Penentuan Frekuensi Pemeriksaan Dan Perbaikan Yang Optimal Untuk Mesin Cetak Di PT. Mutifa

PENENTUAN FREKUENSI PEMERIKSAAN DAN

PERBAIKAN YANG OPTIMAL UNTUK MESIN CETAK DI

PT. MUTIFA

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh

JUNI B. HUTASOIT 040423001

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2009

PENENTUAN FREKUENSI PEMERIKSAAN DAN

PERBAIKAN YANG OPTIMAL UNTUK MESIN CETAK DI

PT. MUTIFA

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

JUNI B. HUTASOIT 040423001

Disetujui Oleh :

Pembimbing I Pembimbing II

( Ir. Kores Sinaga ) ( Ir. Dini Wahyuni, MT )

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E PA R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2009

KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur penulis panjatkan Khadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah memberi rahmat dan karunia Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini. Penulisan sarjana ini merupakan proses belajar tahap akhir bagi mahasiswa sebelum mengikuti sidang sarjana dan memperoleh gelar sarjana tehnik

Tugas Sarjana ini pada dasarnya merupakan kegiatan penelitian mahasiswa atas masalah tertentu yang menjadi acuan untuk melakukan riset dan pengamatan dan diajukan untuk bahan tugas sarjana. Sesuai dengan disiplin teknik industri, masalah yang dijadikan pokok bahasan dalam penelitian ini meliputi masalah pemeriksaan dan perbaikan yang optimal untuk mesin cetak obat

Akhir kata penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun demi penyempurnaan tugas sarjana dan penulis berharap semoga tugas sarjana dapat bermanfaat.

Medan, Juni 2009 Penulis

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam menyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini penulis banyak mengalami hambatan dan rintangan. Namun berkat bimbingan, dorongan semangat dan pengertian dari berbagai pihak akhirnya hambatan dan rintangan tersebut mampu penulis lalui. Oleh sebab itu, pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada pihak yang telah memberikan bantuan, antara lain:

1. Bapak dan Ibunda ku H. sihombing dan E.Simanjuntak terima kasih atas kasih sayang dan harapan yang telah kalian berikan

2. Bapak Ir. Kores Sinaga selaku Dosen Pembimbing I yang telah banyak memberikan bantuan bimbingan selama penulisan Tugas Sarjana ini

3. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT. selaku Dosen Pembimbing II yang telah banyak memberikan bantuan dari awal sampai akhir penelitian dan penulisan Tugas Sarjana ini

4. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik USU

5. Seluruh Staff dan Pengajar di Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik USU yang telah membantu secara langsung maupun tidak langsung

6. Pegawai Jurusan Teknik Industri, Bang Bowo, Bang Mijo, Kak Dina, Kak Ani yang telah banyak membantu penulis dalam pengurusan administrasi demi kelancaran penyelesaian Tugas Sarjana ini dari awal sampai selesai

7. Pegawai Perpustakaan Jurusan Teknik Industri Bang Kumis dan Kak Rama yang sudah banyak menolong dalam mencarikan referensi-referensi pendukung bagi penulis selama ini

8. Abang Tobok Maruli, SP., Adikku Nuel dan yang paling kecil Piaim (Efrahim), terimakasih atas dukungan dan nasihat kalian

9. Teman-teman seperjuanganku, Fenghy,Don Hubart, ST., Deny Irawan, ST. (Kodok), Rhubesch, ST. dan juga buat Berdian dan Putra thanks ya dan buat semua teman-teman yang telah bersama-sama bekerja keras untuk penyelesaian Tugas Sarjana ini

10.buat teman dekatku yang selalu ada menyertaiku baik susah dan senang, Lenny Fransiska, SE. Thanks for your Pray

11.Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah membentu penulis selama penyelesaian Tugas Sarjana ini baik secara langsung maupun tidak langsung.

DAFTAR ISI

BAB Halaman

LEMBAR PENGESAHAN ... i

SERTIFIKAT ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMAKASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... x

DAFTAR GAMBAR ... xii

DAFTAR LAMPIRAN ... xii

RINGKASAN ... xiii

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah ... I- 1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I- 2 1.3. Tujuan Pemecahan Masalah ... I- 2 1.4. Manfaat Penelitian ... I- 2 1.5. Pembatasan Masalah ... I- 3 1.6. Asumsi-asumsi yang Digunakan ... I- 3 1.7. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I- 4

DAFTAR ISI ( Lanjutan )

BAB Halaman

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II- 1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II- 2 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II- 3 2.3.1. Struktur Organisasi ... II- 3 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II- 5 2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II- 5 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II- 7 2.4. Proses Produksi ... II- 8 2.4.1. Bahan yang Digunakan ... II- 9 2.4.2. Jumlah dan Spesifikasi Bahan ... II- 13 2.4.3. Uraian Proses Produksi ... II- 15 2.4.4. Mesin dan Peralatan ... II- 21

III. LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Tujuan Umum Perawatan ... III- 1 3.2.Organisasi dan Administrasi Tenaga Perawatan ... III- 3 3.3. Prosedur-prosedur dalam Organisasi Perawatan Mesin ... III- 3 3.4. Fungsi Kepadatan Probabilitas ... III- 4 3.5. Pengujian Hipotesa ... III- 5 3.6. Usulan Pemecahan Masalah ... III- 8

DAFTAR ISI ( Lanjutan )

BAB Halaman

IV. METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Jenis Penelitian ... IV- 1 4.2. Tempat Penelitian ... IV- 2 4.3. Rancangan Penelitian ... IV- 2

V. ORGANISASI & MANAJEMEN

5.1. Pengumpulan Data ... V- 1 5.1.1. Tanggal dan Waktu Pemeriksaan Mesin ... V- 2 5.1.2. Tanggal dan Waktu Perbaikan Mesin ... V- 4 5.2. Pengolahan Data ... V- 5 5.2.1. Penentuan Pola Distribusi Waktu Pemeriksaan Mesin ... V- 2 5.2.2. Penentuan Pola Distribusi Waktu Perbaikan Mesin ... V- 11

VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Penentuan Frekuensi yang Optimal ... V- 1 6.2. Analisis ... V- 3 6.2.1. Analisis Pemeriksaan ... V- 3 6.2.2. Analisis Perbaikan ... V- 3

DAFTAR ISI ( Lanjutan )

BAB Halaman

VII. KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII- 1 7.2. Saran ... VII- 2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL Halaman

2.1. Rincian Tenaga Kerja PT. Mutiara Mukti Farma ... II- 5 5.1. Data Pemeriksaan Mesin Cetak Obat ... V- 2 5.2. Data Perbaikan Mesin Cetak Obat ... V- 4 5.3. Data Pemeriksaan Mesin Cetak Obat ... V- 6 5.4. Distribusi Frekuensi Waktu Pemeriksaan Mesin cetak Obat ... V- 8 5.5. Uji Distribusi Waktu Pemeriksaan Cetak Obat ... V- 9 5.6. Data Perbaikan Mesin Cetak Obat ... V- 11 5.7. Distribusi Frekuensi Waktu Pemeriksaan Mesin cetak Obat ... V- 13 5.8. Uji Distribusi Waktu Perbaikan Cetak Obat ... V- 14 6.1. Frekuensi Pemeriksaan dan Perbaikan Mesin Cetak Obat ... VI- 2

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR Halaman

2.1. Struktur Organisasi PT. MUTIFA Medan ... II- 4 2.2. Rumus Bangun Metampiron ... II- 14 3.1. Uji dua Pihak ... III- 7 3.2. Uji Pihak Kanan ... III- 7 3.3. Uji Pihak Kiri ... III- 8 4.1. Gambar Bagan Prosedur Penelitian ... IV- 3 6.1. Histogram data Pemeriksaan dan Perbaikan ... VI- 3

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN Halaman

1. Tugas dan tanggung jawab pada PT. Mutiara Mukti Farma ... L- 1 2. Daftar tabel dengan menggunakan Chi- Kuadrat ... L- 2

RINGKASAN

Setiap perusahaan perlu melakukan pemeliharaan terhadap peralatan produksinya agar peralatan tersebut beroperasi dengan baik. Timbulnya kerusakan pada peralatan produksi tentunya akan mengakibatkan terhentinya kegiatan produksi, terganggunya jadwal produksi serta meningkatnya biaya perbaikan-perbaikan mesin tersebut karena kondisi kerusakan mesin sudah parah. Mengingat pentingnya peralatan produksi tersebut dalam proses produksi, maka perlu diadakan suatu pemeliharaan terencana. Pemeliharaan terencana dimaksudkan untuk mengurangi resiko kerusakan dan meningkatkan ketersediaan peralatan yang siap pakai. Kegiatan yang dilakukan dalam pemeliharaan terencana adalah mendeteksi terjadinya kerusakan sehingga dapat diambil usaha-usaha pencegahan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih fatal. PT. Mutiara Mukti Farma (PT. MUTIFA) adalah perusahaan yang bergerak dalam industri pembuatan obat. Sering terjadi penundaan proses produksi yang diakibatkan rusaknya mesin pencetak obat, hal ini dipengaruhi oleh kurangnya perhatian operator dalam memeriksa keadaan mesin sehingga mesin menjadi cepat aus dan tidak terawat.

Hal ini bila dibiarkan semakin larut dapat menyebabkan kerusakan yang lebih fatal pada mesin tersebut. Bertitik tolak dari hal tersebut, perlu ditetapkan frekuensi pemeriksaan yang optimal terhadap peralatan produksi khususnya pada mesin cetak di PT. Mutiara Mukti Farma (PT. MUTIFA) dalam upaya memaksimalkan ketersediaan peralatan dan meminimumkan waktu terhentinya peralatan produksi akibat kerusakan mesin.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah.

Setiap perusahaan perlu melakukan pemeliharaan terhadap peralatan produksinya agar peralatan tersebut beroperasi dengan baik. Timbulnya kerusakan pada peralatan produksi tentunya akan mengakibatkan terhentinya kegiatan produksi, terganggunya jadwal produksi serta meningkatnya biaya perbaikan-perbaikan mesin tersebut karena kondisi kerusakan mesin sudah parah. Mengingat pentingnya peralatan produksi tersebut dalam proses produksi, maka perlu diadakan suatu pemeliharaan terencana. Pemeliharaan terencana dimaksudkan untuk mengurangi resiko kerusakan dan meningkatkan ketersediaan peralatan yang siap pakai. Kegiatan yang dilakukan dalam pemeliharaan terencana adalah mendeteksi terjadinya kerusakan sehingga dapat diambil usaha-usaha pencegahan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih fatal.

PT. Mutiara Mukti Farma (PT. MUTIFA) adalah perusahaan yang bergerak dalam industri pembuatan obat. Sering terjadi penundaan proses produksi yang diakibatkan rusaknya mesin pencetak obat, hal ini dipengaruhi oleh kurangnya perhatian operator dalam memeriksa keadaan mesin sehingga mesin menjadi cepat aus dan tidak terawat.

