ANALISA PERFORMANSI SUPPLY CHAIN OPERATION REFERENCE (SCOR) DI PT. TJAKRINDO MAS - GRESIK.

ANALISA PERFORMANSI SUPPLY CHAIN

OPERATION REFERENCE (SCOR)

DI PT. TJAKRINDO MAS - GRESIK

(SKRIPSI)

O

O

l

l

e

e

h

h

:

:

E

E

S

S

T

T

E

E

R

R

A

A

N

N

A

A

0

0

7

7

3

3

2

2

0

0

1

1

0

0

1

1

5

5

7

7

J

J

U

U

R

R

U

U

S

S

A

A

N

N

T

T

E

E

K

K

N

N

I

I

K

K

I

I

N

N

D

D

U

U

S

S

T

T

R

R

I

I

F

F

A

A

K

K

U

U

L

L

T

T

A

A

S

S

T

T

E

E

K

K

N

N

O

O

L

L

O

O

G

G

I

I

I

I

N

N

D

D

U

U

S

S

T

T

R

R

I

I

U

U

N

N

I

I

V

V

E

E

R

R

S

S

I

I

T

T

A

A

S

S

P

P

E

E

M

M

B

B

A

A

N

N

G

G

U

U

N

N

A

A

N

N

N

N

A

A

S

S

I

I

O

O

N

N

A

A

L

L

“

“

V

V

E

E

T

T

E

E

R

R

A

A

N

N

”

”

J

J

A

A

W

W

A

A

T

T

I

I

M

M

U

U

R

R

2011

ANALISA PERFORMANSI

SUPPLY CHAIN

OPERATION REFERENCE

(SCOR)

DI PT. TJAKRINDO MAS - GRESIK

SKRIPSI

Diajukan sebagai persyaratan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri

OLEH :

ESTER ANA

NPM : 0732010157

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

JAWA TIMUR

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT, atas limpahan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul “ANALISA

PERFORMANSI SUPPLY CHAIN OPERATION REFERENCE (SCOR) DI

PT.TJAKRINDO MAS-GRESIK”, sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Fakultas Teknologi Industri UPN “Veteran” Jawa Timur.

Atas terselesainya pelaksanaan dan penyusunan Tugas Akhir ini, maka penulis menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Ir. Sutiyono ,MT Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

2. Ir. H. Moch. Tutuk Safirin,MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

3. Bapak Drs.Paelan Mpd selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

4. Bapak Ir. Joumil Aidil SZS,MT selaku ketua PIA Jurusan Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

5. Bapak Ir.M.Anang F, MMT. Selaku Dosen Pembimbing I dalam penyusunan skripsi ini. Terima kasih atas kemudahan dan bimbingan yang telah Bapak berikan kepada penulis.

6. Ibu Enny Ariyani, ST, MT. Selaku Dosen Pembimbing II dalam penyusunan skripsi ini. Terima kasih atas kemudahan dan bimbingan yang telah ibu berikan kepada penulis.

7. Bapak Yoyok beserta staff PT.Tjakrindo Mas-Gresik, terima kasih atas semua informasi yang telah diberikan dalam proses penyelesaian penelitian ini.

8. Terima kasih untuk Bapak dan Ibu tersayang atas segala doa yang tidak pernah terputus untuk Ester dan kasih sayang yang gak pernah habis untuk Ester. 9. Terima kasih untuk MyBrother and Mysister buat segala dukungan, motivasi

dan saran-saran yang diberikan buat Ester.

10. Terima kasih buat Lita, Liebe, Bella atas keceriaan dan tingkah lucunya, penghilang strezz yang menyenangkan.^O^

11. Terima kasih untuk TyoNyaEsteR,untuk segala perhatian,dukungan,sayang ,semangat,dan segalanya buat Ester.

12. Terima kasih untuk teman-teman angkatan 2007 atas bantuannya buat Ester. 13. Semua pihak yang telah mendukung dan membantu Ester yang tidak dapat

disebutkan satu per satu sehingga terwujudlah laporan ini.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan skripsi ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis menyampaikan permohonan maaf yang sebesar-besarnya apabila terdapat kelemahan dalam penulisan skripsi ini.

Surabaya, April 2011

Penulis

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ... ... i

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR TABEL ... vi

DAFTAR GAMBAR ... vii

DAFTAR LAMPIRAN ... viii

ABSTRAKSI ... ix

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar belakang ... 1

1.2. Perumusan Masalah ... 2

1.3. Batasan Masalah ... 2

1.4. Asumsi ... 3

1.5. Tujuan Penelitian ... 3

1.6. Manfaat Penelitian ... 3

1.7. Sistematika Penulisan ... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Konsep Pengukuran Kinerja Perusahaan ... 6

2.1.1. Definisi Pengukuran Kinerja ... 6

2.1.2. Tujuan Pengukuran Kinerja... 7

2.1.3. Manfaat Pengukuran Kinerja ... 7

2.2. Konsep Supply Chain Management ... 8

2.2.1. Definisi Supply Chain Management ... 9

2.2.2. Tujuan Supply Chain Management ... 10

2.2.3. Proses Supply Chain Management ... 11

2.3. Prinsip Pengukuran Performansi Supply Chain ... 13

2.3.1. Ruang Lingkup Pengukuran Performansi ... Supply Chain ... 14

2.3.2. Metode Pengukuran Performansi ... Supply Chain ... 15

2.4. Konsep SCOR Model ... 17

2.5. Analytical Hierarchy Process (AHP) ... 23

2.5.1. Definisi Analytical Hierarchy Process (AHP) . 24 2.5.2. Langkah-Langkah Analytical Hierarchy Process (AHP) ... 29

2.6. Scoring System ... 32

2.7. Pengolahan Data ... 32

2.7.1. Uji Validitas ... 32

2.7.2. Uji Reliabilitas ... 33

2.8. Peneliti Terdahulu ... 33

BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Lokasi Dan Waktu Penelitian ... 35

3.2. Identifikasi Variabel ... 35

3.3. Langkah-Langkah Pemecahan Masalah ... 38

3.4. Metode Pengumpulan Data ... 44

3.4.1. Data Primer ... 44

3.4.2. Data Sekunder ... 45

3.5. Metode Pengolahan Data ... 46

3.5.1. Uji Validitas ... 46

3.5.2. Uji Reliabilitas ... 46

3.5.3. Uji Konsistensi ... 47

3.5.4. Perhitungan Nilai Normalisasi dengan Standarisasi SCOR ... 47

3.5.5. Perhitungan Nilai Akhir Performansi Supply Chain ... 47

3.6. Analisa Data ... 48

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Perancangan Hierarkhi Sistem Pengukuran Performansi Supply Chain ... 49

4.2. Identifikasi Key Performance Indicator (KPI) ... 51

4.3.1. Plan ... 52

4.3.1.1.Data Produksi dan Rencana Produksi .. 52

4.3.1.2.Data Permintaan AktualDan Permintaan Hasil Peramalan ... 53

4.3.1.3.Data Internal Relationship ... 53

4.3.2. Source ... 54

4.3.2.1.Data Source Employee Reliability ... 54

4.3.2.2.Data Supplier Delivery Lead Time ... 54

4.3.2.3.Data Payment Term ... 55

4.3.2.4.Data Material Order Cost ... 56

4.3.3.Make ... 56

4.3.3.1.Data Manufacturing Employee Reliability 56 4.3.3.2.Data Production Lead Time ... 57

4.3.3.3.Data Machine Maintenance Cost ... 57

4.3.4.Deliver ... 58

4.3.4.1.Data Delivery Employee Reliability ... 58

4.3.4.2.Data Delivery Lead Time ... 58

4.3.4.3.Data Minimum Delivery Quantity ... 59

4.3.5.Return ... 59

4.3.5.1.Data Marketing Employee Reliability .. 59

4.3.5.2.Data Number of Customer Complaint .. 60

4.3.5.3.Data Time To Solve A Complaint ... 60

4.3.6.Penyusunan Kuesioner, Penentuan Sampel ... dan Penyebaran kuesioner ... 61

4.3.7. Uji Validitas dan Uji Reliabilitas ... 62

4.3.7.1. Karyawan Departemen Produksi ... 62

4.3.7.2. Karyawan Departemen PPIC ... 63

4.3.7.3. Karyawan Departemen Pemasaran ... 64

4.3.7.4. Karyawan Departemen Purchasing .... 65

4.4.1. Pembobotan Tingkat Kepentingan Indikator Performansi dengan

Analytical Hierarchy Process ………. 66

4.4.2. Perhitungan Nilai Aktual Performansi Supply Chain…… 67 4.4.3. Penyamaan Skala Ukuran Denga Proses Normalisasi…. 69 4.4.4. Perhitungan Nilai Akhir Performansi SupplyChain……. 71 4.4.5. Agregasi Nilai Supply Chain……….. 73 4.4.6.Identifikasi Indikator-Indikator yang Perlu Diperbaiki… 79 4.5. Analisa dan Pembahasan ………... 79 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan……… 81

