

tahapan utama, yaitu tahapan persiapan, tahapan proses pembuatan kertas di

paper machine, dan tahapan penyelesaian produk.

2.6.2.1 Tahapan Persiapan

Bahan yang digunakan ada tiga yaitu pulp NBKP, LBKP, dan CaCO3.

a. Pengolahan NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp = Kertas Serat Panjang)

Bahan baku NBKP dimasukkan ke dalam hdyra pulper dengan mengunakan

konveyor. hdyra pulper ini menggunakan tangki untuk menguraikan

serat-serat pulp yang dicampur dengan white water sebagai pengencer. Didalam

hdyra pulper terdapat pisau sebagai alat pemotong lembaran pulp sehinggan

secara batch setiap 10-20 menit. Bahan baku ini digunakan sebanyak 1,5 bal

untuk satu kali pelarutan. Kemudian buburan NBKP ditransfer ke wood dump

chest sebagai tempat penampungan sementara yang didalamnya terdapat

agiator (pengaduk) untuk membuat konsistensi bubur tetap terjaga. Lalu

buburan NBKP dipompakan ke refiner. Refiner merupakan suatu alat yang

berfungsi untuk memotong dan memecahkan serat sehingga serat-serat

menjadi lebih halus. Kemudian buburan yang telah halus ini ditampung di

refiner chest, dan dijaga konsistensinya sama dengan sebelum mixing.

b. Pengolahan LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp = Kertas Serat Pendek)

LBKP sekitar 1,5 bal dihancurkan selama 10-20 menit untuk mendapatkan

konsistensi 38-40 gr/ltr. Proses juga berlangsung secara batch. Pelarutan

LBKP dilakukan di hydra pulper bergantian dengan NBKP, setelah itu

dipompa ke dalam storage chest, sebagai tempat penampungan sementara.

Larutan terus diaduk agar tidak mengendap sehingga kosistensinya tetap.

c. Pengolahn Broke

Buburan broke yang diproses di stock preparation ini berasal dari dry broke

dan wet broke. Khusus untuk dry broke sebelum masuk ke mixing chest

terlebih dahulu dihancurkan di sydra pulper untuk dibuat buburan dengan

kosistensi tertentu, selanjutnya buburan broke ditransfer ke super vibrator

yang fungsinya hamper sama dengan refiner yaitu memecah gumpalan serat.

Sedangkan untuk wet broke aliran prosesnya hamper sama dengan dry broke

tetapi melalui super vibrator karena wet broke tersebut berupa serat-serat yang

d. Pengolahan Kalsium Karbonat

Kalsium karbonat dilarutkan di dissolving tank sesuai dengan kebutuhan,

tetapi biasanya dilarutkan sebanyak 125 kg untuk dicampur dengan 2000 liter

air. Larutan diaduk selama 15 menit agar kosistensinya terjaga. Hasil larutan

kalsium karbonat disaring dengan vibrating screen dengan ukuran 100 mesh.

e. Pencampuran Bahan Baku

Bahan baku seperti NBKP, LBKP, broke dan kalsium karbonat yang sudah

dihaluskan kemudian dicampur di dalam mixing chest dengan komposisi yang

berlainan sesuai dengan grade kertas rokok yang diinginkan oleh pihak

konsumen. Selama proses pencampuran akan timbul buih karena adanya

oksigen dan ditambahkan deformer untuk menghilangkan buih tersebut.

Setelah dari mixing chest campuran tersebut kemudian dipindahkan dan

ditampung pada machine chest dan siap diolah di paper machine.

2.6.2.2 Tahapan Proses Pembuatan Kertas di Paper Machine

Tahapan proses pembuatan kertas di paper machine adalah:

a. Pembersihan bubur kertas

Larutan pulp dari machine chest dibersihkan kotorannya melalui centi cleaner

agar endapan di dalam buburan kertas seperti pasir dan juga benda-benda

padatan lainnya, biji besi, batu kerikitl, dan lain-lain dapat disaring dan

dikeluarkan. Kemudian larutan digiling kembali dan dihaluskan melalui stock

master refiner sehingga kosistensinya tinggal 24–28 gr/ltr, dan kemudian

buburan dimasukkan melalui high pressure screen ke fourdinier.

Buburan dari high pressure screen dimasukkan ke dalam head box untuk

dibagi rata atas wire yang berjalan. Buburan di atas wire tersebut diayak dan

diatur sedemikian rupa agar berat dasar (basis weight) kertas diperoleh. Berat

dasar kertas pada pembuatan kertas rokok merupakan elemen/parameter yang

terpenting sehingga proses ini sangat diperhatikan. Kemudian buburan

digiling lagi dengan dandy roll agar benar-benar homogen. Dan setelah itu,

buburan akan dibentuk menjadi lembaran-lembaran.

c. Pressing

Lembaran (sheet) kemudian ditarik oleh pick-up press untuk mengeluarkan air

yang masih dikandungnya, walaupun masih basah kertas tersebut sudah cukup

kuat untuk ditarik. Kandungan air sesudah proses ini diharapkan menjadi

sekitar 60-65%.

d. Embrossing

Setelah di press maka pada tahap ini dicetak garis-garis horizontal (verge

marking). Pencetakan ini dilakukan pada saat lembaran kertas melewati roll

yang sudah di set sesuai garis yang diinginkan.

e. Pengeringan I

Setelah dibentuk garis, kertas dikeringkan secara bertahap pada dryer I.