Hal ini bila dibiarkan semakin larut dapat menyebabkan kerusakan yang lebih fatal pada mesin tersebut. Bertitik tolak dari hal tersebut, perlu ditetapkan frekuensi pemeriksaan yang optimal terhadap peralatan produksi khususnya pada

mesin cetak di PT. Mutiara Mukti Farma (PT. MUTIFA) dalam upaya memaksimalkan ketersediaan peralatan dan meminimumkan waktu terhentinya peralatan produksi akibat kerusakan mesin.

1.2. Rumusan Permasalahan

Kegiatan pemeriksaan terencana diperlukan untuk memperkecil resiko kerusakan dan meningkatkan ketersediaan peralatan yang digunakan dalam produksi, sehingga perlu ditentukan frekuensi pemeriksaan yang optimal terhadap peralatan produksi.

1.3. Tujuan Pemecahan Masalah

Tujuan pemecahan masalah ini adalah :

1. Untuk mengetahui frekuensi pemeriksaan dan perbaikan yang optimal pada mesin pencetak obat.

2. Untuk mengetahui tingkat ketersediaan maksimum dan down time minimum pada mesin pencetak obat di PT. Mutiara Mukti Farma (PT. MUTIFA)

1.4. Manfaat Penelitian 1. Pihak Perusahaan

a. Pihak perusahaan dapat memperhatikan dan mengidentifikasikan kondisi mesin khususnya mesin cetak sehingga proses produksi tetap berjalan normal

b. Pihak perusahaan dapat menghemat waktu dan biaya untuk Pemeriksaan dan perbaikan untuk mesin khususnya mesin cetak.

2. Pihak Peneliti

Menambah wawasan dan mampu mengaplikasikan ke lapangan dengan berdasarkan metode yang telah ada.

1.5. Pembatasan Masalah

Agar pembahasan tidak menyimpang dari tujuan perlu dilakukan pembatasan masalah, yaitu :

1. Pemeriksaan dilaksanakan pada mesin cetak.

2. Data pemeliharaan dan perbaikan yang diteliti adalah data 3 tahun terakhir.

1.6. Asumsi-asumsi yang digunakan

Dalam membahas permasalahan ini ada beberapa asumsi yang digunakan, antara lain yaitu :

1. Informasi dan data yang diperoleh dari perusahaan dan sumber lainnya dianggap benar dan cukup untuk mewakili.

2. Pemeriksaan dan perbaikan terhadap mesin dan peralatan dilakukan oleh tenaga kerja yang sudah terampil

3. Mesin dan peralatan produksi masih dalam keadaan dapat beroperasi dan umur ekonomisnya belum berakhir.

1.7. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Laporan disusun secara sistematis dalam beberapa bab yang saling berhubungan terdiri dari:

BAB I : PENDAHULUAN

Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi, serta yang terakhir adalah sistematika penulisan tugas akhir.

Bab II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Sejarah singkatperusahaan, organisasi dan manajemen perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, uraian tugas dan tanggung jawab personil, dan data lainnya yang berkaitan dengan perusahaan.

BAB III : LANDASAN TEORI

Menyajikan teori-teori yang melandasi atau melatarbelakangi penelitian dan yang digunakan dalm pengolahan data penelitian.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Menguraikan langkah-langkah yang meliputi tempat dan waktu penelitian, mulai dari awal sampai pada akhir laporan penelitian

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengindentifikasi keseluruhan data penelitian yang dilanjutkan dengan pengolahan data.

BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Menganalisa hasil penelitian dan hasil hasil pengolahan data dan mencari solusi terhadap masalah yang diteliti.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan hasil penelitian maka dapat dilakukan kesimpulan dan saran sebagai tindak lanjut hasil penelitian

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Mutiara Mukti Farma merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri obat-obatan. Dengan surat izin bangunan No. 41/RKT/S/MBU/72/1975 dari Dinas Bangunan Kodati II Medan, maka H.T.M Panggabean mendirikan bangunan yang selanjutnya digunakan sebagai kantor dan pabrik farmasi “SEJATI” yang pada masa itu memproduksi anggur obat dengan merek “SIAGOGO”.

Kemudian pada bulan Januari 1980, H.T.M Panggabean menjual bangunan tersebut kepada Drs. Weslyn Siahaan. Dengan akte No. 112 tanggal 31 Januari 1980 maka didirikanlah PT. Mutiara Mukti Farma dengan Drs. Weslyn Siahaan sebagai Direktur Utamanya.

Surat keputusan Menteri Kesehatan RI No. 0098/A/SK/PAB/I/81 memberi izin kepada PT. Mutiara Mukti Farma untuk mendirikan sebuah industri farmasi yang memproduksi obat-obatan serta menjualnya. Sejak itu dengan surat Izin Produksi Departemen Kesehatan RI c/q Direktorat Jenderal Pengawasan Obat dan Makanan No. 213/AA/III/81 PT. Mutiara Mukti Farma mulai memproduksi obat-obatan sampai sekarang.

PT. Mutiara Mukti Farma didaftarkan pada Pengadilan Negeri Medan dengan No. 85/PT/1980 tanggal 10 Juni 1980 atas Keputusan Menteri Kehakiman RI No. Y.A.5/289/10 tanggal 3 Juni 1980 dan dicantumkan pada tambahan berita negara RI No. 24 tanggal 24 Maret 1981 dengan merk/alamat : “PT. MUTIARA MUKTI FARMA (PT. MUTIFA) INDUSTRI FARMASI” Jl. Brigjen Katamso No. 200 Medan.

Kemudian dengan akte No.35 yang dibuat pada tanggal 29 November 1988 diadakanlah akte perubahan pemegang saham serta manajemen perusahaan yang selanjutnya diputuskan oleh Menteri Kehakiman RI No. C2-1134. HT.01.04.Th.89 tanggal 31 Januari 1989. Dalam akte tersebut berdasarkan keputusan rapat Dewan Komisaris serta pemegang saham menetapkan bahwa sebagai penanggung jawab dengan jabatan Direktur Utama adalah Bapak Jacob sampai batas waktu yang belum ditentukan.

Dalam perkembangannya PT. Mutiara Mukti Farma membeli sebidang tanah di jalan Namurambe desa Delitua Kabupaten Deli Serdang seluas 8,622 m2 untuk lokasi pembangunan pabrik baru dengan menggunakan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Pembangunan dimulai pada tahun 1992 sedangkan pemakaiannya diresmikan oleh Dirjen Pengawasan Obat dan Makanan Departemen Kesehatan RI pada tanggal 27 Juli 1994. Kemudian diadakan perubahan izin industri farmasi yang menggunakan CPOB dengan No. PO.01.01.2.01796 yang dikelurkan Direktorat Jenderal Pengawasan Obat dan Makanan Depkes RI tanggal 22 Juli 1994.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Mutiara Mukti Farma memproduksi jenis obat-obatan sebagai berikut : 1. Tablet, yaitu obat yang terbuat dari bubuk yang dipadatkan dan berbentuk

bulat.

2. Kapsul, yaitu obat yang berbentuk kapsul yang berisi powder (serbuk). 3. Serbuk oral (powder), yaitu obat yang berbentuk serbuk langsung

4. Sirup, yaitu obat yang berwujud cairan dalam botol. 2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan, PT. Mutiara Mukti Farma menggunakan struktur organisasi yang disusun sedemikian rupa sehingga jelas terlihat batas-batas tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi. Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan koordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan dan masing-masing pegawai mengetahui dengan jelas dari mana perintah itu datang dan kepada siapa harus mempertanggungjawabkan hasil pekerjaanya.

Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Mutiara Mukti Farma adalah struktur line-fungsional dimana wewenang dari pucuk pimpinan dilimpahkan kepada satuan-satuan di bawahnya dalam bidang kerja tertentu. PT. Mutiara Mukti Farma membagi pegawai berdasarkan fungsi-fungsi pekerjaan yang ada, atasan dari seorang bawahan adalah orang-orang yang bertanggung jawab atas terselenggaranya fungsi-fungsi tersebut. Pimpinan satuan dengan bidang tertentu dapat memerintah dan meminta pertanggungjawaban dari semua pimpinan satuan pelaksana yang ada, sepanjang menyangkut bidang kerjanya. Struktur organisasi PT. Mutiara Mukti Farma dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Dalam melaksanakan suatu organisasi diperlukan personil-personil yang menduduk i jabatan tertentu di dalam organisasi tersebut, dimana masing-masing

personil diberi tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Adapun uraian tugas dan tanggung jawab pada PT. Mutiara Mukti Farma dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan

Dalam melaksanakan aktifitas sehari-hari PT. Mutiara Mukti Farma memiliki tenaga kerja sebanyak 116 orang. Rincian tenaga kerja tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Rincian Tenaga Kerja PT. Mutiara Mukti Farma

No. Bagian Unit JUMLAH

(ORANG)

1. Direktur Utama 2

2. Direktur 1

3. Manajer 8

4. Administrasi dan Keuangan 8 5. Perencanaan Produksi 1

6. Unit Sirup 15

7. Unit Tablet 4

8. Unit Kapsul 7

9. Unit Puyer 3

10. Unit Cuci Botol 3

11. Gudang Kemasan 4

12. Gudang Bahan Baku 3

13. Gudang Barang Jadi 3

14. Teknisi 3

15. Laboratorium 5

16. Tenaga Blister 4

17. Pengemasan 24

18. Tukang Kebun 1

19. Supir 1

20. Jaga Malam 3

Tabel 2.1. Rincian Tenaga Kerja PT. Mutiara Mukti Farma (lanjutan)

No. Bagian Unit JUMLAH

(ORANG)

21. Cleaning Service 3

23. Tenaga Strip 7

Jumlah 116

Sumber : PT. MUTIFA

Jam kerja PT. Mutiara Mukti Farma terdiri dari 3 bagian, yaitu bagian kantor, bagianproduksi dan bagian keamanan.

a. Bagian Kantor yang terdiri dari : - Direktur

- Administrasi Kantor

Waktu kerjanya adalah sebagai berikut :

Hari Jam kerja Istirahat Jam kerja

Senin 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 16.30 Selasa 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 16.30 Rabu 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 16.30 Kamis 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 16.30 Jumat 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 16.30 b. Bagian Produksi yang terdiri dari :

- Riset dan Pengembangan - Laboratorium

- Karyawan Produksi - Karyawan Gudang - Teknisi

- Penyediaan Kemasan

Waktu kerjanya adalah sebagai berikut :

Senin 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 16.30 Selasa 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 16.30 Rabu 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 16.30 Kamis 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 16.30 Jumat 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 16.30

Sabtu 08.30 – 13.00 - -

c. Bagian Keamanan

Waktu kerjanya dibagi atas 2 shift yaitu :

Shit waktu

Shift I 07.00 – 19.00

Shift II 19.00 – 07.00

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan

Penghargaan terhadap hasil kerja karyawan diwujudkan dengan memberikan upah dan fasilitas-fasilitas yang dapat menjamin kesejahteraan karyawan dan keluarganya dengan tujuan untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan juga meningkaatkan produktifitas kerja. Sejalan dengan maksud di atas, PT. Mutiara Mukti Farma berusaha sedapat mungkin meningkatkan upah karyawan. Pedoman yang diikuti adalah kebijaksanaan tentang Upah Minimum Regional (UMR) yang telah ditetapkan pemerintah.