5.2. Saran ……… 82

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1. Sistem Monitoring Indikator Performansi... 17

Tabel 2.2. Key Performance Indicator di PT.Petronika-Gresik ... 21

Tabel 2.3. Keuntungan AHP ... 25

Tabel 2.4. Skala Penilaian Perbandingan Pasangan ... 29

Tabel 2.5. Contoh Matriks Perbandingan ... 30

Tabel 2.6. Nilai Indeks Random (RI) ... 31

Tabel 3.1. indicator-indikator sesuai Key Performance Indicator di PT.Tjakrindo-Mas Gresik……… 38

Tabel 4.1. Indikator-Indikator Performansi PT.Tjakrindo Mas-Gresik 54 Tabel 4.2. Data Produksi dan Rencana Produksi Pipa ... jenis Supralon AW ... 52

Tabel 4.3. Data Permintaan AktualDan Permintaan Hasil ... PeramalanPipa jenis Supralon AW ... 53

Tabel 4.4. Data Internal Relationship ... 53

Tabel 4.5. Data Source Employee Reliability ... 54

Tabel 4.6. Data Supplier Delivery Lead Time ... 54

Tabel 4.7. Data Payment Term ... 55

Tabel 4.8. Data Material Order Cost ... 56

Tabel 4.9. Data Manufacturing Employee Reliability ... 56

Tabel 4.10. Data Production Lead Time ... 57

Tabel 4.11. Data Machine Maintenance Cost ... 57

Tabel 4.12. Data Manufacturing Employee Reliability ... 58

Tabel 4.13. Data Delivery Lead Time ... 58

Tabel 4.14. Data Minimum Delivery Quantity ... 59

Tabel 4.15. Data Marketing Employee Reliability ... 59

Tabel 4.16. Data Number of Customer Complaint ... 60

Tabel 4.17. Data Time To Solve A Complaint ... 60

Tabel 4.19. Uji Reliabilitas Departemen Produksi ... 62

Tabel 4.20. Uji Validitas Departemen PPIC ... 63

Tabel 4.21. Uji Reliabilitas Departemen PPIC ... 63

Tabel 4.22. Uji Validitas Departemen Pemasaran ... 64

Tabel 4.23. Uji Reliabilitas Departemen Pemasaran ... 64

Tabel 4.24. Uji Validitas Departemen Purchasing ... 65

Tabel 4.25. Uji Reliabilitas Departemen Purchasing... 65

Tabel 4.26. Nilai Bobot KPI Pada Setiap Level ... 66

Tabel 4.27. Nilai Performansi Supply Chain aktual ... 68

Tabel 4.28. Nilai Normalisasi Actual Supply Chain ... 70

Tabel 4.29. Nilai Akhir Performansi Supply Chain ... 72

Tabel 4.30. Nilai Performansi Supply Chain Perusahaan ... 74

Tabel 4.31. Hasil Indikator Dengan Skor ... 76

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1. Proses dalam Supply Chain ... 12

Gambar 2.2. Ruang lingkup pengukuran kinerja Supply Chain ... 15

Gambar 2.3. Supply Chain Model ... 18

Gambar 2.4. Struktur Hierarkhi ... 27

Gambar 3.1. Langkah-langkah Pemecahan Masalah ... 40

Gambar 4.1. Hierarkhi Pengukuran Performansi Supply Chain ... 50

Gambar 4.2. Hierarkhi Pengukuran Performansi Supply Chain ... Di PT.Tjakrindo Mas-Gresik ... 50

Gambar 4.3. Grafik Nilai Performansi Supply Chain ... Di PT.Tjakrindo Mas-Gresik ... 75

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A : Kuesioner Indikator Performansi Supply Chain Lampiran B : Kuesioner Pembobotan KPI

Lampiran C : Hasil Rekapitulasi Kuesioner Indikator Lampiran D : Hasil Rekapitulasi Kuesioner

Lampiran E : Output Uji Validitas dan Reliabilitas Lampiran F : Output AHP

Lampiran G : Perhitungan Nilai Performansi Aktual

Lampiran H : Perhitungan Penyamaan Skala Ukuran Dengan Proses Normalisasi Lampiran I : Perhitungan Nilai Akhir Performansi Supply Chain

Lampiran J : Perhitungan Nilai Agregat

ABSTRAKSI

Supply Chain adalah konsep yang merupakan integrasi dari keseluruhan elemen

dari perusahaan dalam memenuhi permintaan konsumen, yaitu merupakan kesatuan dari

Supplier, Manufacturing, Customer, dan Delivery Process. Sehubungan dengan itu, untuk

mengetahui apakah rantai Supply Chain produk dalam suatu perusahaan telah beroperasi

dengan baik atau belum, diperlukan adanya suatu sistem pengukuran kinerja.

PT.Tjakrindo Mas-Gersik merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri manufaktur yang memproduksi pipa. PT Tjakrindo Mas–Gresik sudah memiliki kerangka

pengukuran kinerja tetapi pengukuran kinerja Supply Chain belum ada koordinasi dan

integrasi antar jaringan yang ada dalam Supply Chain perusahaan seperti sering terjadinya

keterlambatan pengiriman bahan baku dari supplier, adanya komplain dari konsumen,

dan lain-lain.

Dengan memperhatikan fungsi Supply Chain dan masalah yang dihadapi

PT.Tjakrindo Mas-Gersik, maka dilakukan penelitian yang dengan menggunakan Supply

Chain Operations Reference (SCOR). Supply Chain Operations Reference (SCOR)

diperlukan untuk mengukur performansi dari suatu perusahaan. Supply Chain Operations

Reference (SCOR) diorganisasikan dalam lima proses utama Supply Chain yaitu Plan,

Source, Make, Deliver dan Return.

Hasil pengukuran performansi Supply Chain PT.Tjakrindo Mas-Gresik dapat

diketahui bahwa Nilai performansi tertinggi PT.Tjakrindo Mas-Gresik tahun 2010 dicapai pada bulan Mei 2010 sebesar 72,418 dan nilai performansi terendah terjadi pada bulan Agustus sebesar 62,28. Nilai skor dari masing-masing indikator dari bulan Januari sampai

Desember 2010 yaitu Percentage of Adjusted Production Quantity sebesar 12,27,

Forecast Accuracy sebesar 75,34, Internal Relationship sebesar 66,67, Source Employee

Reliability sebesar 64,58, Supplier Delivery Lead Time sebesar 93,89, Payment term

sebesar 100, Material Order Cost sebesar 57,20, Manufacturing Employee Reliability

sebesar 64,58, Production Lead Time sebesar 92,50, Machine Maintenance Cost sebesar

44,64, Delivery Employee Reliability sebesar 64,58, Delivery Lead Time sebesar 96,67,

Minimum Delivery Quantity sebesar 64,74, Marketing Employee Reliability sebesar

64,58, Number of Customer Complaint sebesar 99,17, Time To Solve A Complaint

sebesar 98,89. Dari 16 indikator performansi Supply Chain perusahaan terdapat 14

indikator yang mempunyai nilai skor yang tinggi dan 2 indikator yang mempunyai nilai

skor rendah, yang terdiri dari Percentage Of Adjusted Production Quantity (12,27)

perbaikan yang perlu dilakukan adalah lebih teliti dalam melakukan perencanaan

produksi dan meramalnya dengan metode yang sesuai dengan perusahaan, Machine

Maintenance Cost (44,64) perbaikan yang perlu dilakukan adalah menambah biaya

perawatan mesin karena biaya yang dianggarkan kurang memadai sehingga menimbulkan kesan pemborosan yang disebabkan oleh anggaran yang hampir terpakai semua,

Kata Kunci : Supply Chain, Supply Chain Operations Reference (SCOR), Nilai Performansi

ABSTRACT

Supply Chain is a concept which is an integration from all company element to fulfill customer demands. It contains Supplier, Manufacturing, Customer, and Delivery Process. referring to that, to know do enchaining Supply Chain product in a company have operated better or not yet, been needed the existence of a system measurement of performance.

PT.TJAKRINDO Mas-Gersik represent peripatetic company in industry of manufacture which producing pipe. PT Tjakrindo Mas-Gresik have owned framework measurement of performance but measurement of performance of Supply Chain there is no integration and coordination between existing network in Supply Chain company like often the happening of delay of delivery of raw material of supplier, existence of complain of consumer, and others.

By paying attention function of Supply Chain and problem faced by PT.TJAKRINDO Mas-Gersik, hence conducted a research which by using Supply Chain Operations Reference (SCOR). Supply Chain Operations Reference (SCOR) needed to to measure performance from a company. Supply Chain Operations Reference is organizational in five especial process of Supply Chain that is Plan, Source, Make, Deliver and Return.