Pengeringan ini dilakukan pada roll dryer yang berjumlah sepuluh roll.

Dimana lembaran tersebut secara bergantian melewati roll-roll dan panas dari

roll tersebut akan mengeringkan kertas.

Kertas yang sudah dikeringkan kemudian dimasukkan ke dalam size press,

yang kemudian ditambahkan zat kimia pada kertas dengan menyentuhkan

kertas pada roll yang berputar.

g. Pengeringan II

Kertas yang ditambahkan zat kimia kembali basah sehinggan dilakukan

pengeringan kembali melalui dryer II dimana dryer tersebut berbentuk roll

sebanyak lima buah.

h. Penggulungan Kertas

Kertas yang sudah kering kemudian digulung dengan on rell sehingga

berbentuk gulungan besar atau disebut dengan jumbo roll.

i. Pencetakkan Logo

Jumbo roll dari on reel kemudian diberi logo perusahaan (merek) dari

konsumen yang memesan. Jumbo roll ini telah melewati tahapan pemeriksaan

bagian pengendalian mutu (laboratorium). Apabila pada proses repping ini

masih dijumpai kertas yang tidak memenuhi standar maka bagian repping

harus membuangnya (sebagai broke) setebal 1 cm.

j. Pemotongan Kertas

Roll yang lebih kecil dari repping machine kemudian dipotong kembali

menjdi roll dengan ukuran sesuai dengan permintaan konsumen pada roll

slitter. Dari roll slitter selanjutnya dibawa ke mesin ream cutter ataupun

bobbin slitter. Pada proses ini juga dilakukan pemeriksaan kembali.

Pada tahap ini, rol-rol kertas rokok dibagi menurut bentuk kertas yang

akan diproduksi. Kegiatan-kegiatan yang ada antara lain:

1. Ream cutter

Rol-rol kecil dari roll sliter dipotong menjadi lembaran-lembaran (ream).

tahap ini, kertas masih diperiksa untuk terakhir kalinya, pemeriksaan yang

dilakukan adalah:

a. cutting, oleh dilakukan pemeriksaan pada hasil pemotongan mesin.

Apabila pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke.

b. penampilan fisik, dilakukan pemeriksaan pada kebersihan kertas. Jika

kertas kotor akan dibuang dan dijadikan broke.

c. rectangular, dilakukan pemeriksaan pada kertas berbentuk ream, kertas

dilipat dan diperiksa apakah simetris atau tidak.

2. Bobbin slitter

Rol-rol dari slitter dipotong lagi pada bagian ini menjadi beberapa bobbin.

Pada tahap ini, kertas yang berbentuk bobbin masih diperiksa lagi untuk

terakhir kalinya. Pemeriksaan yang dilakukan adalah:

a. cutting, dilakukan pemeriksaan pada hasil pemotongan mesin. Apabila

pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke.

b. penampilan fisik, dilakukan pemeriksaan pada kebersihan kertas. Jika

kertas kotor akan dibuang dan dijadikan broke.

c. Hasil penggulungan, dilakukan pemeriksaan pada kertas berbentuk

bobbin. Bobbin yang sudah dipotong, diperiksa gulungannya apakah rapi

3. Packaging

Produk jadi dibungkus dengan pembungkus, kemudian dipindahkan ke

gudang barang jadi untuk selanjutnya dikirimkan ke konsumen atau pabrik

rokok.

Blok diagram proses pembuatan kertas rokok diperlihatkan pada Gambar

2.2

2.7 Mesin dan Peralatan

2.7.1 Mesin Produksi

Mesin-mesin yang digunakan dalam melaksanakan kegiatan produksi

kertas rokokdi PT. Pusaka Prima Mandiri yaitu:

1. Tangki Penampungan

a. Wood Dump Chest digunakan menampung larutan NBKP yang berasal

dari hydra pulper sebelum diproses pada refiner.

b. Wood refiner chest digunakan menampung larutan NBKP yang berasal

dari refiner sebelum dimasukkan ke dalam mixing chest.

c. Storage chest digunakan menampung larutan LBKP yang berasal dari

hydra pulper sebelum dimasukkan ke dalam mixing chest.

d. Super vibrator chest digunakan menampung broke dari super vibrator

sebelum dimasukkan ke dalam broke chest.

e. Broke chest digunakan menampung broke yang sudah dihancurkan pada

rotary screen (wet broke) dan super vibrator chest sebelum dimasukkan ke

f. Mixing chest digunakan mencapur NBKP, LBKP, dan broke menjadi satu

untuk kemudian dialirkan ke dalam machine chest.

g. Machine chest digunakan menampung campuran larutan pulp sebelum

diproses dalam paper machine.