Sistem pengupahan yang berlaku di perusahaan ini adalah sebagai berikut : 1. Pembayaran upah dilakukan sebulan sekali yaitu setiap awal bulan.

2. Upah lembur yang diberikan perusahaan kepada karyawan yang bekerja yaitu : - jam pertama sebesar 1,5 kali upah jam kerja normal.

- Jam kedua sebesar 2 kali upah jam kerja normal.

- Jam ketiga dan seterusnya dibayar sebesar 3 kali upah 1 jam kerja normal. 3. Upah yang diberikan meliputi gaji pokok, tunjangan tetap dan tunjangan tidak

tetap yang di dalamnya termasuk uang makan dan transport.

4. Tunjangan Hari Raya (THR) diberikan satu bulan gaji atau tergantung besarnya keuntungan perusahaan.

Selain upah yang diberikan, perusahaan juga memperhatikan keselamatan kerja para karyawannya dengan memberikan jaminan sosial tenaga kerja (Jamsostek) berupa jaminan hari tua, kecelakaan kerja, kematian dan kesehatan. Dalam pelaksanaan Jamsostek, pihak perusahaan mengadakan pengutipan iuran dari kegiatan organisasi karyawan seperti iuran Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK) yakni sebesar 2% dari gaji karyawan.

Selain itu perusahaan memberikan kesempatan bagi karyawan untuk mengembalikan kesegaran dan kepentingan pribadi karyawan dengan memberikan cuti kepada karyawan yang telah bekerja minimum selama satu tahun. Hak cuti yang diberikan perusahaan adalah 12 hari kerj dalam setahun. Selain itu bagi karyawan yang sedang hamil atau melahirkan berhak mendapat cuti selama 3 bulan, sedangkan untuk cuti haid diberi selama 2 hari kerja setiap bulannya.

Proses produksi adalah cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang dan jasa dengan menggunakan sumber-sumber yang ada seperti tenaga kerja, mesin, bahan-bahan dan dana.

PT. Mutiara Mukti Farma dalam melakukan proses produksinya banyak menghasilkan jenis obat-obatan. Tetapi dalam pelaksanaan penelitian di PT. Mutiara Mukti Farma, kegiatan proses produksi yang diamati hanya menyangkut pembuatan obat jenis tablet. Dalam pembuatan obat dibutuhkan adanya bahan baku, bahan tambahan, bahan penolong, mesin dan peralatan, tenaga kerja, metode kerja serta manajemen yang baik untuk menghasilkan produk obat-obatan yang baik. Proses produksi yang diamati dalam penelitian adalah obat tablet antalgin.

2.4.1. Bahan Yang Digunakan. 1. Bahan Baku.

Bahan Baku adalah semua bahan utama yang digunakan dalam pembuatan suatu produk. Penggunaan bahan baku memiliki persentase terbesar dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Dalam pembuatan tablet, bahan baku yang digunakan dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu :

a. Bahan Berkhasiat (zat aktif)

Bahan berkhasiat adalah bahan yang digunakan dalam pembuatan obat yang mana bahan inilah yang berfungsi untuk menyembuhkan penyakit. Bahan berkhasiat ini berupa tepung yang disesuaikan dengan jenis obat yang akan di produksi berdasarkan formulasi yang telah ditentukan.

Nama Obat Bahan Berkhasiat

Antalgin Antalgin

b. Bahan Pengisi

Bahan pengisi berguna untuk menambah berat serta ukuran obat sehingga mudah dicetak. Bahan pengisi ditambahkan pada obat yang bahan

berkhasiatnya berkomposisi rendah, pada obat yang berdosis cukup tinggi bahan pengisi tidak diperlukan misalnya aspirin atau obat antibiotik. Tepung yang diperoleh dari jagung, gandum atau kentang dipergunakan sebagai bahan pengisi tablet.

Contoh :

Nama Obat Bahan Pengisi

Antalgin

Lactose (C12H22O11) Corn Starch (C6H10O5

2. Bahan Tambahan.

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada proses produk dalam rangka meningkatkan mutu produk dan merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan terdiri dari :

Bahan pengikat digunakan untuk menyatukan bahan baku obat sehingga dapat bersatu. Bahan pengikat berupa pasta yaitu campuran air dan tepung. Pasta kanji merupakan bahan pengikat yang paling banyak dipakai, dibuat dengan cara melarutkan kanji ke dalam air kemudian dipanaskan selama beberapa waktu tertentu.

Contoh :

Nama Obat Bahan Pengikat

Antalgin Amylum (C6H22O11)

b.Bahan Penghancur.

Bahan penghancur ditambahkan untuk memudahkan pecahnya atau hancurnya tablet ketika bercampur dengan cairan yang terdapat dalam saluran pencernaan. Bahan dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet, mengembangkannya dan menyebabkan tablet pecah menjadi partikel-partikel.

c. Bahan Pelicin dan Anti Lekat.

Suatu bahan anti lekat juga memiliki sifat-sifat pelicin. Perbedaan dari kedua sifat tersebut adalah : Anti lekat berusaha mengurangi melekatnya bubuk atau granul pada permukaan cetakan atau pada dinding cetakan. Pelicin digunakan untuk memacu aliran serbuk atau granul untuk masuk

ke dalam cetakan. Bahan-bahan digunakan agar dalam proses pencetakan obat dapat dengan mudah dicetak.

Contoh :

Nama Obat Bahan Pelicin

Antalgin

Magnesium Stearat (Mg (C18H35O2)2) Talcum

d. Bahan Pengawet.

Bahan pengawet berguna untuk mengawetkan obat dan memperlambat proses perkembangan mikroorganisme seperti bakteri dan jamur.

Contoh :

Nama Obat Bahan Pengawet

Antalgin

Nipagin (C8H8O3)

Nipasol (HO. C6H4COOC3H7)

e. Bahan Pewarna.

Bahan pewarna diberikan kepada obat untuk memberikan daya tarik terhadap suatu obat. Bahan pewarna yang digunakan berbentuk tepung dan sesuai dengan ketentuan Depkes, yaitu bahan pewarna untuk

makanan dan obat-obatan. Manfaat dari pemberian warna antara lain : menutupi warna obat yang kurang baik, identifikasi hasil produksi, membuat suatu produk menjadi menarik.

Contoh :

Nama Obat Bahan Pewarna Antalgin Eurochat Blue

f. Bahan Pemberi Rasa.

Bahan pemberi rasa gunanya untuk menghilangkan rasa obat dan memberikan rasa baru pada obat tersebut, seperti rasa jeruk, rasa apel, dan lain-lain. Zat pemberi rasa biasanya dibatasi pada tablet kunyah atau pada tablet lain yang ditujukan untuk larut dalam mulut.

Contoh :

Nama Obat Bahan Pemberi Rasa

g.Bahan Pengembang

Bahan pengembang digunakan untuk mempercepat proses penguraian obat di dalam usus ataupun lambung. Bahan pengembang yang digunakan seperti Primojel.

Contoh :

Nama Obat Bahan Pengembang Antalgin Primojel (C20H24O2)

h.Bahan Kemasan.

Bahan kemasan digunakan pada proses pengepakan produk jadi, seperti : karton, botol, label, silcap, etiket, dan plastik.

3. Bahan Penolong.

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dalam rangka memperlancar proses produksi, yang mana bahan ini bukan merupakan bagian dari produk akhir. Bahan penolong yang digunakan dalam pembuatan tablet adalah air. Air digunakan dalam pembuatan bahan pengikat, misalnya pembuatan kanji.

Untuk standar mutu bahan/produk, industri farmasi diwajibkan menerapkan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Hal ini didasarkan oleh Keputusan Menteri Kesehatan RI No. 43/MENKES/SK/II/1988 tentang CPOB dan keputusan Direktorat Jenderal Pengawasan Mutu Obat dan Makanan Depkes RI No 04510/A/SK/XII/1989 tentang petunjuk operasional penerapan CPOB. Cara Pembuatan Obat yang Baik menyangkut seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu yang bertujuan untuk menjamin obat yang dihasilkan senantiasa memenuhi persyaratan mutu yang telah ditentukan sesuai dengan tujuan penggunaannya.

Pada PT. Mutiara Mukti Farma setiap bahan dan produk harus melewati proses pengawasan mutu yang ketat dari mulai masuknya bahan awal, bahan dalam proses, hingga ke produk jadi sehingga memiliki standar mutu yang sesuai dengan standar CPOB.

1. Standar Mutu Bahan.

Bahan utama dalam pembuatan antalgin adalah metampiron (C13H16N3NaO4S.H2O). Gambar metampiron dapat dilihat pada Gambar 2.2.

N

N

N

C6H5

CH3

CH3

NaSO3 - CH2

-CH3

O

H2O

Gambar 2.2. Rumus Bangun Metampiron

Standar mutu metampiron adalah sebagai berikut : 1. Berat Molekul : 351,37

2. Metampiron mengandung tidak kurang dari 99% dan tidak lebih dari 101 % C13H16N3NaO4S dihitung terhadap zat yang telah dikeringkan.

3. Pemerian : serbuk hablur, putih/putih kekuningan. 4. Arsen : tidak lebih dari 2 bpj.

5. Logam Berat : tidak lebih dari 2 bpj. 6. Susut Pengeringan : tidak lebih dari 5,5%. 2. Standar Mutu Produk

1. Tablet metampiron mengandung metampiron C13H16N3NaO4S.H2O tidak kurang dari 105 % dari jumlah yang tertera pada etiket.

2. Memenuhi syarat seperti yang tertera pada compressi. 2.4.3. Uraian Proses Produksi

Adapun uraian proses produksi pembuatan obat tablet dapat dilihat di bawah ini :

1. Penimbangan Bahan.

Bahan baku, baik yang berupa zat berkhasiat maupun yang tidak berkhasiat ditimbang atas dasar surat perintah pembuatan obat yang telah ditetapkan komposisinya sesuai dengan banyaknya obat yang akan diproduksi dan formulasinya. Kegiatan penimbangan disaksikan oleh pengawas dari ruang produksi, bahan-bahan ditimbang sesuai dengan batch yang telah ditentukan dalam surat perintah pembuatan obat. Bahan-bahan sebelum tiba di gudang diperiksa terlebih dahulu oleh bagian pengawasan mutu untuk mengetahui apakah bahan tersebut sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan pemasok bahan baku dan mutunya terjamin.

Pemeriksaan bahan baku yang diperiksa meliputi :

1. Pemeriksaan organoleptis, yaitu : bentuk, warna, bau dan rasa. 2. Pemeriksaan secara kimia, yaitu : kualitatif, kuantitatif dan PH.

3. Pemeriksaan secara PH, yaitu : kelarutan, titik lebur, berat jenis dan viskositas/kekentalan.

5. Pemeriksaan etiket, meliputi : ukuran, kebenaran tulisan, disain, warna, kerapian catatan dan lambang seperti lambang untuk obat bebas, obat bebas terbatas dan obat keras.