Result of measurement of performncei of Supply Chain PT.TJAKRINDO Mas-Gresik can know that Value of the highest performance of PT.TJAKRINDO Mas-Gresik year 2010 reached in May 2010 equal to 72,418 and value of the lowest performance happened in August equal to 62,28. Score value from each indicator from January until December 2010 that is Percentage Adjusted Production Quantity of equal to 12,27, Forecast Accuracy equal to 75,34, Internal Relationship equal to 66,67, Source Employee Reliability equal to 64,58, Supplier Delivery Lead Time equal to 93,89, Term Payment equal to 100, Material Order of Cost equal to 57,20, Manufacturing Employee Reliability equal to 64,58, Production Lead Time equal to 92,50, Machine Maintenance Cost equal to 44,64, Delivery Employee Reliability equal to 64,58, Delivery Lead Time equal to 96,67, Minimum of Delivery Quantity equal to 64,74, Marketing Employee Reliability equal to 64,58, Of Customer Complaint Number equal to 99,17, Time To Solve A Complaint equal to 98,89. From 16 performance indicator of Supply Chain company there are 14 indicator having high score value and 2 indicator having low score value, consisting of Percentage Of Adjusted Production Quantity (12,27) repair which need to be conducted is more accurate in conducting production planning and forecast it with method matching with company, Machine Maintenance Cost (44,64) doing rearrangement periodic maintenance schedule so that preventive action can be taken to minimize the cost of machine maintenance.

Keyword : Supply Chain, Supply Chain Operations Reference (SCOR), Performance score.

ABSTRAKSI

Supply Chain adalah konsep yang merupakan integrasi dari keseluruhan elemen

dari perusahaan dalam memenuhi permintaan konsumen, yaitu merupakan kesatuan dari

Supplier, Manufacturing, Customer, dan Delivery Process. Sehubungan dengan itu, untuk

mengetahui apakah rantai Supply Chain produk dalam suatu perusahaan telah beroperasi

dengan baik atau belum, diperlukan adanya suatu sistem pengukuran kinerja.

PT.Tjakrindo Mas-Gersik merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri manufaktur yang memproduksi pipa. PT Tjakrindo Mas–Gresik sudah memiliki kerangka

pengukuran kinerja tetapi pengukuran kinerja Supply Chain belum ada koordinasi dan

integrasi antar jaringan yang ada dalam Supply Chain perusahaan seperti sering terjadinya

keterlambatan pengiriman bahan baku dari supplier, adanya komplain dari konsumen,

dan lain-lain.

Dengan memperhatikan fungsi Supply Chain dan masalah yang dihadapi

PT.Tjakrindo Mas-Gersik, maka dilakukan penelitian yang dengan menggunakan Supply

Chain Operations Reference (SCOR). Supply Chain Operations Reference (SCOR)

diperlukan untuk mengukur performansi dari suatu perusahaan. Supply Chain Operations

Reference (SCOR) diorganisasikan dalam lima proses utama Supply Chain yaitu Plan,

Source, Make, Deliver dan Return.

Hasil pengukuran performansi Supply Chain PT.Tjakrindo Mas-Gresik dapat

diketahui bahwa Nilai performansi tertinggi PT.Tjakrindo Mas-Gresik tahun 2010 dicapai pada bulan Mei 2010 sebesar 72,418 dan nilai performansi terendah terjadi pada bulan Agustus sebesar 62,28. Nilai skor dari masing-masing indikator dari bulan Januari sampai

Desember 2010 yaitu Percentage of Adjusted Production Quantity sebesar 12,27,

Forecast Accuracy sebesar 75,34, Internal Relationship sebesar 66,67, Source Employee

Reliability sebesar 64,58, Supplier Delivery Lead Time sebesar 93,89, Payment term

sebesar 100, Material Order Cost sebesar 57,20, Manufacturing Employee Reliability

sebesar 64,58, Production Lead Time sebesar 92,50, Machine Maintenance Cost sebesar

44,64, Delivery Employee Reliability sebesar 64,58, Delivery Lead Time sebesar 96,67,

Minimum Delivery Quantity sebesar 64,74, Marketing Employee Reliability sebesar

64,58, Number of Customer Complaint sebesar 99,17, Time To Solve A Complaint

sebesar 98,89. Dari 16 indikator performansi Supply Chain perusahaan terdapat 14

indikator yang mempunyai nilai skor yang tinggi dan 2 indikator yang mempunyai nilai

skor rendah, yang terdiri dari Percentage Of Adjusted Production Quantity (12,27)

perbaikan yang perlu dilakukan adalah lebih teliti dalam melakukan perencanaan

produksi dan meramalnya dengan metode yang sesuai dengan perusahaan, Machine

Maintenance Cost (44,64) perbaikan yang perlu dilakukan adalah melakukan pengaturan

kembali schedule perawatan mesin secara berkala sehingga tindakan preventif dapat

dilakukan untuk meminimalisir biaya perawatan mesin

Kata Kunci : Supply Chain, Supply Chain Operations Reference (SCOR), Nilai Performansi

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Persaingan bisnis yang semakin ketat di era globalisasi ini menuntut perusahaan untuk menyusun kembali strategi dan taktik bisnisnya sehari-hari. Esensi dari persaingan terletak pada bagaimana perusahaan mengimplementasikan proses dalam menghasilkan produk atau jasa yang lebih baik, lebih murah dan cepat dibanding pesaingnya. Untuk itu dalam rangkaian kerja tersebut sebuah perusahaan harus dapat memperbaiki performansinya agar dapat terus bersaing dan mengalami kemajuan.

PT Tjakrindo Mas–Gresik adalah suatu perusahaan yang menghasilkan berbagai macam produk dari beberapa divisi. Divisi–divisi tersebut antara lain divisi PVC pipe and fitting, office and hospital equipment, office chair, mechanical electrical, iron funiture, wood furniture. Divisi PVC pipe and fitting memproduksi berbagai ukuran pipa.

PT Tjakrindo Mas–Gresik sudah memiliki kerangka pengukuran kinerja tetapi pengukuran kinerja Supply Chain belum ada koordinasi dan integrasi antar jaringan yang ada dalam Supply Chain perusahaan seperti sering terjadinya keterlambatan pengiriman bahan baku dari supplier, adanya komplain dari konsumen, dan lain-lain.

Supply Chain Operation Reference (SCOR) diperlukan untuk mengukur

performansi dari suatu perusahaan. Dari pengukuran tersebut akan didapatkan hasil performansi yang akan mengarahkan perusahaan dan memberikan keuntungan, baik itu untuk perusahaan sendiri, supplier maupun konsumen.

SCOR diorganisasikan dalam 5 (lima) proses Supply Chain utama yaitu : Plan, Source, Make, Deliver, dan Return dimana ini pada level pertama, kemudian SCOR dibagi lagi menjadi level-level untuk pengukuran performansinya.

Dengan memperhatikan masalah yang dihadapi PT Tjakrindo Mas–Gresik, maka penulis melakukan penelitian yang dengan mengembangkan suatu kerangka kerja pengukuran Supply Chain dengan menggunakan indikator pengukuran kinerja yang lebih sesuai dengan kondisi dan tujuan strategis perusahaan. Dengan harapan dapat membantu pihak manajemen agar bisa mengetahui dan meningkatkan kemampuan perusahaan saat ini serta menentukan prioritas indikator-indikator yang perlu diperbaiki di masa yang akan datang.

1.2. Perumusan Masalah

Sesuai dengan latar belakang masalah diatas maka permasalahan yang akan dibahas dalam skripsi ini adalah ”Seberapa besar tingkat performansi Supply Chain Operation Reference (SCOR) dan indikator-indikator apa saja yang diprioristaskan untuk diperbaiki di PT TJAKRINDO MAS–GRESIK ? ”

1.3. Batasan Masalah

Batasan masalah yang digunakan dalam penulisan ini adalah :

1. Penelitian dilakukan hanya pada Divisi PVC dari PT.Tjakrindo-Mas Gresik yang memproduksi pipa jenis supralon AW.

2. Responden adalah kepala bagian dan staf dari departemen yang telah ditentukan dan ahli dalam bidangnya.

1.4. Asumsi

Berdasarkan pada batasan masalah, maka asumsi yang digunakan adalah : 1. Data yang diperoleh dari kuesioner yang disebarkan diasumsikan dapat

mewakili kondisi performansi Supply Chain di perusahaan.

2. Masing–masing indikator kinerja yang akan diukur memiliki hubungan yang saling mempengaruhi satu sama lain.

1.5 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah :

1. Mengetahui performansi dari masing-masing indikator Supply Chaín di PT.Tjakrindo Mas–Gresik.

2. Memberikan usulan prioritas indikator-indikator yang perlu diperbaiki di PT.Tjakrindo Mas–Gresik agar perusahaan berjalan dengan baik sesuai rencana.

1.6 Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah : 1. Bagi peneliti :

- Menambah wawasan dan kemampuan dalam mengaplikasikan ilmu-ilmu dan memperoleh pengalaman praktis dalam mempraktekkan teori-teori yang pernah didapat, baik dalam perkuliahan maupun dalam literatur-literatur yang telah ada mengenai Supply Chain

2. Bagi Universitas :

- Menambah koleksi buku referensi yang berhubungan dengan Supply Chain.