2. Tangki pengolahan pulp

a. Hydra Pulper digunakan menghancurkan dan melarutkan NBKP dan

LBKP menjadi larutan pulp yang kemudian dialirkan ke dalam.

b. Sydra Pulper digunakan melarutkan broke yang kemudian dialirkan ke

super vibrator.

c. Super Vibrator digunakan menghancurkan dan menghaluskan broke yang

kemudian dialirkan ke broke chest.

d. Twin Hydralic Refiner digunakan menghancurkan dan menghaluskan

NBKP yang kemudian dialirkan ke refiner chest.

e. Pompa digunakan memompakan larutan pulp melalui pia-pipa dari satu

tangki ke tangki yang lain.

3. Mesin

a. Head of machine untuk mengencerkan buburan dan membersihkan serta

mengatur laju buburan.

- Centi cleaner, yang terdiri dari pipa kerucut untuk memisahkan kotoran

dari pulp.

- Rotary screen, untuk menyaring pulp atau serat yang kasar yang

- Constant level tank, untuk menstabilkan keadaan buburan dilengkapi

dengan alat otomatis 1 buah flow meter dan motor rised pulper.

b. Four driner untuk membentuk buburan menjadi lembaran/sheet.

c. Pick up press digunakan mengeluarkan air yang masih dikandung oleh

lembaran kertas.

d. Embosser digunakan mencetak garis-garis horizontal pada kertas.

e. Chemical applicator digunakan menambah bahan kimia agar kualitas pada

kertas bertambah baik.

f. Dryer digunakan mengeringkan lembaran kertas.

g. Roll slitter digunakan memotong jumbo roll menjadi roll yang lebih kecil.

h. Ream cutter digunakan memotong rol kecil menjadi lembaran ream.

i. Bobbin slitter digunakan memotong rol-rol kecil menjadi gulungan atau

bobbin.

j. Repping machine digunakan mencetak garis atau pola sesuai dengan

permintaan konsumen.

k. Bobbin reaclemer digunakan memperbaiki bobbin yang rusak dari bobbin

slitter.

2.7.2 Peralatan

Peralatan (equipment) yang digunakan pada proses pembuatan kertas di

PT. PPM adalah:

Fungsi : Memompakan larutan bubur kertas melalui pipa-pipa dari tangki

yang satu ke tangki yang lain.

Kapasitas : 1,5 m3/ mnt

Putaran : 980 rpm

Arus : 33,2 A

Jumlah : 28 Unit

2. Hinged Forklift

Forklift digunakan untuk mengangkut jumbo roll ke daerah finishing untuk

dipotong pada mesin-mesin roll slitter. Selain itu juga digunakan untuk

mengangkut barang jadi ke gudang jadi.

3. Hoist Crane

Crane digunkan untuk mengangkut jumbo roll ke daerah repping machine.

Operasi pemakaiannya dikendalikan dengan switch gantung dari lantai.

2.7.3 Utilitas

Utilitas dalam sebuah pabrik adalah unit pembantu produksi yang tidak

terlibat secara langsung terhadap bahan baku, tetapi penunjang proses agar

produksi dapat berjalan lancar. Sarana pendukung yang ada di pabrik PT. PPM

Penghancuran Bahan Baku

Pelarutan Bahan Baku

Penghalusan Bahan Baku

Pencampuran Bahan Baku

Pembersihan Bubur Kertas

Fourdriner

Pressing

Embossing

Pengeringan I

Pemberian Zat Kimia

Pengeringan II

Penggulungan Kertas

Pencetakan Logo

Pemotongan Kertas

Bentuk Ream Bentuk Bobbin

Packing

Tahap Persiapan Bahan

Tahap Pembuatan Kertas

Tahap Penyelesaian Produk

Sumber: PT. Pusaka Prima Mandiri

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Pengertian Kualitas

Meskipun tidak ada defenisi kualitas yang bisa diterima secara universal,

dari defenisi- defenisi yang ada terdapat beberapa kesamaan yaitu dalam

elemen-elemen sebagai berikut:

1. Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.

2. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan.

3. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap

kurang berkualitas pada masa mendatang).

Dengan berdasarkan elemen-elemen tersebut, Goetsch dan Davis (1994)

membuat defenisi mengenai kualitas yang lebih luas cakupannya. Defenisi

tersebut adalah “Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan

dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau

melebihi harapan”

3.2 Pengendalian Kualitas

Juran (1962) mendukung pendelegasian pengendalian kualitas kepada

tingkat paling bawah dalam organisasi melalui penempatan karyawan ke dalam

swakendali (self-control). Pengendalian kualitas melibatkan beberapa aktivitas

yaitu :

2. Membandingkan aktual dengan target / sasaran.

3. Mengambil tindakan atas perbedaan antara aktual dan target.

Pada dasarnya performansi kualitas dapat ditentukan dan diukur

berdasarkan karakteristik kualitas terdiri dari beberapa sifat atau dimensi yaitu:

1. Fisik seperti panjang, berat, diameter, tegangan, kekentalan, dan lain-lain.

2. Sensoris (berkaitan dengan panca indera) seperti rasa, penampilan, warna dan

bentuk, model.

3. Orientasi waktu seperti keandalan, kemampuan pelayanan, kemudahan

pemeliharaan, ketepatan waktu penyerahan produk, dan lain-lain.