2. Proses Pencampuran.

Setelah masing-masing bahan sudah ditimbang, kemudian dimasukkan ke dalam sebuah mixer dan di aduk sampai tercampur rata. Kemudian dimasukkan pasta yang berfungsi sebagai zat pengikat sambil terus diaduk. Setelah tercampur rata bahan kemudian dibawa ke bagian Granulasi Basah.

3. Granulasi Basah.

Granulasi merupakan proses yang bertujuan untuk meningkatkan aliran serbuk dengan jalan membentuknya menjadi bulatan-bulatan atau butiran kecil dalam bentuk beraturan yang disebut granul. Jadi granulasi basah adalah gumpalan-gumpalan atau butiran kecil dari bahan yang telah dicampur yang masih dalam keadaan basah.

Bahan yang sudah dicampur digranulasi secara basah (wet granulation) untuk membentuk granul-granul kecil yang ukurannya lebih seragam.

Pembentukan granul-granul akan mempermudah proses pengeringan. Proses granulasi basah menggunakan ayakan dengan ukuran mesh 7.

4. Proses Pengeringan.

Setelah bahan digranul secara basah, kemudian bahan obat tersebut dikeringkan. Bahan yang dikeringkan tersebut ditimbang terlebih dahulu. Proses pengeringan dapat menggunakan oven pengeringan atau Fluid Bed Dryer. Proses

pengeringan dengan menggunakan Fluid Bed Dryer akan memberikan waktu yang lebih singkat dan massa yang lebih homogen dibandingkan dengan menggunakan oven pengering, namun kapasitasnya lebih kecil dari oven pengering. Proses pengeringan pada Fluid Bed Dryer dilakukan pada suhu berkisar antara 60oC sampai 100oC, tergantung jenis obat yang akan dibuat dan memakan waktu sekitar 30 menit. Pengeringan dengan oven juga dilakukan pada suhu berkisar antara 60oC sampai 100oC selama 8 jam sampai 10 jam.

5. Granulasi Kering.

Granulasi kering ini berfungsi untuk mendapatkan ukuran gumpalan-gumpalan (granul) yang lebih halus setelah granul basah dikeringkan.

Bahan obat yang sudah dikeringkan digranulasi kembali sehingga terbentuk granul-granul yang lebih halus lagi dan memiliki ukuran yang relatif sama sehingga bobotnya seragam. Proses penggranulan menggunakan ayakan ukuran mesh yang bervariasi yaitu 12, 10, dan 8 mesh. Ukuran pengayakan tergantung kepada ukuran tablet yang akan dibuat. Ukuran mesh 12 digunakan untuk menggranul bahan tablet yang akan dicetak dengan ukuran kecil, sedangkan mesh 10 dan 8 digunakan untuk tablet yang lebih besar.

6. Lubrikasi

Lubrikasi adalah proses pencampuran zat pelicin dengan bahan obat agar dalam proses pencetakan obat tidak lengket dan akan menghasilkan obat yang akan lebih baik.

Setelah mengalami granulasi kering, bahan obat yang sudah halus dilubrikasi. Pada prosesnya ditambahkan zat pelicin seperti Magnesium Stearat

dan Talcum. Pemberian zat pelicin akan memperbaiki daya alir bahan ketika

masuk dalam pencetakan dan juga berguna dalam proses pencetakan agar obat tidak lengket sewaktu dicetak dan memberikan permukaan obat yang licin mengkilap.

7. Pencetakan.

Setelah lubrikasi dilakukan maka dilanjutkan ke proses pencetakan. Bahan obat ditimbang terlebih dahulu untuk mengetahui berat bahan yang akan dicetak, karena dalam surat perintah pembuatan obat formulasinya sudah ditetapkan untuk sejumlah obat yang akan dibuat. Dalam proses pencetakan terlebih dahulu

dilakukan pencetakan percobaan agar obat yang dicetak ukurannya sesuai dengan yang ditetapkan. Obat yang tidak sesuai ukurannya akan dihancurkan dan

kemudian dicetak lagi. Pada akhir pencetakan diambil beberapa sampel obat untuk mengetahui kadar dari zat yang terkandung di dalam tablet tersebut.

8. Pengayakan dan Pemeriksaan.

Setelah obat selesai dicetak kemudian diayak secara manual dengan ayakan 10 mesh untuk menghilangkan debu obat dan sekaligus untuk memeriksa apakah ada obat yang pecah atau kotor sewaktu pencetakan. Untuk mengetahui apakah obat tablet yang dihasilkan telah memenuhi standar mutu, maka dilakukan pemeriksaan oleh bagian pengawasan mutu dengan melakukan pengujian sebagai berikut :

a. Keseragaman Bobot.

Untuk mengetahui keseragaman bobot tablet, diambil 10 tablet dan ditimbang bobot keseluruhannya kemudian ditimbang satu-persatu. Setelah diketahui bobot pertablet dan rata-ratanya, maka diperoleh penyimpangan bobot tablet dari selisih keduanya.

b. Waktu Hancur.

Untuk mengetahui waktu hancur tablet, diambil 6 butir tablet dan dimasukkan ke dalam keranjang kemudian dicelupkan ke dalam wadah yang berisi aquadest. Catat waktu yang menunjukkan tablet hancur, waktu hancur tablet tidak boleh lebih dari 15 menit. Alat yang digunakan untuk mengukur adalah

Desintegration Tester.

c. Diameter dan Tebal Tablet.

Diameter tablet tidak boleh lebih dari tiga kali dan kurang dari

3 1

1 dari tebal tablet.

d. Kekerasan Tablet.

Cara untuk mengetahui kekerasan tablet adalah dengan meletakkan tablet di antara anvil dan punch, kemudian dijepit dengan cara memutar skrup pengatur sampai tanda lampu menyala. Knop ditekan dan angka yang ditunjukkan oleh jarum skala menunjukkan kekerasan tablet dalam kg/cm2. Alat yang digunakan untuk mengukur adalah Strong Cobb Hardness Tester.

Untuk mengetahui waktu hancur tablet, diambil 6 butir tablet dan dimasukkan ke dalam keranjang kemudian dicelupkan ke dalam wadah yang berisi larutan media disolusi. Putar keranjang dan atur waktu sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan pada masing-masing monografi. Bila waktu yang ditentukan telah habis, sedot larutan gelas disolusi yang akan digunakan untuk pemeriksaan zat berkhasiat. Alat yang digunakan untuk mengukur adalah

Dissolution Tester.

f. Kadar Zat Berkhasiat.

Kadar zat berkhasiat ditentukan sesuai dengan cara penetapan kadar yang tercantum pada masing-masing pembuatan obat

9. Pengemasan.

Pengemasan untuk jenis tablet ada tiga jenis, yaitu : a. Kemasan Botol

Obat dimasukkan ke dalam plastik dan ditimbang untuk setiap seribu butir tablet. Penimbangan berdasarkan berat obat dalam mg yang telah ditetapkan sewaktu pencetakan, kemudian dimasukkan pengawet ke dalamnya lalu plastik dipress dengan panas. Plastik obat kemudian dimasukkan ke dalam botol-botol plastik berikut dengan brosur tentang obat tersebut. Untuk menjamin kemasan obat, maka tutup botol diberi segel.

b. Kemasan Strip.

Dalam pengemasan strip digunakan mesin sesuai dengan obat yang akan dikemas. Obat yang sudah dikemas kemudian distempel nomor batch dan batas waktu untuk obat yang mempunyai batas waktu. Setiap strip berisi 10

butir obat. Obat yang telah dikemas dengan strip dimasukkan ke dalam kotak yang berisi 10 kemasan strip dan diisolasi. Kotak-kotak kemudian dimasukkan ke dalam kardus dimana tiap kardus berisi 60 kotak.

c. Kemasan Blister

Proses pengemasan blister ini sama dengan proses pengemasan strip, hanya bentuk kemasannya saja yang berbeda yaitu permukaan atasnya transparan.

2.4.4. Mesin dan Peralatan 1. Mesin

Adapun mesin-mesin yang digunakan dalam pembuatan tablet adalah sebagai berikut :

a. Oven Pengering Type : A/MB

Jumlah : 6 unit

Fungsi : Untuk mengeringkan tepung obat. Kapasitas : 50 kg / jam

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm b. Mesin Bed Dryer

Kapasitas : 30 kg / jam

Fungsi : Untuk mengeringkan tepung obat. Jumlah : 1 unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm c. Mixer (lubrikasi)

Type : MLA 21336

Fungsi : Untuk mencampur bahan pelicin dengan tepung obat. Jumlah : 1 unit

Power (Motor) : 1 HP Putaran : 1400 Rpm d. Mixer (pencampuran) Kapasitas : 75 kg / jam

Fungsi : Untuk mencampur tepung obat dengan bahan tambahan. Jumlah : 1 unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm e. Mesin Cetak

Type : YY 0221

Kapasitas : 4 kg / jam

Fungsi : Untuk mencetak tepung obat kapsul Jumlah : 2 unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm f. Mesin Cetak

Kapasitas : 4 – 5 kg / jam

Fungsi : Untuk mencetak tepung obat tablet kecil Jumlah : 1 unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm g. Mesin Cetak

Type : ZP – 19 C

Kapasitas tepung : 4 kg / jam

Fungsi : Untuk mencetak tepung obat tablet besar Jumlah : 1 unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm h. Mesin Cetak

Type : ZP – 19 G

Kapasitas : 4 – 5 kg / jam

Fungsi : Untuk mencetak tepung obat tablet Jumlah : 1 unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm i. Mesin Cetak

Type : ZP – 19 H

Kapasitas : 4 – 5 Kg / jam

Jumlah : 1 unit Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm j. Mesin Blister

Merek : Ziangnan

Kapasitas Hopper : 8 kg / jam

Fungsi : Untuk mengepak obat ke dalam bentuk blister. Jumlah : 4 unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm k. Mesin Strip

Fungsi : Untuk mengepak obat ke dalam bentuk strip. Kapasitas : 3 kg / jam

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm l. Mesin Strip Tunggal

Type : CY – AP - A

Kapasitas Hopper : 2 kg / jam

Fungsi : Untuk mengepak obat ke dalam bentuk strip. Jumlah : 2 unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm m. Mesin Strip Tunggal

Type : CY – AP - C Kapasitas Hopper : 2 kg / jam

Fungsi : Untuk mengepak obat ke dalam bentuk strip. Jumlah : 2 unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm n. Mesin Strip High Speed

Type : F – 220 V

Kapasitas Hopper : 3 kg / jam

Fungsi : Untuk mengepak obat ke dalam bentuk strip. Jumlah : 1 unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm o. Mesin Strip High Speed

Type : SQ 4 – APM - A Kapasitas Hopper : 3 kg / jam

Fungsi : Untuk mengepak obat ke dalam bentuk strip. Jumlah : 1 unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm p. Mesin Granulator (Kering) Kapasitas Tepung : 120 kg / jam

Fungsi : Untuk membentuk gumpalan atau butiran dalam bentuk granul-granul kecil.