- Menjadi acuan bagi mahasiswa lain untuk menambah dan

mengembangkan ilmu pengetahuan Supply Chain. 3. Bagi Perusahaan :

- Diharapkan penelitian ini dapat memberikan masukan bagi perusahaan dalam mengembangkan suatu kerangka pengukuran kinerja Supply Chain yang sesuai dengan kondisi dan tujuan strategis perusahaan.

1.7. Sistematika Penulisan

Sistematika dalam penulisan skripsi ini dapat dijelaskan sebagai berikut: BAB I PENDAHULUAN

Bagian ini berisi tentang latar belakang, perumusan masalah, tujuan penelitian serta manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian serta sistematika penulisan skripsi ini secara keseluruhan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menguraikan tentang teori, pendapat pakar, tulisan ilmiah, dan sejenisnya yang dibutuhkan untuk mendukung dan memberikan landasan/kerangka konsep berpikir yang kuat dan relevan dalam penelitian ini yaitu mengenai konsep model–model pendekatan pengukuran dan pengendalian kinerja Supply Chain dan hasil penelitian sebelumnya yang dijadikan acuan dan landasan skripsi ini.

BAB III METODE PENELITIAN

Bab ini menjelaskan langkah–langkah penelitian secara keseluruhan sampai perancangan mekanisme kontrol kinerja Supply Chain yang diusulkan.

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini dijelaskan indikator kinerja yang dijadikan mekanisme kontrolnya berikut pula definisi, ukuran kinerja dan periodisasi pengukuran masing–masing indikator kinerja dan pada akhirnya dilakukan perancangan pengukuran kinerja untuk masing-masing indikator.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisikan kesimpulan dari penulisan ini dan saran sesuai dengan penelitian yang dilakukan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep Pengukuran Kinerja Perusahaan

Pengukuran kinerja perusahaan memiliki peranan penting dalam mengetahui kondisi perusahaan, apakah mengalami penurunan atau peningkatan serta perbaikan apa yang harus dilakukan untuk meningkatkan kinerja mereka.

2.1.1 Definisi Pengukuran Kinerja

Pengukuran kinerja merupakan suatu proses untuk mengukur efektivitas dan efisiensi dari suatu aktivitas dalam suatu organisasi. Adapun definisi dari pengukuran kinerja itu sendiri menurut para ahli, antara lain sebagai berikut : 1. Stoner et al (1996), berpendapat bahwa pengukuran kinerja merupakan suatu

ukuran seberapa efisien dan efektif individu atau organisasi dalam tujuan yang memadai

2. Patrick L.Romano (1989), berpendapat bahwa pengukuran kinerja

(performance) merupakan salah satu proses dalam sistem pengendalian

manajemen dengan membandingkan dan mengevaluasi antara rencana yang dibuat dan hasil yang dicapai, menganalisa penyimpangan yang terjadi dan melakukan perbaikan terhadap penyimpangan – penyimpangan tersebut.

3. Mulyadi (1993), berpendapat bahwa pengukuran kinerja merupakan penentuan secara periodik efektivitas operasional dari suatu organisasi sebagai bagian organisasi dan karyawannya, berdasarkan sasaran, standar dan kriteria yang telah ditetapkan sebelumnya.

Dari definisi di atas dapat disimpulkan bahwa pengukuran kinerja adalah tindakan pengukuran yang dilakukan terhadap berbagai aktivitas dalam rantai nilai yang ada dalam perusahaan. Hasil pengukuran tersebut kemudian digunakan sebagai umpan balik yang akan memberikan informasi tentang prestasi pelaksanaan suatu rencana dan titik dimana perusahaan memerlukan penyesuaian-penyesuaian atas aktifitas perencanaan dan pengendalian. (Sony Yuwono, dkk. Gramedia, 2006)

2.1.2 Tujuan Pengukuran Kinerja

Menurut Mulyadi (1993) tujuan dari pengukuran kinerja adalah

1. Untuk menentukan kontribusi suatu bagian dalam perusahaan terhadap organisasi secara keseluruhan.

2. Untuk memberikan dasar bagi penilaian suatu prestasi dalam berorganisasi. 3. Untuk memberikan motivasi bagi manajer bagian dalam (internal) menjalankan

bagiannya seirama dengan tujuan pokok perusahaan secara keseluruhan.

2.1.3 Manfaat Pengukuran Kinerja

Menurut Lynch dan Cross (1993), manfaat dari sistem pengukuran kinerja yang baik adalah :

a. Menelusuri manfaat kinerja terhadap harapan pelanggan sehingga akan membawa perusahaan menjadi lebih dekat pada pelanggannya dan membuat seluruh orang dalam organisasi terlibat dalam upaya memberi kepuasan kepada pelanggan.

b. Memotivasi pegawai untuk melakukan pelayanan kepada pelanggan sebagai bahan dari mata rantai pelanggan dan pemasok internal.

c. Mengidentifikasi berbagai pemborosan sekaligus mendorong upaya-upaya pengurangan terhadap pemborosan tersebut (reduction of waste)

d. Membuat suatu tujuan strategis yang biasanya masih kabur menjadi lebih konkret sehingga mempercepat proses pembelajaran organisasi.

e. Membangun konsensus untuk melakukan suatu perubahan dengan memberi “reward” atau perilaku yang diharapkan tersebut.

Menurut Vincent Gaspersz (2006) adalah sebagai berikut:

1. Pengukuran kinerja yang dilakukan oleh produsen akan sangat bermanfaat sebagai langkah positif dalam memacu kinerja bisnis itu sendiri.

2. Pengukuran kinerja paling sedikit akan memberikan dua manfaat untuk pembuat keputusan, yaitu:

a. Informasi tentang status kinerja bisnis saat ini. b. Identifikasi untuk peningkatan kinerja bisnis itu. (Sony Yuwono, dkk. Gramedia, 2006)

2.2 Konsep Supply ChainManagement

Konsep Supply Chain Management merupakan konsep baru dalam melihat persoalan logistik. Konsep lama melihat logistik lebih sebagai persoalan intern masing-masing perusahaan, dan pemecahannya dititikberatkan pada pemecahan secara intern di perusahaan masing-masing. Dalam konsep baru ini, masalah logistik dilihat sebagai masalah yang lebih luas yang terbentang sangat panjang

sejak bahan dasar sampai barang jadi yang dipakai konsumen akhir, yang merupakan mata rantai persediaan.

Supply Chain Management melibatkan banyak pihak didalamnya, baik

secara langsung maupun tidak langsung dalam usaha untuk memenuhi permintaan konsumen. Di sini Supply Chain tidak hanya melibatkan manufaktur dan supplier, tetapi juga melibatkan banyak hal antara lain transportasi, gudang dan juga konsumen itu sendiri. (Richardus Eko Indrajit dan Richardus Djokopranoto, 2003)

2.2.1 Definisi Supply ChainManagement

Adapun definisi dari Supply Chain Management itu sendiri menurut para ahli, antara lain sebagai berikut :

1. Ross (1998), berpendapat Supply Chain Management merupakan filosofi manajemen yang secara terus-menerus mencari sumber-sumber fungsi bisnis yang kompeten untuk digabungkan baik dalam perusahaan maupun luar perusahaan seperti mitra bisnis yang berada dalam satu Supply Chain untuk memasuki sistem supply yang berkompetitif tinggi dan memperhatikan kebutuhan pelanggan, yang berfokus pada pengembangan solusi inovatif dan sinkronisasi aliran produk, jasa dan informasi untuk menciptakan sumber nilai pelanggan (customer value) yang bersifat unik.

2. Martin (1998), berpendapat bahwa Supply Chain Management adalah jaringan organisasi yang melibatkan hubungan upstream (hulu) dan downstream (hilir) dalam proses dan aktivitas yang berbeda yang memberi nilai dalam bentuk produk dan jasa pada pelanggan.

3. Menurut Fortune Magazine (artikel Henkoff,1994), Supply Chain Management adalah merupakan proses dimana perusahaan memindahkan material, komponen dan produk ke pelanggan.

4. Simchi-Levi et al. (1999, p.l) berpendapat bahwa Supply Chain Management merupakan serangkaian pendekatan yang diterapkan untuk mengintegrasikan

supplier, pengusaha, gudang (warehouse) dan tempat penyimpanan lainnya

secara efisien sehingga produk dihasilkan dan didistribusikan dengan kuantitas yang tepat, lokasi tepat dan waktu tepat untuk memuaskan kebutuhan pelanggan

Dari beberapa pengertian diatas maka dapat ditarik suatu pengertian tentang Supply Chain Management yaitu suatu kesatuan proses dan aktivitas produksi mulai raw material diperoleh dari supplier, proses penambahan nilai (produksi) yang mengubah raw material menjadi barang jadi, proses penyimpanan (inventory) sampai proses delivery barang jadi tersebut ke retailer

dan customer. Semua kesatuan tersebut diupayakan dalam rangka untuk

meningkatkan customer satisfaction.