4. Orientasi biaya seperti berkaitan dengan dimensi biaya yang menggambarkan

harga atau ongkos dari suatu produk yang harus dibayarkan oleh konsumen.

Pada dasarnya suatu pengukuran performansi kualitas dapat dilakukan

pada tiga tingkat yaitu tingkat proses, tingkat output dan tingkat outcome.

Pengendalian proses statistika dapat diterapkan pada ketiga tingkat pengukuran

performansi kualitas itu. Bagaimanapun, pengukuran performansi kualitas yang

akan dilakukan seharusnya memepertimbangkan setiap aspek dari proses

operasional yang mempengaruhi persepsi pelanggan tentang nilai kualitas. Perlu

dicatat pula bahwa informasi tentang kebutuhan pelanggan yang diperoleh melalui

riset pasar harus didefenisikan dalam bentuk yang tepat dan pasti melalui

atribut-atribut dan variabel-variabel itu. Selanjutnya atribut-atribut-atribut-atribut dan variabel-variabel

dari produk inilah yang kemudian merupakan basis dari pengendalian proses

statistika. Atribut – atribut dan variabel – variabel yang sesuai dalam pengukuran

variabel – variabel yang dipertimbangkan dalam pengukuran performansi kualitas

adalah sebagai berikut :

1. Performansi (performance), berkaitan dengan aspek fungsional dari produk itu.

2. Features, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya.

3. Keandalan, berkaitan dengan tingkat kegagalan dalam penggunaan produk itu.

4. Serviceability, berkaitan dengan kemudahan dan ongkos perbaikan.

5. Konformansi, berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi

yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.

6. Durability, berkaitan dengan daya tahan atau masa pakai dari produk.

7. Estetika, berkaitan dengan desain dan kemasan dari produk itu.

8. Kualitas yang dirasakan bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan

pelanggan dalam mengonsumsi produk itu seperti meningkatkan gengsi, moral

dan lain-lain.

Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah

yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola dan

memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-metode statistik.

Pengendalian kualitas statistik (Statistical Quality Control) sering disebut sebagai

pengendalian proses statistik (Statistical Process Control). Pengendalian kualitas

statistik dan pengendalian proses statistik memang dua istilah yang saling

dipertukarkan, yang apabila dilakukan bersama-sama maka pemakai akan melihat

gambaran kinerja proses masa kini dan masa mendatang.

Manajemen kualitas sering sekali disebut sebagai The Problem Solving,

sehingga manajemen kualitas dapat menggunakan metodologi dalam problem

solving tersebut untuk mengadakan perbaikan tersebut. Pakar kualitas W.

Edwards Deming mengajukan cara pemecahan masalah melalui Statistical

Process Control (SPC) atau Statistical Quality Control (SQC) yang dilandasi 7

(tujuh) alat statistik utama yaitu diagram sebab akibat, check sheet, diagram

pareto, control chart, histogram, stratifikasi, dan scatter diagram. Alat-alat ini

berguna dalam pengumpulan informasi yang objektif untuk dijadikan dasar

pengambilan keputusan.

1. Stratifikasi (Stratification)

Stratifikasi merupakan teknik pengelompokan data ke dalam kategori-kategori

tertentu, agar data dapat menggambarkan permasalahan secara jelas sehingga

kesimpulan-kesimpulan dapat lebih mudah diambil.

2. Lembar Pemeriksaan(Check Sheet)

Lembar pemeriksaan (check sheet) merupakan alat pengumpul dan analisis

data. Tujuan digunakannya alat ini adalah untuk mempermudah proses

pengumpulan data bagi tujuan-tujuan tertentu dan menyajikannya dalam

bentuk yang komunikatif sehingga dapat dikonversikan menjadi informasi.

3. Diagram Histogram (Histogram Diagram)

Histogram merupakan suatu diagram yang dapat menggambarkan penyebaran

atau standar deviasi suatu proses. Data frekuensi yang diperoleh dari

pengukuran yang diperoleh menunjukkan suatu puncak pada suatu nilai

yang menggambarkan frekuensi dalam bentuk batang disebut histogram. Alat

tersebut terutama digunakan untuk menentukan masalah dengan memeriksa

bentuk dispersi, nilai rata-rata, dan sifat dispersi. Contoh histogram dapat

dilihat pada Gambar 3.1

Gambar 3.1 Histogram

4. Diagram Pareto(Pareto Diagram)

Diagram pareto dinamai sesuai dengan penemunya, seorang bangsa Italia

bernama Wilfredo Pareto. Dalam diagram pareto dikenal istilah “vital

few-trivsl many”, yang artinya sedikit tetapi vital atau sangat penting, banyak

tetapi kurang vital atau hasilnya kurang penting (sedikit). Hal ini sesuai

dengan kejadian sehari-hari yang menunjukkan, bahwa dalam banyak hal,

permasalahan atau kerugian yang besar biasanya disebabkan oleh hal-hal atau

sebab-sebab yang jumlahnya sedikit. Konsep pareto mengajarkan agar pandai

menerapkan prinsip skala prioritas atau mendahulukan mana yang penting.