Jumlah : 1 Unit Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm q. Mesin Granulator (Basah)

Type : MLA 2133 G

Kapasitas Tepung : 75 kg / jam

Fungsi : Untuk membentuk gumpalan atau butiran dalam bentuk granul-granul kecil.

Jumlah : 1 Unit Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm r. Mesin Hitung Tablet

Type : KDC - 101

Fungsi : Untuk menghitung jumlah obat dalam satu kemasan tablet dan kaplet

Jumlah : 1 Unit Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm s. Mesin Hitung Tablet

Type : JB.2B – 220 V

Jumlah : 1 Unit Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm t. Mesin Sealcup

Fungsi : Untuk menempel sealcup dalam tutup botol obat. Jumlah : 1 Unit

Power (Motor) : 1 HP. Putaran : 1400 Rpm 2. Peralatan (Equipment)

Adapun peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut : a. Timbangan Duduk

Merek : Toledo Kapasitas : 10 gr - 1 Kg

Buatan : Ohio, Amerika Serikat Tahun : 1986

Fungsi : Untuk menimbang berat dari setiap bahan yang digunakan dalam pembuatan jenis obat.

Jumlah : 1 unit b. Timbangan Halus Digital

Kapasitas : 26 - 60 mg Buatan : Indonesia

Tahun : 1993

Fungsi : Untuk menimbang berat dari setiap bahan yang digunakan dalam pembuatan jenis obat.

Jumlah : 1 unit c. Timbangan Berkoz

Merek : Berkoz Kapasitas : 0 - 300 Kg

Buatan : Tjahaya Adil, Surabaya Tahun : 1992

Fungsi : Untuk menimbang berat dari setiap bahan yang digunakan dalam pembuatan jenis obat.

Jumlah : 1 unit

3. Utilitas

a. Water Treatment

Water Treatment adalah pengolahan air yang berasal dari sumur bor atau dari PDAM Tirtanadi. Air memegang peranan penting dalam kelangsungan proses produksi. Kegunaan air di perusahaan adalah sebagai berikut :

Karena pentingnya mutu air yang ikut dalam proses pencampuran maka untuk kebutuhan produksi digunakan air PDAM Tirtanadi, dimana sebelumnya akan dilakukan proses penyulingan yang menghasilkan aquadest dan kualitas air diperiksa terlebih dahulu di laboratorium 2. Untuk keperluan lainnya.

Untuk keperluan kamar mandi kemudian pencucian alat-alat dan botol dipergunakan air sumur bor yang telah diolah terlebih dahulu.

b. Unit Pembangkit Listrik

Sumber listrik yang digunakan pada PT. Mutiara Mukti Farma terdiri dari 2 bagian yaitu :

1.Tenaga Listrik dari PLN

Tenaga listrik digunakan untuk bagian prpoduksi dan juga bagian utilitas seperti kantor dan lain-lain dengan besar 450 KVA.

2.Genset

Tenaga genset berfungsi sebagai sumber cadangan tenaga listrik apabila terjadi gangguan maupun pemadaman listrik dari PLN.

Adapun spesifikasi dari genset tersebut sebagai berikut i. - Type : DKBN 80/500-4

- Kapasitas : 500 KVA - Faktor Daya : 0,8 - Frekuensi : 50 Hz - Putaran : 1500 Rpm.

- Tegangan : 220/380 Volt - Tahun : 1991

- Jumlah : 1 unit ii. - Serial No : 770.246 - Kapasitas : 125 KVA - Faktor Daya : 0,8 - Frekuensi : 50 Hz - Putaran : 1500 Rpm. - Tegangan : 220/380 Volt

- Buatan : Denmark

- Jumlah : 2 unit c. Laboratorium

Untuk keperluan produksinya terutama dalam hal peningkatan mutu produk maka PT. Mutiara Mukt i Farma memiliki laboratorium yaitu : Laboratorium Quality Control.

d. Gudang dan Bengkel

1.Gudang merupakan tempat penyimpanan bahan baku, bahan tambahan, bahan penolong dan juga peralatan untuk keperluan produksi.

2.Bengkel merupakan tempat memperbaiki mesin dan peralatan produksi. Bengkel berada dalam lokasi pabrik agar kerusakan yang terjadi pada mesin dan peralatan dapat segera diatasi sehingga proses produksi tidak terganggu.

4. Safety and Fire Protection

Untuk keamanan serta keselamatan para pekerja maka perusahaan menyediakan alat pelindung diri, yaitu :

a. Sepatu Karet b. Baju Laboratorium c. Masker

d. Penutup Kepala

Dalam kegiatan produksi daerah kerja di perusahaan dibagi atas tiga zona yang memiliki ketentuan sebagai berikut :

1. Zona Hitam (kelas IV).

Zona hitam merupakan zona bebas, dimana zona bebas dimasuki oleh petugas. Pada zona dilakukan pekerjaan yang tidak memerlukan penjagaan ketat terhadap kontaminasi udara luar.

2. Zona Abu-Abu (kelas III)

Zona abu-abu merupakan zona produksi dimana proses produksi berlangsung. Pada zona kebebasan telah dikurangi yaitu barang serta karyawan tidak bebas memasuki zona ini. Sebelum memasuki zona abu-abu karyawan harus terlebih dulu mencuci tangan dan kaki serta memakai baju khusus yang bersih. Barang

yang akan memasuki zona harus diganti kemasannya dengan wadah khusus yang bersih. Aliran udara yang masuk ke dalam zona melalui saringan sehingga terjamin tingkat kebersihannya.

3. Zona Putih (kelas I dan II).

Zona putih merupakan zona produksi sediaan yang dibuat secara aseptis dan steril. Untuk memasuki zona putih karyawan harus mencuci tangan dan kaki serta mengganti pakaian yang digunakan dari zona abu-abu. Peralatan yang akan digunakan disterilkan terlebih dahulu dan ruangan yang akan digunakan harus didesinfeksikan.

Untuk fire protection disediakan tabung pemadam api (fire extinguisher) di setiap departemen agar ketika terjadi kebakaran dapat langsung diatasi.

5. Penanganan Limbah

Pada PT. Mutiara Mukti Farma hasil sampingan yang terjadi akibat kegiatan pabrik adalah berupa limbah cair dan limbah padat. Limbah cair berasal dari pencucian alat dan proses pembuatan obat sirup. Sedangkan limbah padat berasal dari tepung sisa-sisa pembuatan obat, botol, kertas, debu, plastik, karton, strip, dan blister.

Adapun pengolahan limbah yang dilakukan perusahaan adalah sebagai berikut:

Pengolahan limbah padat menggunakan insinerator dan tungku

pembakaran. Insinerator berfungsi untuk membakar tepung sisa pembuatan obat pada suhu 800-1000oC. Tungku pembakaran berfungsi untuk membakar karton, kertas, dan plastik. Untuk limbah padat berupa botol dan besi hanya ditumpuk dan kemudian dijual. Sedangkan untuk plastik-plastik blister dan strip tidak dibakar dalam tungku atau insinerator melainkan dibuang ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA), karena plastik ini jika dibakar dapat menimbulkan bau yang mengganggu penduduk di sekitar pabrik tersebut.

2. Limbah Cair.

Sistem pengelolaan limbah cair terdiri dari enam kolam yaitu: a. Kolam Pertama.

Air buangan pada kolam pertama berasal dari cucian alat dan proses pembuatan sirup. Setiap hari senin ditambahkan PAC (Poly Aluminium

Clorida) dan Koaret (sejenis tawas) dengan cara sebagai berikut :

1. Larutkan PAC (Poly Aluminium Clorida) sebanyak 1,5 Kg dalam 20 liter air bersih.

2. Larutkan bahan koaret sebanyak 0,25 Kg dalam 20 liter air bersih. 3. Periksa pH air limbah (standar : 6,5-8,5), setelah diperiksa pH awal : 7 4. Mixer air limbah selama 30 menit.

5. Masukkan larutan PAC (Poly Aluminium Clorida) ke dalam air limbah dalam posisi mikser.

6. Mikser air limbah selama 30 menit.

8. Mikser air limbah selama 30 menit. 9. Diamkan air limbah selama 2,5 jam. 10.Alirkan air limbah ke kolam kedua. b. Kolam Kedua.

Pada kolam kedua tidak ada perlakuan apapun. Air buangan mengalir secara gravitasi ke kolam ketiga.

c. Kolam Ketiga.

Pada kolam ketiga sudah terbentuk lumpur, kemudian lumpur diangkat dan dibuang ke tanah (kolam enam).

d. Kolam Keempat.

Air limbah pada kolam keempat berasal dari kamar mandi, laundry dan aliran air hujan. Air limbah akan mengalir secara gravitasi ke kolam ke lima.

e. Kolam Kelima.

Pada kolam ke lima terdapat tanah, kerikil, dan pasir, kemudian air akan mengalir secara gravitasi ke kolam keenam.

f. Pada kolam keenam terdapat endapan lumpur yang dikeringkan yang berasal dari kolam ketiga. Pada endapan lumpur tumbuh tanaman seperti kangkung dan labu. Tumbuhnya tanaman tersebut digunakan sebagai indikator bahwa air limbah tidak mengandung zat kimia berbahaya.

Dari hasil pemeriksaan yang dilakukan perusahaan bahwa pH air limbah adalah sekitar 6,20, dan menurut Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. Kep/51/MENLH/10/1995 tentang Baku Mutu Limbah Cair bagi kegiatan

industri yaitu 6-9 maka pH air limbah PT. Mutiara Mukti Farma sudah memenuhi syarat.

BAB III LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian dan Tujuan Umum Perawatan

Pemeliharan adalah suatu tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya sampai suatu keadaan atau kondisi yang dapat diterima dengan tujuan supaya mesin/peralatan produksi selalu dalam keadaan siap pakai. Pada umumnya sering terjadi kerusakan-kerusakan yang mengakibatkan mesin tidak dapat beroperasi dengan normal dikarenakan kurangnya perawatan dan perbaikan pada mesin tersebut. Pemeliharan disini sangat berperan penting untuk kelangsungan perusahaan dalam menjalankan usahanya. Adapaun tujuan utama dari fungsi pemeliharaan adalah sebagai berikut:

1. Untuk memaksimalkan ketersediaan mesin dan peralatan agar mesin dan perlatan tersebut berada dalam keadaan siap pakai sehingga dapat dipergunakan untuk produksi sesuai dengan rencana

2. Mampu mempertahankan kualitas dan kuantitas pada batas-batas yang telah ditentukan sesuai dengan biaya standar

3. Mampu menjaga, memelihara dan melindungi sejumlah investasi yang ditanamkan pada berbagai fasilitas produksi di pabrik

4. Untuk memperpanjang umur ekonomis dari peralatan sebelum dilakukan pergantian

Tujuan umum dibentuknya bagian perawatan agar fasilitas dan peralatan pabrik dapat dipergunakan untuk produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalamai kerusakan selama peralatan dipergunakan untuk proses prdouksi atau sebelum jangka yang direncanakan tercapai.