2.2.2 Tujuan Supply ChainManagement

Adapun tujuan dari proses Supply ChainManagement adalah :

1. Mengembangkan tim yang berfokus pada pelanggan sehingga dapat memberikan persetujuan produk dan jasa menguntungkan kedua belah pihak pada pelanggan secara strategik.

2. Membuat kontak hubungan yang secara efisien menangani pertanyaan-pertanyaan dari semua pelanggan.

3. Secara terus-menerus mengumpulkan, menyusun dan meng-update permintaan pelanggan untuk menyesuaikan demand dengan supply.

4. Mengembangkan sistem produksi fleksibel yang tanggap secara cepat pada perubahan kondisi pasar.

5. Mengatur hubungan supplier sehingga quick response dan perbaikan berkesinambungan dapat berjalan lancar.

6. Meminimasi waktu siklus ketersediaan (return to available).

2.2.3 Proses Supply ChainManagement

Ada 5 proses utama dalam Supply ChainManagement yaitu :

1. Plan, yaitu proses yang menyeimbangkan permintaan dan persediaan untuk mengembangkan tindakan yang memenuhi penggunaan source, produksi dan pengiriman (delivery) yang baik.

2. Source, yaitu proses untuk menyediakan produk dan jasa (raw material) untuk memenuhi kebutuhan atau permintaan aktual.

3. Make, yaitu proses untuk mentransformasi raw material menjadi produk jadi untuk memenuhi kebutuhan atau permintaan aktual.

4. Deliver, yaitu proses mengirimkan produk jadi dan jasa untuk memenuhi

kebutuhan atau permintaan aktual, termasuk juga manajemen penjualan, manajemen transportasi, dan manajemen distribusi.

5. Return, yaitu proses yang dikaitkan dengan pengembalian atau menerima

kembali produk dengan berbagai alasan. Proses ini juga termasuk didalam bagian delivery customer support.

Gambar 2.1 Proses dalam Supply Chain

2.3 Prinsip Pengukuran Performansi Supply Chain

Pengukuran kinerja adalah suatu proses untuk mengukur efektivitas dan efisiensi dari suatu aktivitas. Dalam sistem manajemen bisnis modern, pengukuran kinerja bukan hanya sekedar sistem pengukuran dan perhitungan saja, melainkan juga dapat memberikan kontribusi pada peningkatan kinerja.

Ada sejumlah tipe pengukuran kinerja yang berbeda yang digunakan untuk mengkarakteristik sistem, khususnya sistem produksi, distribusi, dan inventori. Banyaknya sistem pengukuran tersebut, maka untuk melakukan pemilihan sistem pengukuran manakah yang paling sesuai dengan pengukuran performansi Supply Chain sangat sulit.

Ide dari pengukuran kinerja ini diawali dari pengukuran operasi manufakturing yang dilakukan oleh Frederick W. Taylor (father of scientific

methods) pada awal abad ke 20. Beliau melakukan penelitian mengenai studi

gerak dan waktu. Penelitian ini dilakukan dengan mengumpulkan data-data yang ada serta membuat kriteria yang obyektif untuk mengukur dan menetapkan kinerja yang obyektif untuk mengukur dan menempatkan kinerja dan efisiensi pekerja tersebut.

Lama-kelamaan pandangan pengukuran kinerja semakin berkembang. Penelitian mengenai pengukuran kinerja tidak lagi difokuskan pada penelitian kinerja individual melainkan mengarah pada pengukuran kinerja bisnis perusahaan. Pada awal tahun 1920 mulailah muncul dan berkembang sistem pengukuran secara tradisional yang masih berfokus pada aspek finansial. Sistem pengukuran tradisional ini dinilai oleh para praktisi dan akademisi memiliki banyak kekurangan karena berfokus pada satu indikator saja yaitu finansial. Pengukuran kinerja sebaiknya memiliki orientasi jangka panjang dibandingkan dengan jangka pendek. Ukuran finansial menunjukkan dampak kebijakan dan prosedur perusahaan pada posisi keuangan perusahaan jangka pendek, hal ini merupakan salah satu kekurangan sistem kinerja secara tradisional.

Dalam pengukurannya, ada beberapa pertimbangan yang harus dilihat antara lain :

1. Ukuran tidak diorientasikan dan dipusatkan atas menyediakan suatu perspektif memandang ke depan.

2. Ukuran tidak selalu dihubungkan dengan pentingnya masalah keuangan, namun seperti pelayanan pelanggan dan mutu produk.

3. Ukuran tidak secara langsung ada keterkaitan dengan efisiensi dan efektivitas operasional.

Pengukuran performansi terhadap Supply Chain haruslah mengandung indikator-indikator. Indikator-indikator tersebut sebaiknya harus berkaitan dengan pertanyaan-pertanyaan seperti berikut :

1. Aspek-aspek apa saja yang harus diukur ? 2. Bagaimana mengukur aspek-aspek tersebut ?

3. Bagaimana menggunakan hasil pengukuran itu untuk menganalisa, memperbaiki dan mengontrol kualitas rantai produktivitas ?

Di dalam menjawab pertanyaan-pertanyaan itu, bukanlah merupakan tugas yang mudah. Banyak indikator-indikator yang harus disiapkan dan perlu penggunaan ukuran-ukuran yang disesuaikan dengan kondisi perusahaan.

Ada beberapa sifat yang harus dipenuhi oleh indikator, yaitu : 1. Universality (bersifat umum dan mudah diukur).

2. Measurability (menjamin bahwa data-data yang diperlukan memang dapat

diukur).

3. Consistency (menjamin kekonsistenan pengukuran).

2.3.1 Ruang Lingkup Pengukuran Performansi Supply Chain

Pengukuran kinerja dapat dilakukan untuk mengetahui kondisi perusahaan, apakah perusahaan tersebut telah berjalan dengan baik dan mampu mencapai tujuannya atau justru mengalami kemunduran.

Pengukuran kinerja Supply Chain mencakup pengukuran kinerja perusahaan pada proses internal dan proses eksternal perusahaan. Proses internal perusahaan merupakan seluruh proses yang terjadi didalam perusahaan mulai dari proses perencanaan produksi hingga pengirirman produk kepada customer. Sedangkan proses eksternal merupakan proses yang melibatkan hubungan perusahaan dengan stage yang berada diluar perusahaan, yaitu supplier dan customer.

Gambar 2.2 Ruang lingkup pengukuran kinerja Supply Chain

2.3.2 Metode Pengukuran Performansi Supply Chain

Ada berbagai macam cara pengukuran performansi yang pernah dilakukan perusahaan-perusahaan dunia. Salah satunya adalah cara pengukuran yang dilakukan oleh sebuah supermarket. Pertama mereka menentukan obyektif performansi yang dibutuhkan di dalam pengukuran tersebut, seperti quality, speed, reliability, flexibility, dan sebagainya. Obyektif tersebut diberi skor dan bobot. Tingkat pemenuhan performansi didefinisikan oleh normalisasi dari indikator performansi tersebut. Untuk strategi Supply Chain yang pasti, berlaku hubungan sebagai berikut :

Pi =

∑

= n

i j

j ij W

S , Dimana :

Pi = Total performansi Supply Chain varian i n = Jumlah obyektif performansi

Sij = Skor Supply Chain ke i didalam obyektif performansi ke j Wj = Bobot dari obyektif performansi

Di dalam pengukuran ini, langkah pertama adalah melakukan pembobotan. Pembobotan dilakukan dengan cara Analytic Hierarchy Process (AHP), dimana setiap obyektif performansi dipasangkan dan dilakukan perbandingan tingkat kepentingannya. Langkah kedua adalah pendefinisian dari indikator performansi

Supplier

/Pemasok

Supply Chain Management

Customer/ Konsumen

dan melakukan pengukuran. Skor di dalam obyektif pengukuran yang berbeda-beda didefinisikan dengan bantuan 6 langkah, yaitu :

1. Pendefinisian setiap indikator 2. Pendefinisian normalisasi

3. Pendefinisian interval skor untuk setiap indikator 4. Pendefinisian skor dari indikator

5. Penjumlahan skor 6. Normalisasi dari skor

Setiap indikator memiliki bobot yang berbeda-beda dengan skala ukuran yang berbeda-beda pula. Oleh karena itu, diperlukan proses penyamaan parameter, yaitu dengan cara normalisasi tersebut. Di sini normalisasi memegang peranan cukup penting demi tercapainya nilai akhir dari pengukuran performansi.