Diagram pareto merupakan alat yang digunakan untuk membandingkan

berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk

menentukan pentingnya atau prioritas kejadian-kejadian atau sebab-sebab

kejadian yang akan dianalisis, sehingga perhatian dapat dipusatkan pada

Diagram pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi

data dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah. Hal

ini dapat membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk

segera diselesaikan (rangking tertinggi). Diagram pareto juga dapat

mengidentifikasi masalah yang paling penting yang mempengaruhi usaha

perbaikan kualitas dan memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber

daya yang terbatas untuk menyelesaikan masalah. Contoh diagram pareto

dapat dilihat pada Gambar 3.2

Gambar 3.2 Diagram Pareto

5. Diagram Pencar(Scatter Diagram)

Diagram pencar (scatter diagram) merupakan cara yang paling sederhana

untuk menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel.

Hubungan yang ingin diketahui tersebut adalah dalam arti yang sangat

sederhana, yaitu hanya menjawab apakah ada hubungan atau tidak, tanpa

memperhatikan atau mempedulikan sampai seberapa besar atau erat hubungan

kesimpulan sederhana dan relatif kasar yang dapat diperoleh. Pada dasarnya

diagram pencar merupakan alat interpretasi data yang digunakan untuk :

a. Menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel.

b. Menentukan jenis hubungan dua variabel itu, apakah positif, negatif, atau

tidak ada hubungan.

Dua variabel yang ditunjukkan dalam digram pencar, dapat berupa:

1. Karakteristik kualitas dan faktor yang mempengaruhinya.

2. Dua karakteristik kualitas yang saling berhubungan.

3. Dua faktor yang saling berhubungan yang mempengaruhi karakteristik

kualitas.

Contoh scatter diagram dapat dilihat pada Gambar 3.3

Gambar 3.3 Scatter Diagram

6. Peta Kontrol (Control Chart)

Peta kontrol pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart,

Shewhart. Maksud dari peta kontrol ini adalah untuk menghilangkan variasi

yang disebabkan oleh penyebab khusus dan umum. Pada dasarnya setiap peta

kontrol memiliki:

1. Garis tengah (Central Line), yang dinotasikan sebagai CL.

2. Sepasang batas kontrol (Control Limits). Satu batas kontrol ditempatkan di

atas CL yang dikenal dengan batas kontrol atas (Upper Control Limit),

yang dinotasikan sebagai UCL. Sedangkan yang satu lagi batas kontrolnya

ditempatkan di bawah CL yang dikenal dengan batas kontrol bawah

(Lower Control Limit), yang dinotasikan sebagai LCL.

3. Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan

dari proses. Jika nilai yang diplot di peta kontrol masih berada dalam batas

kontrol, maka proses yang berlangsung dianggap terkontrol. Sedangkan

jika nilai diplot berada di luar batas kontrol, maka proses dianggap di luar

kontrol sehingga perlu diambil tindakan perbaikan.

Batas kontrol adalah suatu batas atas dan batas bawah dari suatu proses

yang selalu berfluktuasi, dimana dengan mudah dapat diidentifikasi apakah suatu

proses dapat dikatakan terkendali atau tidak. Adapun contoh dari peta kontrol

Gambar 3.4 Peta Kontrol

Peta kontrol dapat digunakan untuk tiga tujuan yaitu:

1. Untuk membantu mengidentifikasi sebab khusus variasi dan menciptakan

status pengendalian statistik.

2. Untuk mengawasi proses dan menandakan kapan proses tersebut keluar

dari batasan pengendalian.

3. Untuk menentukan kapabilitas proses.

Dalam membuat peta kendali pertama-tama yang harus dilakukan adalah

menentukan jenis data yang akan diolah dalam peta kendali. Jenis data yang akan

diolah terdiri dari data variabel (variables data) dan data atribut (attributesdata).

Data variabel merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan

analisis dan data atribut merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk

pencatatan dan analisis. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit

ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan.

1 1 ) 1 ( 3 LCL ) 1 ( 3 UCL CL Sampel Jumlah Data Jumlah P n p p p n p p p p − − = − + = = =

Peta kontrol P adalah peta kontrol untuk mengamati proporsi atau

perbandingan antara produk yang cacat dengan total produksi. Dengan demikian,

peta kontrol P digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak

memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang cacat yang

dihasilkan dalam suatu proses. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan

sebagai rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok

terhadap total banyaknya item dalam kelompok itu. Item-item itu dapat

mempunyai beberapa karakteristik kualitas yang diperiksa atau diuji secara

simultan oleh pemeriksa. Jika item-item itu tidak memenuhi standar pada satu atau

lebih karakteristik kualitas yang diperiksa, item-item itu digolongkan sebagai tidak

memenuhi syarat spesifikasi atau cacat.

Pembuatan peta kontrol P, dapat dilakukan mengikuti langkah-langkah

berikut:

a. Tentukan ukuran contoh yang cukup besar.

b. Hitung nilai proporsi cacat dan simpangan baku.

c. Hitung batas-batas kontrol 3-Sigma.