Secara umum kegiatan pemeliharaan dikelompokkan menjadi beberapa bagian yaitu :

1. Perawatan berencana

Perawatan berencana adalah perawatan yang dapat diatur dan dilaksanakan dengan dipikirkan terlebih dahulu, dikontrol dan dicatat

Kegiatan perawatan berencana yang dilakukan dibedakan menjadi 2 yaitu : a. Perawatan Pencegahan

Yaitu kegiatan pemeliharan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan peralatan dan mesin produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.

b. Perawatan Perbaikan

Yaitu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan pada mesin atau peralatan yang tidak dapat berfungsi sebagaimana mestinya. Penyebab timbulnya pemeliharaan perbaikan adalah waktu terjadinya kerusakan pada mesin tidak dapat dipastikan dan tidak dapat dilakukannya pemeliharaan pencegahan pada mesin tersebut.

Perawatan tidak berencana atau disebut juga perawatan darurat adalah perawatan yang harus segera dilakukan karena adanya kerusakan tiba-tiba sehingga dapat mencegah kerusakan yang serius pada mesin, kegiatan pemeliharaan tidak terencana yang dilakukan adalah pemeliharaan darurat.

2.2. Organisasi dan Administrasi Tenaga Perawatan Mesin

Pada dasarnya apa yang diharapkan dari kerbaradaan perawatan mesin tdiak lain adalah untuk meningkatkan effektivitas serta porsi keuntungan bagi perusahaan. Hal ini dimungkinkan karena dengan perawatan mesin, maka dapat ditekan ongkos produksi, disamping itu dapat pula ditingkatkan kapasitas suatu mesin hingga estimasi umur ekonomisnya.

2. 3. Prosedur-prosedur dalam Organisasi Perawatan Mesin

Tujuan utama dari perawatan juga menyangkut dari semua pengawasan, operasi, overhaul, dan konstruksi untuk menciptakan kondisi setiap operasi mesin berjalan lancar.

Fungsi-fungsi dasar perawatan mencakup pekerjaan sebagai berikut : a. Check up

Pemeriksaan (Check up) merupakan pekerjaan Maintenance yang dilakuka n secara rutin terhadap mesin dan perawatan yang tujuannya adalah untuk mengetahui sejauh mana produktifitas mesin atau peralatan tersebut dalam beroperasi.

Pekerjaan maintenance meliputi pencegahan, pengaturan, pergantian rutin, pelumasan, perbaikan. Pekerjaan perawatan dapat memperkirakan perencanaan dan jadwal waktu serta dapat dipakai sebagai standard waktu untuk memperkirakannya biaya perwaktunya .

c. Reparasi

Reparasi ini dilakukan pada waktu mesin dalam kondisi tidak produktif sehingga produksi perlu off agar dapat memperbaiki mesin tersebut, hal ini pastilah sangat merugikan pihak perusahaan karena terjadinya gangguan produksi.

2.4. Fungsi Kepadatan Probabilitas

Jika kerusakaan suatu peralatan disebabkan oleh kerusakan komponen didalamnya yang mana karakteristik dari kerusakan bersifat random. Distribusi eksponensial negative khas bagi mesin-mesin yang memerlukan penyesuaian yang dilakukan dengan benar, maka mesin itu dapat bekerja untuk waktu yang lama tetapi jika tidak dilakukan dengan benar mungkin penyesuaian kembali dan reperasi diperlukan dengan segera.

Fungsi kepadatan probabilitas distribusi eksponensial negative yaitu : F(x) = λ−λx

Untuk : x > 0 dan λ

Dan apabila perubahan acak kontinu x berdistribusi eksponensial dengan β, bila fungsi padatnya berbentuk :

F(x) = β

β

/

1 x

e − ; untuk : x > 0 dan β > 0

Dimana :

λ = Rata-rata nilai kedatangan kerusakan µ = 1/λ = Rata-rata distribusi

Rataan dari variansi dsitribusi eksponensial adalah µ = β dan α =2 β2

2.5.Pengujian Hipotesa

Hipotesa adalah suatu tanggapan atau pernyataan yang mungkin benar atau tidak mengenai suatu populasi atau lebih. Untuk mengetahui apakah suatu hipotesa mengenai populasi benar atau tidak, maka perlu mengambil suatu sample acak dari suatu populasi atau dengan kata lain untuk mengetahui bahwa parameter distribusi variable acak yang menyatakan hasil eksperimen mempuunyai nilai tertentu.

Hipotesa itu disebut hipotesa nol (0) dan dinyatakan dengan simbol H₀, lawan dari hipotesa ini yaitu hipotesa alternative yang dinyatakan dengan simbol H₁.

Hipotesa yang akan diambil sebagai dasar pembuatan keputusan haruslah diuji terlebih dahulu dengan data hasil obervasi. Setiap hipotesa bisa benar atau tidak benar dan karenanya perlu diadakan penyelidikan.

Dalam melakukan pengujian hipotesis, ada dua macam kekeliruan yang dapat terjadi yang dikenal dengan nama :

a. Kekeliruan tipe I

Yaitu menolak hipotesis yang seharusnya diterima b. Kekeliruan tipe II

Yaitu menerima hipotesis yang seharusnya ditolak.

Ketika merencanakan suatu penelitian dalam rangka pengujian hipotesis jelas kiranya kedua tipe kekeliruan harus kita buat sekecil mungkin. Agar penelitian dapat dilakukan, maka kedua tipe kekeliruan ini kita nyatakan dalam peluang. Peluang membuat kesalahan tipe I biasanya denganα dan peluang membuat kesalahan tipe II dinyatakan dengan β .

Langkah-langkah Pengujian hipotesis adalah sebagai berikut :

1. Menentukan hipotesis nol (H₀) dan hipotesis alternative (H₁), pasangan hipotesisa H₀ melawan H₁ menentukan criteria pengujian yang terdiri dari daerah penerimaan dan daerah penolakan hipotesis. Daerah penolakan hipotesis sering disebut dengan daerah kritis

2. Menentukan taraff nyata (α ). 3. Menentukan kriteria pengujian Ada tiga macam criteria penolakan yaitu :

a. Uji dua pihak yaitu uji pihak kanan dan pihak kiri

Yaitu daerah penolakannya berada dibagian kanan atau kiri dari kurva penerimaan.

Maka kurva daerah penerimaan dan penolakan uji dua pihak seperti tergambar pada Gambar 2.1 berikut :

Gambar 2.1 Uji Dua Pihak

b. Uji satu pihak yaitu Pihak Kanan

Yaitu daerah penolakannya berada dibagian kanan dari kurva penerimaan.

H₀ : θ= θ₀ dengan alternatifnya H₁ : θ > θ₀, maka kurva daerah penerimaan dan penolakan uji satu pihak kanan seperti Gambar 2.2 berikut :

Daerah Penolakan Ho (daerah kritis)

Daerah Penolakan Ho (daerah kritis) Daerah

Penerimaan Ho

Daerah Penolakan Ho Daerah

Gambar 2.2 Uji Pihak kanan

c. Uji satu pihak yaitu Pihak Kiri

Yaitu daerah penolakannya berada dibagian kiri dari kurva penerimaan. H₀ : θ= θ₀ dengan alternatifnya H₁ : θ < θ₀

Maka kurva daerah penerimaan dan penolakan uji satu pihak yaitu pihak kiri seperti Gambar 2.3 berikut :

Gambar 2.3 Uji Pihak Kiri

2.6. Usulan Pemecahan Masalah

Adapun usulan pemecahan masalah yang dihadapi adalah sebagai berikut :

1. Penyajian dalam bentuk distribusi frekeuensi

Pemeriksaan sebagai bagian dari pemeliharaan pencegahan dimaksudkan untuk mengetahui apakah peralatan selalu dalam keadaan siap dan baik untuk

Daerah Penolakan Ho (daerah kritis)

Daerah Penerimaa Ho

menjamin kelancaran proses produksi. Dari kegiatan pemeriksaan dapat dideteksi timbulnya kerusakan yang hasilnya menunjukkan sebab-sebab timbulnya kerusakan. Hal ini menjadi dasar dalam menentukan tindakan perbaikan apa yang seharusnya dilakukan untuk mengatasi kerusakan tersebut. Langkah-langkah penyusunan data ke dalam bentuk distribusi frekuensi adalah sebagai berikut :

a. Menentukan Rentang (R) R = R_max - R_min

Dimana : R = Rentangan

R_max = Nilai data maksimum R_min = Milai data minimum b. Menentukan banyaknya kelas interval

K = 1 + 3,3 Log n

Dimana K = Banyaknya kelas

n = Banyaknya pengamatan c. Menentukan Panjang kelas interval

P = R/K

Dimana : P = Panjang kelas interval R = Rentang

K = banyaknya Kelas

d. Mengelompokkan data pada masing-masing kelas interval yang sesuai e. Menghitung parameter rata-rata waktu pemeriksaan

1/I = x− =

∑

∑

1 1 1 f x f

Dimana 1/I = x = Rata-rata waktu pemeriksaan distribusi x = Harga tengah pada interval kelas ke-i ₁

f = Frekuensi/jumlah pemeriksaan pada interval kelas ke-i ₁

f. Menghitung parameter perbaikan rata-rata waktu perbaikan 1/m =x− =

∑

∑

1 1 1 f x f

Dimana : 1/m =−x = Rata-rata waktu perbaikan distribusi x = Harga tengah pada interval kelas ke-i ₁

f = Frekuensi/jumlah pemeriksaan pada interval kelas ke-i ₁

2. Pengujian bentuk distribusi frekuensi

Pengujian bentuk distribusi frekuensi untuk data waktu pemeriksaan dan perbaikan akan dilakukan dengan test hipotesa. Hipotesa yang akan digunakan adalah metode Chi Square of Fit ( Khi-Khuadrat), hal ini dikarenakan metode ini pemecahannya tidak terlalu sulit untuk diterapkan di perusahaan yang besar maupun kecil. Adapun tujuan melakukan test ini adalah untuk mengetahui bentuk distribusi.

a. Pengujian distribusi rata-rata waktu pemeriksaa hipotesanya dirumuskan :

H0 : Distribusi rata-rata waktu pemeriksaan mengikuti distribusi eksponensial

negatif

H₁: Distribusi rata-rata waktu pemeriksaan tidak mengikuti distribusi eksponensial negatif

b. Pengujian distribusi rata-rata waktu perbaikan hipotesanya dirumuskan : H₀ : Distribusi rata-rata waktu perbaikan mengikuti distribusi eksponensial

negatif

H₁ : Distribusi rata-rata waktu perbaikan tidak mengikuti distribusi eksponensial negatif.

c. Pengujian Hipotesa

Test Statistic yang digunakan untuk menguji hipotesa, apakah mengikuti

distribusi eksponensial atau tidak adalah sebagai berikut :

x

2hitung=

2

) (

i i i

e e f

∑

dimana : i

f = frekuensi data waktu pemeriksaan dan perbaikan

i

e = Frekuensi yang diharapkan apabila waktu pemeriksaan dan

perbaikan berdistribusi eksponensial negatif. Kriteria yang digunakan adalah sebagai berikut : H₀diterima jika : X2hitung<X2(1−α);dk)

Dimana :