Proses normalisasi dilakukan dengan rumus normalisasi Snorm dr De boer, yaitu :

(

)

100

min max

min

x S S

S Si Snorm

− −

= , dimana :

Si = Nilai indikator aktual yang berhasil dicapai

Smin = Nilai pencapaian performansi terburuk dari indikator performansi Smax = Nilai pencapaian performansi terbaik dari indikator performansi

Pada pengukuran ini, setiap bobot indikator dikonversikan ke dalam interval nilai tertentu yaitu 0 sampai 100. Nol (0) diartikan paling jelek dan seratus (100) diartikan paling baik. Dengan demikian parameter dari setiap indikator adalah sama, setelah itu didapatkan suatu hasil yang dapat dianalisa.

Untuk memantau nilai pencapaian performansi terhadap nilai pencapaian terbaik atau target yang ingin dicapai oleh perusahaan maka dibutuhkan sistem

monitoring indikator performansi. Jika nilai kinerja < 40 maka pencapaian performansinya dapat dikategorikan kedalam kondisi yang sangat rendah (poor) sedangkan jika skor normalisasi mencapai nilai diatas 90 maka dapat dikategorikan sangat baik sekali (excellent)

Tabel 2.1. Sistem Monitoring Indikator Performansi (Sumber : Trienekens dan Hvolby, 2000)

Sistem Monitoring Indikator Performansi

> 90 Exellent

70 – 90 Good

50 – 70 Average

40 – 50 Marginal

< 40 Poor

2.4 Konsep Supply Chain Operations Reference (SCOR) Model

Model Supply Chain Operations Reference (SCOR) dikembangkan oleh suatu lembaga professional, yaitu Supply Chain Council (SCC). Supply Chain Council (SCC) diorganisasikan tahun 1996 oleh Pittiglio Rabin Todd & McGrath (PRTM) dan AMR Research. Model ini dikuasakan kepada seluruh industry standart yang digunakan untuk Supply Chain Management. Model ini dikembangkan untuk mendeskripsikan aktivitas bisnis yang diasosiasikan dengan seluruh fase yang terlibat untuk memenuhi permintaan customer.

Adapun bentuk dari Supply Chain yang digambarkan oleh SCOR model adalah :

Gambar 2.3. Supply Chain Model

Sumber : I Nyoman Pujawan, Supply Chain Management, 2005

Adapun definisi dari kelima proses manajemen utama Supply Chain dalam SCOR adalah sebagai berikut :

1. Plan

Proses perencanaan untuk menyeimbangkan permintaan dan persediaan untuk mengembangkan tindakan yang memenuhi penggunaan source, produksi dan pengiriman yang terbaik.

2. Source

Proses yang berkaitan dengan aktivitas untuk memperoleh material dan hubungan perusahaan dengan supplier.

3. Make

Proses untuk merubah (transformasi) material menjadi produk jadi untuk memenuhi permintaan customer.

4. Delivery

5. Return

Proses yang dikaitkan dengan pengembalian dan penerimaan produk yang dikembalikan oleh pelanggan untuk berbagai alasan.

Model SCOR (Supply Chain Operations Reference) diorganisasikan dalam 5 (lima) proses Supply Chain utama yaitu : Plan, Source, Make, Deliver, dan Return dimana ini pada level pertama. Kemudian SCOR dibagi lagi menjadi level-level untuk pengukuran performansinya. Didalam level-level 2 SCOR, dimunculkan setiap aspek yang akan diukur. Misalnya saja mengenai reliability, responsiveness, flexibility, costs, dan assets.

Dari masing-masing aspek itu, di dalamnya terdapat metriks-metriks pengukuran yang akan diukur sehingga dapat kita nilai. Level dua dari SCOR, digambarkan mengenai mapping Supply Chain perusahaan yang akan diukur performansinya. Sedangkan untuk level tiganya, setiap komponen yang ada di mapping level dua, di breakdown sehingga mendapatkan sesuatu yang detail dari komponen-komponen tersebut. Pada level tiga juga sudah mulai dilakukan penentuan parameter dari setiap metriks dan komponen yang akan diukur. (I nyoman Pujawan, 2005)

Adapun contoh-contoh metriks yang ada di dalam metode SCOR, adalah sebagai berikut :

A. Aspek reliability

1. Inventory inaccuracy, yaitu besarnya penyimpangan antara jumlah fisik

persediaan yang ada di gudang dengan catatan/dokumentasi yang ada. 2. Defect rate, yaitu tingkat pegembalian material cacat yang dikembalikan ke

3. Stockout Probability, probabilitas atau kemungkinan terjadinya kehabisan persediaan.

B. Aspek Responsiveness

1. Planning cycle time, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk menyusun jadwal

produksi.

2. Source item responsiveness, yaitu waktu yang dibutuhkan supplier untuk

memenuhi kebutuhan perusahaan apabila terjadi peningkatan jumlah jenis material tertentu dari permintaan awal suatu order.

C. Aspek Flexibility

1. Minimum order quantity, yaitu jumlah unit minimum yang bisa dipenuhi

supplier dalam setiap kali order.

2. Make volume flexibility, yaitu prosentase penongkatan yang dapat dipenuhi oleh produksi dalam kurun waktu tertentu.

D. Aspek Cost

1. Defect cost, yaitu biaya-biaya yang digunakan untuk penggantian produk

cacat.

2. Machine maintenance, yaitu biaya-biaya yang digunakan untuk perawatan

mesin produksi. E. Aspek Assets

1. Payment term, yaitu rata-rata selisih waktu antara permintaan material

dengan waktu pembayaran ke supplier.

2. Cash to cash cycle time, yaitu waktu dari perusahaan mengeluarkan uang

untuk pembelian material sampai dengan perusahaan menerima uang pembayaran dari konsumen.

Contoh atribut-atribut penelitian sesuai Key Performance Indikator di PT.Petronika-Gresik sebagai berikut :

Tabel 2.2 Key Performance Indicator di PT.Petronika-Gresik

(sumber : Ilma Shofyana.Analisis Performansi Supply Chain Operation Reference di PT.Petronika-Gresik)

Key Performansi Indikator Keterangan

PLAN

Reliability

Number of production schedule revision

Jumlah jadwal produk yang mengalami perubahan

Percentage of adjusted production quatity

Prosentase perubahan jumlah unit produksi dengan rencana produksi awal

Forecast Accuracy Prosentase penyimpangan permintaan actual dengan permintaan hasil peramalan

Inventory accuracy of material

Keakuratan persediaan dalam material

Inventory accuracy of packaging

Keakuratan persediaan dalam pengemasan

Inventory accuracy of finished product

Keakuratan persediaan dalam produk akhir

Internal Relationship Hubungan internal antara bagian dalam perusahaan

Planning employee reliability

Keandalan tenaga kerja bagian PPC

Responsiveness Time to identity new product specification

Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan penelitian dan pengembangan produk baru

Time to revise production schedule

Waktu yang dibutuhkan untuk merevisi jadwal produksi

Time to produce a production schedule

Waktu yang dibutuhkan untuk menyusun jadwal produksi

SOURCE

Reliability

Supplier Delivery Performance

Kinerja pengiriman supplier Source Employee

Reliability

Keandalan tenaga kerja bagian pengadaan bahan baku

Percentage of suppliers with long term contracts

Prosentase supplier jangka panjang

Supplier reliability Keandalan dari supplier

Responsiveness

Supplier delivery lead time

Rata-rata rentang pengiriman

Source Volume

responsiveness of material

Tingkat ketanggapan volume bahan baku

Source volume responsiveness of packaging

Tingkat ketanggapan volume pengemasan

Time to identify a new supplier

Waktu yang dibutuhkan

perusahaan untuk mengidentifikasi

supplier baru

Flexibility Source item flexibility of packaging

Banyaknya perubahan jenis material yang diminta yang dapat

dipenuhi dalam kurun waktu tertentu

Minimum order quality of packaging

Jumlah minimum kuantitas untuk setiap kali order yang bisa dipenuhi oleh supplier

Cost

Material order cost Biaya yang dikeluarkan untuk order material

Supplier evaluation cost Biaya yang dikeluarkan untuk melakukan ecvaluasi supplier

dalam 1 tahun

Assets

Cash to cash cycle time Waktu sejak perusahaan mengeluarkan uang untuk membeli material sampai dengan menerima uang dari konsumen

Payment term Rata-rata selisih waktu antara penerimaan material dari supplier

sampai dengan waktu pembayaran ke supplier

MAKE

Reliability

Percentage of product out of weight specification

Prosentase produk yang keluar dari spesifikasi berat

Number of backorder Jumlah unit yang diproduksi secara backorder salam suatu permintaan

Repair time percentage Waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin yang rusak

Breakdown time percentage

Waktu yang menyebabkan proses produksi terhenti

Time between machine failure

Waktu rata-rata antar kerusakan mesin yang menyebabkan proses terhenti

Manufacturing employee reliability

Keandalan tenaga kerja

Responsiveness

Production lead time Lead time produksi

Make volume responsiveness

Waktu yang dibutuhkan perusahaan untuk memenuhi permintaan konsumen apabila terjadi peningkatan permintaan sebesar 20%