Untuk peta kontrol atribut ini, ketika nilai LCL bernilai positif maka nilai

dari suatu subgrup berada di bawah nilai LCL maka akan dianggap out of

control (diluar batas kendali), sedangkan dalam pengertian pengendalian

kualitas suatu proses produksi dikatakan memiliki kualitas baik apabila

proporsi kecacatannya mendekati nol. Untuk menghindari masalah seperti itu,

maka batas kendali LCL yang positif ini dibuat menjadi nol. Demikian juga

untuk nilai LCL yang bernilai negatif dibuat menjadi nol (LCL= 0), karena

dalam kenyataan tidak ada proporsi kecacatan yang bernilai negatif.

c. Plot atau tebarkan data proporsi (persentase) yang cacat dan lakukan

pengamatan apakah data itu berada dalam pengendalian statistikal.

6.2 Peta Kontrol U

Peta kontrol U mengukur banyaknya ketidaksesuaian per unit pemeriksaan

dalam kelompok atau periode pengamatan. Peta kontrol U serupa dengan peta

kontrol C, kecuali bahwa banyaknya ketidaksesuaian dinyatakan dalam basis per

unit item. Pembuatan peta kontrol U, dapat dilakukan mengikuti langkah-langkah

berikut:

a. Menentukan ukuran contoh selama periode pengamatan.

b. Melakukan pengamatan untuk beberapa periode waktu.

c. Menghitung nilai rata-rata banyaknya ketidaksesuaian yang ditemukan per

unit, yaitu u= total banyaknya ketidaksesuaian dibagi dengan banyaknya unit

item yang diperiksa.

d. Menentukan nilai simpangan baku, yaitu S_n = u / n.

n u

LCL

n u

UCL

n n

u 3

u 3 u CL

Sampel Jumlah

Data Jumlah

U

− =

+ = = =

f. Menurut Besterfield (1994) plot atau tebarkan data banyaknya titik spesifik

yang tidak sesuai per unit item yang diperiksa (U =c/n) dan lakukan

pengamatan apakah data itu berada dalam pengendalian statistikal.

7. Diagram Sebab dan Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan

antara sebab dan akibat. Diagram ini digunakan untuk menganalisis persoalan

dan faktor yang menimbulkan persoalan tersebut. Dengan demikian, diagram

tersebut dapat digunakan untuk menjelaskan sebab-sebab suatu persoalan.

Berkaitan dengan proses statistikal, diagram sebab akibat dipergunakan untuk

menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas

(akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Diagram sebab

akibat sering juga disebut Ishikawa Diagram karena pertama kali

diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun

1943.

Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk

a. Untuk menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses.

b. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari masalah.

c. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi masalah.

d. Untuk memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang

dikumpulkan.

e. Membantu dalam penyelidikan fakta lebih lanjut.

Langkah – langkah dalam pembuatan diagram sebab akibat, yaitu:

a. Menentukan dahulu apa yang menjadi masalah atau penyimpangan yang

penting dan mendesak untuk diselesaikan. Teknik menentukan masalah

bisa dilakukan dengan berbagai cara seperti digram pareto, distribusi

frekuensi dan peta kontrol.

b. Tuliskan pernyatan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat.

Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas, kemudian gambarkan tulang

belakang (anak panah dari kiri ke kanan) dan tempatkan pernyataan

masalah itu dalam kotak.

c. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama yang menimbulkan masalah

sebagai tulang besar (yang ditulis hanyalah kemungkinan yang bersifat

garis besar).

d. Jabarkan secara lebih rinci (penyebab sekunder), dinyatakan sebagai

tulang-tulang berukuran sedang lalu tulang-tulang berukuran kecil sebagai

e. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah

faktor-faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata

terhadap masalah utama.

f. Periksa apakah tiap item dalam diagram mempunyai hubungan sebab dan

akibat secara signifikan.

Contoh dari diagram sebab dan akibat dapat dilihat pada Gambar 3.5

Gambar 3.5 Diagram Sebab Akibat

3.4 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan proses yang

sistematis untuk mengidentifikasi potensi kegagalan yang akan timbul dalam

proses dengan tujuan untuk mengeliminasi atau meminimalkan resiko kegagalan

produksi yang akan timbul. Penggunaan FMEA diperkenalkan pertama sekali

pada tahun 1920. Namun pendokumentasian pertama dilakukan sejak tahun 1960

oleh National Aeronautics Space Agency (NASA). Tujuannya untuk memperbaiki

reliabilitas peralatan militer. Tujuan utama dari FMEA adalah untuk menemukan

desain dan proses produksi untuk mencegah produk yang tidak baik sampai ke

tangan pelanggan, yang dapat membahayakan reputasi dari perusahaan.