α = Taraf nyata

dk = Derajat kebebasan ; dk = k-p P = Banyaknya parameter yang ditafsir

3. Bentuk Modal dasar pemeriksaan dan perbaikan yang optimal

Dalam menentukan waktu pemeriksaan dan perbaikan yang optimal berdasarkan data yang telah ada maka ditetapkan waktu kegiatan yaitu :

a. Waktu berhentinya peralatan karena kegiatan pemeriksaan (Dn) : Dn = banyaknya pemeriksaan (n) x rata-rata waktu perbaikan (1/i) Dimana : Dn = Down Time (batas waktu)

b. Waktu berhentinya peralatan karena kegiatan perbaikan : = Banyak perbaikan (λn) x rata-rata waktu perbaikan (1/m) maka total waktu waktu berhentinya peralatan (Dn) adalah :

Dn = (n x 1/i) + (λ_n x 1/m)

c. Diasumsikan bahwa banyak kerusakan berbanding terbalik dengan banyaknya pemeriksaan yaitu : λ_n = K/n

Dimana

K = Rata-rata kerusakan yang terjadi dalam satu interval waktu pemeriksaan

n = Frekuensi pemeriksaan

d. Dengan asumsi Dn merupakan fungsi lanjutan terhadap n, maka syarat optimal adalah : Dn = 0

Dn = 1/I –(K/n x 1/m) Maka diperoleh :

n*= K.(1/m).i

Dimana :

n*= Frekuensi pemeriksaan optimal

K = Rata-rata kerusakan yang terjadi dalam satu interval waktu pemeriksaan

4. Bentuk matematika perhitungan tingkat ketersediaan maksimum

Tingkat availability (ketersediaan) adalah persentase ketersediaan/kesiapan perlatan untuk dioperasikan sesuai dengan kondisi yang diinginkan.

Tingkat availability maksimum = (1-Dn) x 100%, dimana Dn adalah harga

down time.

Downtime minimum diperoleh dengan mensubsitusikan harga frekuensi

pemeriksaan yang optimal. Jadi ketersedian maksimum juga ditentukan oleh frekuensi pemeriksaan berbanding lurus terhadap ketersediaan peralatan tetapi berbanding terbalik terhadap waktu terhentinya peralatan (down time).

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian adalah kumpulan beberapa proses yang terkait dan tersusun secara sistematis yang memiliki proses yang panjang. Rangkaian tersebut digambarkan dalam tahap penelitian dan tiap tahap merupakan bagian yang menentukan untuk tahap selanjutnya. Dalam penelitian ilmiah diperlukan dua syarat, yaitu:

1. Pemahaman konsep dasar ilmu pengetahuan dan 2. Penguasaan metodologi penelitian

Dari kedua syarat tersebut akan melahirkan teknik berpikir secara ilmiah. Teori yang sudah ada merupakan suatu dasar dalam menentukan variabel penelitian dan hubungan antara variabel tersebut. Hasil yang diperoleh dalam suatu penelitian memungkinkan untuk dikembangkan kembali dan merupakan dasar dari suatu proses belajar yang kritis terhadap permasalahan sekitarnya. Hasil penelitian yang baik dan akurat memerlukan langkah-langkah penelitian yang baik pula, hal ini disebabkan suatu penelitian adalah suatu proses, sehingga perlu melewati setiap tahap proses dengan cermat dan teliti.

4.1. Jenis Penelitian

Penelitian yang dilakukan di PT. MUTIFA Medan adalah Penelitian deskriptif (descriptive research) yang berusaha untuk menuturkan pemecahan masalah yang ada berdasarkan data yang ada.

4.2. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian tugas sarjana ini dilakukan di PT. MUTIFA. Tepatnya di jalan Karya Jaya No.68 Km 8,5. Namorambe Medan, sejak bulan Januari 2009 hingga bulan Februari 2009

4.3. Rancangan Penelitian

Secara skematis, rancangan penelitian dapat dilihat pada bagan alir seperti yang tergambar pada Gambar 4.1.

Pelaksanaan penelitian melewati beberapa tahapan penelitian dalam penyelesaian laporan adalah seperti pada uraian berikut :

1. Studi Pendahuluan

Studi pendahuluan diawali dengan mengadakan tinjauan ke perusahaan tempat akan dilakukan penelitian. Studi pendahuluan adalah untuk melihat permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan, yang memerlukan penanganan dengan segera terutama yang berkaitan dengan perawatan dan pemeliharan mesin terutama mesin pencetak obat.

2. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menerapkan sistem pemeliharaan dan perawatan yang optimal pada mesin cetak di PT. MUTIFA, sedangkan tujuan dari penerapan ini adalah :

a. Memberikan solusi terhadap pemeliharaan yang lebih optimal terhadap mesin untuk menghindari terjadinya Overhaul dan keausan pada mesin b. Memberikan solusi terhadap perawatan yang lebih optimal agar mesin

Studi Pendahuluan

Tujuan Penelitian

Identifikasi dan Perumusan Masalah

Studi Literatur

Penentuan Alat Penelitian Teknik Pengumpulan Data

Pengumpulan Data

Pengolahan Data

Pembahasan Hasil

Kesimpulan dan Saran

3. Identifikasi dan Perumusan Masalah

Identifikasi dan perumusan masalah dalam penelitian ini adalah melihat keadaan dan kondisi mesin dengan menggunakan data yang ada di PT MUTIFA dengan mengkaji bagaimana menentukan kapan dilakukannya pemeliharaan dan perawatan pada mesin yang beroperasi. Dalam penelitian ini, objek penelitian yang akan diteliti adalah mesin terutama mesin cetak obat 4. Studi Literatur

Studi literatur atau kepustakaan, mempelajari konsep-konsep tentang hal-hal yang berhubungan dengan studi sekaligus merupakan landasan teori dari laporan penelitian ini.

5. Teknik Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan dengan cara:

a. Pengumpulan dokumen atau arsip yang dimiliki perusahaan yang digunakan untuk penelitian.

b. Wawancara di lapangan terhadap pihak-pihak yang berwenang di dalam perusahaan yang dapat memberikan informasi.

6. Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang diperoleh dalam penelitian ini terdiri dari dua jenis data, yaitu :

1. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh dengan cara : pengamatan langsung di lapangan atau dengan wawancara dengan operator lapangan.

2. Data sekunder

Data sekunder adalah data yang diperoleh dari catatan- catatan perusahaan. Data sekunder berupa:

- Data mesin yang akan diteliti selama 3 tahun terakhir - Data umum perusahaan

- Struktur Organisasi perusahaan dan jumlah tenaga kerja. 7. Pengolahan Data

Melakukan pengumpulan data pemeliharaan dan perawatan mesin selama beberapa tahun terakhir

8. Pembahasan Hasil

Bertujuan untuk mambahas hasil pengolah data yang telah dilakukan serta memberikan usulan.

9. Kesimpulan dan Saran

Berisikan ringkasan dari hasil penelitian dan usulan penerapan hasil penelitian.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Data yang diambil dalam penelitian ini berasal dari data primer dan data sekunder.

1. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan langsung. 2.Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang berasal dari informasi bagian administrasi perusahaan. Data sekunder adalah:

a. Data pemeriksaan mesin selama 3 tahun b. Data Perbaikan mesin selama 3 tahun

Dalam melaksanakan pemeriksaan dan perbaikan untuk mesin di PT. MUTIFA khususnya mesin cetak sering terjadi hambatan hal ini disebabkan proses produksi harus tetap berjalan agar tidak terjadi delay dalam melakukan produksi. Mungkin dengan dilaksanakan pada hari libur maupun pada saat mesin tidak beroperasi di lakukan pemeriksaan dan perawatan yang berkala.

Dari data skunder untuk pengamatan yang dilakukan terhadap mesin cetak obat di PT. MUTIFA, maka diperoleh data waktu pemeriksaan tiga tahun terakhir seperti yang terlihat pada Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Data Pemeriksaan Mesin Cetak Obat

No Tanggal Pemeriksaan Indikasi Pemeriksaan

Waktu Pemeriksaan (menit)

1 6 Mei 2006

Gland packing

15

2 2 Juni 2006 Handle valve 30

3 10 Juli 2006 Belting 30

4 23 Agustus 2006 Gland Packing 30

5 3 September 2006 Motor slowed 15

6 2 Oktober 2006 Gland packing bocor 25

7 9 November 2006 Gasket cover discharge 30

8 8 Desember 2006

Gland packing

30

9 7 Januari 2007 Gland packing 25

10 11 Februari 2007 Kapasitas turun 45

11 14 Maret 2007 Suara kasar 10

No Tanggal Pemeriksaan Indikasi Pemeriksaan

Waktu Pemeriksaan (menit)

12 15 April 2007

Gland packing

30 13 30 Mei 2007

Copper

40 14 12 Juni 2007

Copper gasket

50 15 4 Juli 2007

Ampere rendah

60 16 5 Agustus 2007

Suara Abnormal

30 17 13 September 2007

Copper gasket

10 18 1 Oktober 2007

Packing copper

20 19 6 November 2007

Gland packing

30 20 13 Desember 2007

Cover

20 21 18 Januari 2008

Kapasitas turun

40 22 7 Februari 2008

Drain section

50 23 9 Maret 2008

Suara kasar

30 24 6 April 2008

Kapasitas turun,

suara kasar

30

Sumber : PT. MUTIFA

Dari data skunder untuk pengamatan yang dilakukan terhadap mesin cetak obat di PT. MUTIFA, maka diperoleh data waktu pemeriksaan tiga tahun terakhir seperti yang terlihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Data Perbaikan Mesin Cetak Obat

No Tanggal Perbaikan Indikasi Perbaikan

Waktu Perbaikan (menit)

1 8 Mei 2005

Gland packing bocor

3

2 4 Juni 2005

Handle vulve rusak

1

3 10 Juli 2005

Belting putus

1

4 23 Agustus 2005

Gland packing bocor

3

5 4 September 2005

Tube air melemah

1

6 2 Oktober 2005

Gland packing bocor

3

7 9 November 2005

Gasket cover discharge

1

8 8 Desember 2005

Gland packing bocor

3

9 7 Januari 2006

Gland packing bocor

3

10 12 Februari 2006

Kapasitas turun

6

11 15 Maret 2006

Suara kasar

12 17 April 2006

Gland packing bocor

4

13 31 Mei 2006

Copper bocor

6

14 13 Juni 2006

Copper gasket bocor

1

15 4 Juli 2006

Ampere rendah

8

Tabel 5.2. Data Perbaikan Mesin Cetak Obat (lanjutan)

Tanggal Perbaikan Indikasi Perbaikan

Waktu Perbaikan (menit) 17 13 September 2006

Copper gasket bocor

1

18 1 Oktober 2006

Packing copper bocor

2

19 7 November 2006

Gland packing bocor

3

20 13 Desember 2006

Cover bocor

2

21 19 Januari 2007

Kapasitas turun

8 21 7 Februari 2007

Drain Section bocor

1 22 10 Maret 2007

Suara kasar

8 23 6 April 2007

Kapasitas turun, suara

kasar

8

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Penentuan Pola Distribusi Waktu Pemeriksaan Mesin