Make item responsiveness Waktu yang dibutuhkan perusahaan untuk memenuhi permintaan konsumen apabila terjadi perubahan jenis produk

Changeover time Waktu persiapan mesin yang diperlukan apabila terjadi penggantian jenis produk yang akan diproduksi

Flexibility

Make volume flexibility Prosentase peningkatan

permintaan yang dapat dipenuhi dalam kurun waktu tertentu

Production item flexibility Flexibiltas item produk

Cost

Overhead cost Biaya overhead

Defect cost Biaya-biaya penggantian produk cacat

Machine maintenance cost Biaya perawatan mesin

Assets Asset turn Total penerimaan kotor dibagi

total asset bersih

DELIVER Reliability Delivery fill rate Prosentase jumlah permintaan

yang bias dipenuhi dari total permintaan

Percentage of orders delivered complete

Prosentase order yang kuantitasnya terkirim lengkap

Stockout probability Kemungkinan terjadinya kehabisan persediaan

Delivery employee reliability

Keandalan tenaga kerja bagian pengiriman

Responsiveness

Delivery lead time Waktu sejak distributor industri memesan barang sampai barang diambil

Flexibility Minimum delivery quantity

Jumlah minimum pengiriman

Cost Holding cost Biaya penyimpanan per unit

RETURN

Reliability

Product reject rate Tingkat pengembalian produk

Marketing employee reliability

Keandalan tenaga kerja

Responsiveness

Number of customer complaint

Jumlah komplain dari konsumen

Packaging supplier repair time

Waktu yang dibutuhkan supplier untuk mengganti material yang diklaim setiap kali terjadi klaim

Flexibility Time to solve a complain Waktu yang dibutuhkan untuk mengatasi komplain konsumen

2.5 Analytical Hierarchy Process (AHP)

Untuk melihat bobot keterkaitan antar variabel dapat digunakan metode

Analytical Hierarchy Process (AHP). AHP adalah alat bantu pengambilan

keputusan yang sederhana untuk menangani masalah yang kompleks, tidak tersrtuktur bahkan multi atribut. Metode ini dikembangkan oleh Saaty (1980). Aplikasi dari AHP telah diberlakukan pada berbagai wilayah seperti resolusi konflik, transportasi, kesehatan dan manufaktur. Kekuatan metode AHP terletak pada kemampuan untuk meniru pendapat manusia tentang aturan yang penting dalam factor yang berbeda untuk mewujudkan tujuan atau hasil serta membantu menstrukturkan masalah yang kompleks dan multi atribut. (Dermawan Wibisono, Erlangga, 2006 )

2.5.1 Definisi Analytical Hierarchy Process (AHP)

Analytical Hierarchy Process (AHP) dikembangkan oleh Dr.Thomas

L.Saaty dari Wharton School of Bussines pada tahun 1970-an untuk mengorganisir informasi dan pendapat ahli dalam memilih alternative yang paling disukai (Saaty 1983). Analytical Hierarchy Process (AHP) adalah suatu bentuk model pengambilan keputusan yang pada dasarnya berusaha menutupi semua kekurangan dari model–model sebelumnya. Peralatan utama dari model ini adalah sebuah hierarki fungsional dengan input utamanya persepsi manusia.

Kelebihan model AHP dibandingkan dengan model keputusan lainnya adalah terletak pada kemampuan memecahkan masalah yang multi objective dan multi criteria. Kebanyakan model yang sudah ada memakai single objective dan

multi criteria. Kelebihan model AHP ini lebih disebabkan oleh fleksibilitasnya

yang lebih tinggi terutama dalam pembuatan hierarkinya. Sifat fleksibelnya tersebut membuat AHP dapat menangkap beberapa tujuan dan beberapa kriteria sekaligus ke dalam sebuah model ataupun hierarki. Bahkan model tersebut juga bisa memecahkan masalah yang mempunyai tujuan–tujuan yang saling berlawanan dalam sebuah model.

Selain itu, AHP juga menguji konsistensi penilaian bila terjadi penyimpangan terlalu jauh dari nilai konsistensi sempurna, maka hal itu menunjukkan penilaian perlu diperbaiki atau hierarkhi harus distruktur ulang.

Ada beberapa keuntungan yang lain bila memecahkan persoalan dan mengambil keputusan dengan AHP sebagai berikut :

Tabel 2.3 Keuntungan AHP

( Sumber : Marimin Nurul Maghfiroh, IPB Press , 2010 )

Kesatuan AHP memberikan satu model tunggal yang mudah dimengerti, luwes untuk aneka ragam persoalan yang tidak terstruktur

Kompleksitas AHP memadukan ancangan deduktif berdasarkan sistem dalam memecahkan persoalan kompleks

Saling ketergantungan

AHP dapat menangani saling ketergantungan elemen-elemen dalam suatu sistem dan tidak memaksakan pemikiran linier

Penyusunan hierarki

AHP mencerminkan kecenderungan alami pikiran untuk memilah-milah elemen suatu sistem dalam berbagai tingkat berlainan dan mengelompokkan unsur yang serupa dalam setiap tingkat

Pengukuran AHP memberi suatu skala untuk mengukur hal-hal dan terwujud suatu metode untuk menetapkan prioritas

Konsistensi AHP melacak konsistensi logis dari pertimbangan-pertimbangan yang digunakan untuk menetapkan berbagai prioritas

Sintesis AHP menuntun ke suatu taksiran menyeluruh tentang kebaikan setiap alternative

Tawar-Menawar

AHP mempertimbangkan prioritas-prioritas relatif dari berbagai faktor sistem dan memeungkinkan organisasi memilih alternatif terbaik berdasarkan tujuan-tujuan mereka

Peniaian dan Konsensus

AHP tidak memaksakan konsesus tetapi mensintesiskan suatu hasil representatif dari berbagai peilaian yang berbeda

Pengulangan Proses

AHP memungkinkan organisasi memperhalus definisi mereka pada suatu persoalan dan memperbaiki pertimbangan dan pengertian mereka melalui pengulangan

Di dalam AHP, terdapat hierarki yang terbagi atas level-level. Hierarki adalah suatu ringkasan dari struktur suatu sistem untuk mempelajari interaksi-interaksi fungsional dari komponen-komponen yang ada dan pengaruhnya pada seluruh sistem.

Ada dua macam hierarki, antara lain :

1. Hierarki Struktural, sistem yang kompleks disusun kedalam komponen-komponen pokoknya dalam urutan menurun menurut sifat struktural mereka.

Hierarki ini sangat erat kaitannya dengan cara otak menganalisis hal yang kompleks, yaitu dengan memecah-mecah obyek yang ditangkap oleh indera menjadi gugusan yang semakin kecil. Misalnya ukuran, bangunan, warna atau umur.

2. Hierarki Fungsional, sistem yang kompleks disusun ke dalam komponen-komponen pokoknya dalam urutan menurun menurut hubungan esensial mereka. Hierarki ini sangat membantu untuk membawa sistem ke arah tujuan yang diinginkan. Misalnya pemecahan konflik, prestasi yang efisien, atau kebahagiaan yang perlu dipertimbangkan.

Dalam menyusun suatu hierarki tidak ada prosedur tetap untuk membuat tujuan, kriteria, dan kegiatan yang harus dimasukkan ke dalam tersebut. Gagasan penyusunan mendaftar semua konsep yang relevan terhadap masalah tanpa memperhatikan hubungan atau urutan, dapat diperoleh melalui studi literatur untuk memperkaya ide, atau seringkali dilakukan dengan bekerja sama dengan orang lain.

Tujuan utama yang akan dicapai harus diidentifikasi pada puncak hierarki, sub tujuan pada tingkat berikutnya, dan kendala-kendala yang menghalangi usaha para pelaku pada tingkat berikutnya lagi. Hal ini dapat mendominasi level dari pelaku-pelaku itu sendiri, yang kemudian mendominasi level dari tujuan mereka, dibawahnya adalah level kebijakan mereka dan pada tingkat terbawah adalah level dari semua kemungkinan hasil yang ada. Secara umum struktur hierarki dapat digambarkan sebagai berikut :

Jika kita dihadapkan pada beberapa pilihan untuk memilih dan kita mempunyai beberapa kriteria yang rumit untuk dinilai, terlebih dahulu kita melakukan perbandingan berpasangan dari kriteria-kriteria yang ada dalam hubungannya dengan usaha jangka pendek dan panjang, keuntungan dan resiko, dan juga matriks perbandingan berpasangan yang berhubungan dengan keefektifan dan kesuksesan.

Akhirnya, pada level terbawah kita membandingkan pilihan-pilihan terhadap tiap kriteria, membuat bobot secara hierarki, dan memilih prioritas tertinggi. Dengan demikian, keputusan diambil berdasarkan pilihan yang memiliki weight overall tertinggi.