Konsep FMEA adalah sebagai alat perencanaan kualitas untuk

mengidentifikasi dan mengeliminasi potensi kegagalan atau kerusakan. FMEA

juga mengidentifikasi kegagalan (kemungkinan, mekanisme, pengaruh, mode

deteksi, kemungkinan pencegahan). Penerapan FMEA yang baik, bisa mencegah

suatu masalah. Mencegah suatu masalah akan jauh lebih baik dan efektif daripada

mengatasi masalah setelah masalah tersebut terjadi. Selain bermanfaat sebagai alat

analisis potensi kegagalan, FMEA juga berfungsi sebagai alat transfer knowledge

untuk generasi mendatang. Kegagalan yang pernah terjadi akan direkam dalam

FMEA. Dengan sistem ini, generasi mendatang bisa belajar dari kesalahan

pendahulu mereka. Arti FMEA secara harafiah adalah :

1. Failure yaitu prediksi kemungkinan kegagalan atau cacat

2. Mode yaitu penentuan mode kegagalan

3. Effect yaitu identifikasi pengaruh tiap komponen terhadap kegagalan

4. Analysis yaitu tindakan perbaikan berdasarkan hasil evaluasi terhadap

penyebab

FMEA digunakan untuk mengidentifikasi karakteristik proses atau desain

kritis yang memerlukan pengendalian khusus untuk mencegah atau mendeteksi

failure mode. Peran FMEA antara lain:

1. Mengevaluasi sistematis produk dan proses.

2. Pembuktian kegagalan, identifikasi kegagalan.

Kegunaan FMEA adalah:

1. Meningkatkan kualitas, reliability, dan keamanan dari produk/servis

/machinery dan proses.

2. Meningkatkan company image dan daya saing.

3. Meningkatkan kepuasan konsumen (customer satisfaction).

4. Mengurangi waktu dan biaya untuk pengembangan produk (support

integrated product development).

5. Menyiapkan dokumentasi aksi yang perlu dilakukan untuk mereduksi resiko.

6. Mengurangi tingkat kegagalan dan garansi setelah produk berada di tangan

pelanggan.

FMEA terdiri dari beberapa jenis, antara lain sebagai berikut:

a. Process: berfokus pada analisa proses manufaktur dan assembly

b. Design: berfokus pada analisa produk sebelum proses produksi

c. Concept: berfokus pada analisa sistem atau subsistem dalam tahap awal desain

konsep.

d. Equipment: berfokus pada analisa desain mesin dan perlengkapan sebelum

melakukan pembelian.

e. Service: berfokus pada analisa jasa dari proses industri jasa sebelum

diluncurkan ke pelanggan.

f. System: berfokus pada analisa fungsi sistem secara global.

g. Software: berfokus pada analisa fungsi software.

Pada FMEA proses, FMEA digunakan untuk menghilangkan kegagalan

kecacatan produk kertas rokok, antara lain pada kecacatan wrinkle faktor penyebab terjadi kecacatannya adalah karena tidak sesuainya tekanan pada mesin embosser sehingga kertas berkerut. Selain itu, kurang telitinya operator dalam mengawasi proses produksi serta belum diterapkannya prosedur penyetingan mesin dengan benar menjadi faktor penyebab wrinkle. Pada kecacatan cracked, yang menjadi faktor penyebabnya adalah penyetingan mesin yang tidak sesuai pada dryer. Pada kecacatan hole, yang menjadi faktor penyebabnya adalah penyetingan mesin yang tidak sesuai pada wire-reel vacuum foil.

6.2 Analisis dan Pembahasan Pengendalian Kualitas dengan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Dari hasil FMEA diperoleh nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi yaitu 112 untuk penyebab kegagalan karena penyetingan embosser pada mesin yang tidak sesuai pada kecacatan wrinkle. Dimana ketika tekanan yang diberikan terlalu tinggi pada supply pressure nya akan mengakibatkan kertas menjadi berkerut atau terlipat. Nilai tersebut merupakan mode kegagalan paling kritis dan dijadikan sebagai prioritas pertama sehingga perlu dilakukan tindakan korektif segera. Usulan perbaikan yang dilakukan yaitu dengan menyusun checklist untuk memonitor tekanan pada embosser pada mesin sebelum proses produksi dimulai sehingga kecacatan wrinkle dapat diminimisasi. Selain itu nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi yaitu 96 untuk penyebab kegagalan karena penyetingan posisi belting drive pully pada mesin dryer tidak rata pada kecacatan cracked. Kesalahan pada mesin dryer biasanya sering terjadi akibat belting yang sering bergeser tidak sesuai dengan posisinya, sehingga mengakibatkan permukaan kertas menjadi pecah-pecah. Nilai tersebut merupakan mode

kegagalan paling kritis dan dijadikan sebagai prioritas kedua sehingga perlu dilakukan usulan perbaikan yaitu memasang double belting sehingga kecacatan cracked dapat diminimisasi. Penyebab kegagalan pada kecacatan hole yaitu tidak sesuainya penyetingan mesin vacuum foil. Kesalahan pada hole biasanya terjadi pada mesin wire-reel dimana daya serap airnya tidak bekerja dengan baik. Usulan perbaikan yang dilakukan adalah dengan menyusun jadwal pergantian wire-reel sehingga mesin vacuum foil dapat bekerja dengan baik dan kecacatan hole dapat diminimisasi. Selain kesalahan pada penyetingan mesin, faktor penyebab kegagalan dari ketiga kecacatan diatas adalah kurang telitinya operator dalam penyetingan mesin dan mengawasi proses produksi serta belum diterapkannya prosedur penyetingan mesin yang benar. Efek dari kesalahan tersebut adalah kertas rokok yang diproduksi sering bergeser atau tidak pada posisi yang sesuai pada mesin sehingga terjadi kecacatan. Tindakan perbaikan yang dilakukan adalah operator melakukan briefing sebelum proses produksi dan melakukan pengawasan yang lebih ketat sewaktu proses produksi berlangsung. Serta menyusun standar operasi prosedur metode kerja yang lebih sistematis sehingga kesalahan dalam penyetingan mesin tidak terjadi kembali.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diperoleh berdasarkan hasil pengolahan, analisis data dan tujuan penelitian yaitu:

1. Jenis kecacatan produk kertas rokok yang paling dominan yaitu kecacatan wrinkle (28,48%), cracked (25,37%) dan hole (16,80%).