Data disajikan kembali pada Tabel 5.3. dan dilakukan perhitungan-perhitungan dengan hipotesa awal data waktu pemeriksaan mesin cetak mengikuti distribusi eksponensial

Tabel 5.3. Data Pemeriksaan Mesin Cetak Obat

No Tanggal Pemeriksaan Indikasi Pemeriksaan

Waktu Pemeriksaan (menit)

1 6 Mei 2006

Gland packing

15

2 2 Juni 2006

Handle valve

30

3 10 Juli 2006

Belting

30

4 23 Agustus 2006

Gland packing

30

5 3 September 2006

Tube air pendingin ke

piston

15

6 2 Oktober 2006

Gland packing bocor

25

7 9 November 2006

Gasket cover discharge

8 8 Desember 2006

Gland packing

30

9 7 Januari 2007

Gland packing

25

10 11 Februari 2007

Kapasitas turun

45

11 14 Maret 2007

Suara kasar

10

12 15 April 2007

Gland packing

30 13 30 Mei 2007

Copper

40 14 12 Juni 2007

Copper gasket

50 15 4 Juli 2007

Ampere rendah

60 16 5 Agustus 2007

Suara Abnormal

30 17 13 September 2007

Copper gasket

10 18 1 Oktober 2007

Packing copper

20 19 6 November 2007

Gland packing

30 Tabel 5.3. Data Pemeriksaan Mesin cetak Obat (lanjutan)

20 13 Desember 2007

Cover

20 21 18 Januari 2008

Kapasitas turun

40 22 7 Februari 2008

Drain section

50 23 9 Maret 2008

Suara pompa kasar

30 24 6 April 2008

Kapasitas turun, suara

kasar

Sumber : PT. MUTIFA

Penentuan pola distribusi waktu pemeriksaan dari tabel di atas diperoleh : a. Jumlah Data (N) = 24

b. Nilai Data Maksimum = 60 c. Nilai Data Minimum = 10

d. Rentang = 60 – 10

= 50

e. Banyak kelas K = 1 + 3,3 Log N = 1 + 3,3 Log 24 = 5,55 ≈ 6 f. Panjang kelas =

6 50

= 6

g. Distribusi frekuensi waktu pemeriksaan mesin cetak obat terlihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Distribusi Frekuensi Waktu Pemeriksaan Mesin cetak obat Interval Kelas Titik Tengah (Xi) Frekuensi (Fi) Fi – Xi

10 – 18 14 4 56

19 – 27 23 4 92

28 – 36 32 10 320

44 – 52 48 3 144

53 – 61 57 1 57

Jumlah - 24 752

h. Rata-rata Waktu pemeriksaan (i) :

∑

∑

= =

293 .

24

Xi Fi Fi

1/i =

24 752

= 31,333

i =

333 , 31

1

= 0,032

i. Uji Distribusi Waktu pemeriksaan Mesin cetak obat :

Uji distribusi waktu pemeriksaan mesin cetak obat terlihat pada Tabel 5.5. Tabel 5.5. Uji Distribusi Waktu pemeriksaan cetak Obat

Interval Kelas Frekuensi (Fi) Pi ei = Pi x 24 (Fi x ei)2 (Fi x ei)2 / ei

10 – 18 4 0.166 3.984 253.9561 63.744

19 – 27 4 0.166 3.984 253.9561 63.744

28 – 36 10 0.416 9.984 9968.026 998.4

44 – 52 3 0.125 3 81 27

53 – 61 1 0.041 0.984 0.968256 0.984

Jumlah 24 1 1161.84

Uji statistic yang digunakan adalah chi-kuadrat dari Tabel 5.3 diperoleh :

i i i Hitung

e e F X =

∑

2 2 ( )

= 1161.84/60 = 19.364 = 19

Dari table statistic diperoleh α = 5% = 0,05 (tingkat signifikansi uji sample 95%) Dk = k-p

= 4-1 = 3 Diperoleh X2 (0,05;3) = 30.144

Ho : Data waktu pemeriksaan mesin cetak mengikuti distribusi eksponensial Hi : Data waktu pemeriksaan mesin cetak tidak mengikuti distribusi eksponensial

Maka Ho diterima hal ini dari hasil yang diperoleh ternyata X2 hitung berada di daerah penerimaan Ho. Dengan demikian dapat disimpulkan waktu pemeriksaan mesin cetak mengikuti distribusi eksponensial.

5.2.2. Penentuan Pola Distribusi Waktu Perbaikan Mesin

Data waktu perbaikan tiga tahun terakhir disajikan kembali pada Tabel 5.6. dan dari data ini menjadi acuan untuk menentukan berapa jumlah waktu untuk melakukan perbaikan pada mesin cetak di PT. MUTIFA

Tabel 5.6. Data Perbaikan Mesin Cetak Obat

No Tanggal Perbaikan Indikasi Perbaikan

Waktu Perbaikan (menit)

1 8 Mei 2006

Gland packing bocor

3

2 4 Juni 2006

Handle vulve rusak

3 10 Juli 2006

Belting putus

1

4 23 Agustus 2006

Gland packing bocor

3

5 4 September 2006

Tube air pendingin ke

piston bocor

1

6 2 Oktober 2006

Gland packing bocor

3

7 9 November 2006

Gasket cover discharge

1

8 8 Desember 2006

Gland packing bocor

3

9 7 Januari 2007

Gland packing bocor

3

10 12 Februari 2007

Kapasitas turun

6

11 15 Maret 2007

Suara kasar

48

12 17 April 2007

Gland packing bocor

4

13 31 Mei 2007

Copper bocor

6

14 13 Juni 2007

Copper gasket bocor

1

15 4 Juli 2007

Ampere rendah

16 5 Agustus 2007

Suara Abnormal

12

Tabel 5.6. Data Perbaikan Mesin Cetak Obat (Lanjutan)

No Tanggal Perbaikan Indikasi Perbaikan

Waktu Perbaikan (menit) 17 13 September 2007

Copper gasket bocor

1

18 1 Oktober 2007

Packing copper bocor

2

19 7 November 2007

Gland packing bocor

3

20 13 Desember 2007

Cover bocor

2

21 19 Januari 2008

Kapasitas turun

8 22 7 Februari 2008

Drain Section bocor

1 23 10 Maret 2008

Suara kasar

8 24 6 April 2008

Kapasitas turun, suara

kasar

8

Sumber : PT. MUTIFA

Penentuan pola distribusi waktu perbaikan dari table di atas diperoleh : a. Jumlah Data (N) = 24

b. Nilai Data Maksimum = 48 Nilai Data Minimum = 1

Rentang = 48 – 1

c. Berdiskusi dengan Manajer Pengawasan Mutu bila terjadi kegagalan produksi.

d. Bertanggung jawab agar mesin dan peralatan produksi dipakai secara benar.

e. Turut membantu pelaksanaan inspeksi CPOB dan menjaga dilaksanakannya CPOB.

f. Bertanggung jawab untuk menjaga semangat kerja yang tinggi di bagian produksi serta pengembangan dan latihan karyawan yang dibawahinya.

g. Membuat laporan secara rutin dan tahunan untuk hasil produksi. h. Mengupayakan perbaikan biaya produksi

i. Bertanggung jawab kepada Direktur. 6. Manajer Pengawasan Mutu

a. Memimpin dan mengarahkan pelaksanaan tugas di laboratorium pengawasan dalam proses maupun CPOB.

b. Bertanggung jawab atas analisa dan keputusan untuk menerima atau menolak hasil pemeriksaan kimia dan mikrobiologi atas bahan baku, bahan pengemas, produk antara, produk ruahan dan produk jadi.

c. Bertanggung jawab atas pelaksanaan inspeksi CPOB sehingga pelaksanaannya senantiasa terjamin.

d. Berdiskusi dengan Manajer Produksi jika terjadi kegagalan produksi. e. Membuat laporan bulanan pemeriksaan obat jadi yang diserahkan

f. Menyimpan semua prosedur analisa

g. Membuat anggaran tahunan bagian pengawasan mutu. h. Mengupayakan perbaikan biaya pengawasan mutu i. Bertanggung jawab kepada Direktur.

7. Manajer Pemasaran

a. Menganalisis kegiatan pasar guna mendapatkan tingkat kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan.pesanan dari pihak distributor.

b. Menentukan perkembangan pasar dan menjalankan hasil riset pasar yang telah ditetapkan.

c. Menentukan rencana kebijakan dalam menentukan strategi pemasaran yang mencakup jumlah dan jenis produk yang dipasarkan, penetapan harga dan promosi.

d. Mengadakan komunikasi langsung dengan bagian produksi, misalnya membuat pembukuan tentang jumlah barang yang akan di produksi. e. Bertanggung jawab kepada direktur.

8. Manajer Keuangan

a. Bertanggung jawab terhadap lalu lintas keuangan di perusahaan. b. Mencatat pengeluaran dan pemasukan uang.

c. Membuat bukti pemasukan dan pengeluaran uang. d. Bertanggung jawab kepada Direktur.

9. Manajer Research and Development.

a. Melaksanakan penelitian dalam rangka pengembangan perusahaan seperti minat konsumen terhadap obat.

b. Melaksanakan diversifikasi produk seperti mengembangkan obat tradisional.

c. Membuat anggaran tahunan bagian riset and development. d. Bertanggung jawab kepada Direktur.

10. Ka. Unit Gudang Bahan Baku

a. Menerima dan menyimpan bahan-bahan keperluan produski.

b. Menyalurkan barang-barang yang ada di gudang pada bagian-bagian yang memerlukaanya.

c. Melaksanakan segala urusan yang berkaitan dengan bahan baku yang diterima.

d. Bertanggung jawab kepada manajer produksi. 11. Ka. Gudang Bahan Jadi.

a. Menerima, menyimpan, dan menyalurkan obat-obatan yang ada di gudang.

b. Bertanggung jawab kepada Manajer Produksi. 12. Ka. Unit Gudang Kemasan

a. Melaksanakan proses penyerahan bahan kemasan yang ditugaskan oleh Manajer Produksi menurut prosedur yang ditetapkan.

b. Mengawasi dan mengatur keberadaan bahan pengemas di gudang. c. Bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.

13. Kabag Teknik.

a. Memperbaiki mesin-mesin dan peralatan pabrik yang mengalami kerusakan.

b. Mengatur semua kebutuhan peralatan termasuk spare parts mesin yang dibutuhkan dalam proses produksi sehingga tidak mengganggu jalannya proses produksi.

c. Menjalankan sanitasi dan hygiene peralatan, mesin dan bangunan serta lingkungan sesuai dengan yang ditetapkan.

d. Bertanggung jawab kepada Manajer Produksi. 14. Kepala Unit Produksi.

a. Bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.

b. Melaksanakan proses pembuatan obat sesuai dengan prosedur yang ditugaskan oleh Manajer Produksi.

c. Mengisi dengan benar catatan pengolahan dan pengemasan d. Mengusulkan permintaan alat-alat kerja.

e. Mencatat semua kegiatan harian dalam formulir yang disediakan manajer produksi.