2. Terdapat beberapa penyebab terjadinya jenis kecacatan wrinkle, cracked dan hole. Untuk wrinkle yaitu settingan pada embosser yang tidak sesuai pada mesin, kurang telitinya operator pada saat proses produksi berlangsung dan belum diterapkannya standar operasi prosedur pada penyetingan mesin. Untuk cracked yaitu settingan pada mesin dryer tidak sesuai serta kurang telitinya operator pada saat proses produksi berlangsung. Sedangkan untuk hole yaitu settingan pada mesin vacuum foil tidak sesuai serta kurang telitinya operator pada saat proses produksi berlangsung.

3. Berdasarkan perhitungan RPN maka penyebab kecacatan yang memiliki nilai RPN tertinggi yakni penyetingan embosser pada mesin. Untuk mengatasi hal tersebut, tindakan korektif yang diambil adalah dengan menyusun checklist untuk memonitor pressure embosser.

7.2 Saran

Saran yang dapat diajukan pada tugas sarjana yaitu :

1. Diperlukannya ketelitian yang cukup tinggi dalam mengelompokkan jenis kecacatan dan pengumpulan data kecacatan yang terjadi pada proses produksi kertas rokok sehingga data yang diperoleh akurat digunakan dalam pengolahan data.

2. Dari hasil perolehan maka perencanaan perbaikan sebaiknya dimulai dari pengembangan sumber daya manusia yang dapat dilakukan dengan cara yakni: a. Mendefiniskan tugas yang diberikan

Pada bagian ini perusahaan harus dapat dengan jelas dalam memberikan tugas dan tanggung jawab pekerja sehingga pekerja dapat mengetahui dengan jelas posisi dan tugas mereka dengan baik.

b. Melakukan pelatihan terhadap tenaga kerja

Pelatihan yang dilakukan sebaiknya bersifat kontinu dimana terdapat evaluasi akan apa yang dilakukan dan akan yang dilakukan untuk selanjutnya sehingga dapat dilihat perkembangan dari pelatihan.

c. Adanya pengendalian dan evaluasi.

Adanya penilaian terhadap performasi kinerja dan pemberian reward bagi para pekerja dapat memotivasi pekerja untuk menjadi lebih baik lagi.

3. Perusahaan sebaiknya melakukan pembuatan standar operasional dalam penyetingan mesin. Dengan demikian pekerja dapat meminimalkan kesalahan pada saat memproduksi kertas rokok.

DAFTAR PUSTAKA

Anyanwu, C.I. 2013. Quality Control Concepts in The Manufacturing of Mansory Blocks for Building Project Delivery. Management Technology Federal University of Technology, Owerri.

Besterfield, Dale H. Ph.D.,P.E. 1994. Quality Control (Fourth Edition). USA. Prentice-Hall International, Inc.

Chowdhury. 2014. Managing and Analyzing Manufacturing Defects – A Case of Refrigerator Liner Manufacturing. Department of Mechanical Engineering, India.

Dyadem Engineering Coorporation. 2003. Failure Mode and Effect Analysis for Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries. CRC Press. Goetsch, D.L. dan Davis. 1994. Introduction to Total Quality: Quality, Productivity,

Competitiveness. Englewood, Cliffs, N.J.: Prentice Hall International, Inc. Indranata, Iskandar. 2008. Pendekatan Kualitatif untuk Pengendalian Kualitas. Jakarta:

Penerbit Universitas Indonesia Press.

Juran, Joseph M. 1962. Quality Control Handbook. New York: McGraw-Hill Book Company.

Maria, Dulce. 2014. Statistical Quality Control and Process Capability Analysis for Variability Reduction of The Tomato Paste Filling Process. Mexico.

Mohibul, Mosharraf.Md. 2013. Statistical Quality Control Approach in Typical Garments Manufacturing Industry in Bangladesh: A Case Study. Bangladesh. Sinulingga, Sukaria. 2014. Metode Penelitian. Edisi Ketiga.USU Press. Medan.

Sutrisno, Agung. 2014. Inclusion of Management Desirability and Risk in Service FMEA-Based Corrective Action Selection Methodology. Department of Mechanical Engineering, Sam Ratulangi University, Manado.

Tjiptono, Fandi dan Anastasia Diana. 2001. Total Quality Management. Yogyakarta: Penerbit : Andi.

Wahyu Ariani, Dorothea. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta. Penerbit Andi.

Widjaja Tunggal, Amin. 1998. Manajemen Mutu Terpadu. Jakarta. Penerbit Rineka Cipta.