Goal

Kriteria 1 Kriteria 2 _{Kriteria 3}

1

Sub Kriteria 5 Sub Kriteria

4 Sub Kriteria

3 Sub Kriteria

2 Sub Kriteria

1

N 2

Level 1

Level 2

Level 3

Level N

Jika kita meneliti penilaian-penilaian yang ada sehingga kita yakin bahwa kita telah mempertimbangkan semua faktor-faktor yang relevan, maka kita tidak perlu melakukan perbandingan atas pilihan-pilihan lainnya. Dengan kata lain, kita telah melakukan yang terbaik untuk memilih yang terbaik.

Dengan menggunakan sistem hierarki beberapa keuntungan yang dapat diperoleh adalah sebagai berikut :

1. Dapat digunakan untuk menerangkan bagaimana perubahan bobot prioritas pada level atas akan mempengaruhi elemen-elemen pada level dibawahnya. 2. Dengan membuat level-level, maka si pengambil keputusan dapat

memfokuskan perhatiannya hanya pada sekelompok kecil kriteria, sehingga keputusan akan lebih realistis terutama untuk sistem yang kompleks.

Dengan demikian dapat disimpulkan kegunaan hierarki adalah sebagai berikut:

1. Hierarki menggambarkan suatu sistem yang dapat digunakan untuk menjelaskan bagaimana perubahan pada prioritas pada level atas dapat mempengaruhi prioritas elemen-elemen di level bawahnya.

2. Memberikan informasi yang mendetail mengenai struktur dan fungsi dari suatu sistem pada level bawahnya dan memberikan overview dari pelaku-pelaku dan tujuan mereka pada tingkatan yang lebih tingi. Kendala dari elemen-elemen pada suatu level dapat digambarkan dengan baik pada level berikutnya untuk meyakinkan bahwa mereka merasa puas.

4. Bersifat stabil dan fleksibel. Stabil berarti bahwa perubahan kecil membawa pengaruh kecil dan fleksibel berarti bahwa tambahan pada hierarki dengan susunan yang baik tidak akan mengacaukan nilai performance.

2.5.2 Langkah-langkah Analitycal Hierarchy Process (AHP)

Adapun langkah–langkah dari Analitical Hierarchy Process (AHP) sebagai berikut:

1. Membandingkan antar kriteria dengan skala perbandingan yang telah ditentukan. Skala perbandingan yang digunakan adalah :

Tabel 2.4 Skala Penilaian Perbandingan Pasangan (Sumber : Saaty, Thomas L.).

Intensitas

Kepentingan Keterangan Penjelasan

1 Kedua elemen sama pentingnya

Dua elemen mempunyai pengaruh yang sama besar terhadap tujuan 3

Elemen yang satu sedikit lebih penting daripada elemen yang lainnya

Pengalaman dan penilaian sedikit menyokong satu elemen

dibandingkan atas elemen lainnya 5

Elemen yang satu sedikit lebih cukup daripada elemen yang lainnya

Pengalaman dan penilaian sangat kuat menyokong satu elemen dibandingkan elemen lainnya 7

Satu elemen jelas lebih penting dari pada elemen lainnya

Satu elemen yang kuat disokong dan dominannya telah terlihat dalam praktek

9 Satu elemen mutlak penting daripada elemen lainnya

Bukti yang mendukung elemen yang satu terhadap elemen lain memiliki tingkat penegasan tertinggi yang mungkin menguatkan

2,4,6,8

Nilai – nilai antara dua nilai pertimbangan yang

berdekatan

Nilai ini diberikan bila ada dua kompromi diantara dua pilihan

Kebalikan

Jika untuk aktivitas i mendapat satu angka bila dibandingkan dengan aktivitas j, maka j mempunyai nilai kebalikannya bila dibandingkan dengan I aji = 1 / aji

2. Membuat matriks perbandingan berpasangan, seperti contoh di bawah ini : Tabel 2.5 Contoh Matriks Perbandingan

(Sumber : Saaty, Thomas L.)

C A1 A2 - - A7

A1 1

A2 1

-

-

A7 1

Dari matriks ini, bandingkan elemen A, dalam kolom disebelah kiri dengan elemen A1, A2, A3 dan seterusnya yang terdapat dibaris atas berkenaan dengan sifat C di sudut kiri atas. Lalu ulangi dengan elemen kolom A2 dan seterusnya. Untuk mengisi matriks perbanding berpasangan itu kita menggunakan bilangan untuk menggambarkan relatif pentingnya suatu elemen diatas yang lainnnya dengan menggunakan skala penilaian perbandingan pasangan.

3. Membuat matriks normalisasi

Matriks normalisasi diperoleh dengan membagi nilai masing–masing sel matriks berpasangan kriteria dengan total masing–masing kolom. Dan bobot kriteria diperoleh dengan membagi total nilai normalisasi seluruh kriteria terhadap jumlah kriteria.

Nilai normalisasi =

∑

=

n

i ij ij

a a

1

4. Membuat matriks perbandingan berpasangan dikalikan dengan bobot masing-masing kriteria.

5. Menentukan eigen vector

λmaks ₌ n

r E i g e n v e

7. Menentukan Consistency Index (CI)

Pengukuran konsistensi dilakukan untuk tiap matriks perbandingan dengan ukuran

≥3. Penilaian dinyatakan dengan konsistensi 100% jika CI=0. Jika CI≤0.1, maka penilaian dinyatakan dapat diterima. Jika CI≥0.1, maka penilaian harus diulang kembali.

(

)

(

1

)

maks n CI

n

λ −

=

−

8. Menentukan Consistensi Ratio (CR)

Consistensi Ratio (CR) diperoleh dari perbandingan Consistensi Index terhadap Random Index (RI). CR dapat diterima jika CR≤0.1.

CR = RI CI

CR = Rasion Konsistensi CI = Indeks Konsistensi RI = Indeks Random

Consistensi Ratio (CR) adalah angka yang menunjukkan tingkat kekonsistenan

suatu nilai. Apabila nilai CR≤0.1, maka masih dapat ditoleransi tetapi bila CR>0.1 maka perlu dilakukan revisi. Nilai CR=0 maka dapat dikatakan “perfectly consistent”. (Saaty,)

Tabel 2.6 Nilai Indeks Random (RI)

2 3 4 5 6 7 8 9 10

0,00 0,58 0,90 1,12 1,24 1,32 1,41 1,45 1,49

Tingkat inkonsistensi yang masih bisa diterima adalah tingkat inkonsistensi sebesar 10% kebawah

2.6 Scoring System

Scoring system dilakukan untuk mengetahui nilai pencapaian terhadap target yang telah ditetapkan untuk setiap indikator kinerja. Adapun 3 skor yang ditekankan pada Key Indicator Performance (KPI) adalah

1. Lower is Better

Karakteristik kualitas ini meliputi pengukuran dimana semakin rendah nilainya (mendekati nol), maka kualitasnya akan lebih baik.

2. Larger is Better

Karakteristik kualitas ini menjadi pengukuran dimana semakin besar nilainya, maka kualitasnya akan semakin baik

3. Nominal is Better

Karakteristik kualitas ini biasanya ditetapkan suatu nilai nominal tertentu dan semakin mendekati nilai nominal tersebut, kualitas semakin baik.

2.7 Pengolahan Data 2.7.1 Uji Validitas

Untuk menghitung validitas, maka kita akan menghitung korelasi antara masing-masing pernyataan dengan skor total dengan menggunakan rumus korelasi product moment sebagai berikut :

r =

(

)( )

[

₂ 2

]

[

(

₂

)( )

2

]

) )( ( ) )( (

∑

∑

∑

∑

∑

∑ ∑

−

Y Y

N X X

N

Y X Y

X N

dimana :

r = Koefisien korelasi yang dicari N = Jumlah responden

Y = Skor total tiap responden

Secara statistik, angka korelasi yang diperoleh harus dibandingkan dengan angka kritik tabel korelasi nilai r.

2.7.2 Uji Reliabilitas

Salah satu cara untuk menghitung reliabilitas adalah dengan rumus Alpha. Rumus Alpha digunakan untuk mencari reliabilitas instrumen yang skornya bukan 1 dan 0, misalnya kuesioner atau soal bentuk uraian.

Rumus Alpha : r11 =

        −      

−

∑

2

1 2 1 ) 1 ( σ σb k k dimana :

r11 = Reliabilitas instrumen

k = Banyaknya butir pertanyaan atau banyak soal

Σσb2 = Jumlah varians butir

σ12 = Varians total

Program komputer SPSS 15 (Statistical Package for The Social Science) dapat melakukan perhitungan koefisien alpha dengan mudah.

Pengujian analisis validitas dan reliabilitas adalah proses menguji butir-butir pertanyaan yang ada dalam sebuah angket, apakah isinya sudah valid dan reliabel. Analisis dimulai dengan menguji validitas terlebih dahulu, baru kemudian diikuti oleh uji reliabilitas. Jadi jika sebuah butir tidak valid, maka otomatis ia dibuang. Butir-butir yang sudah valid kemudian baru secara bersama diukur reliabilitasnya.

12

64

,

44

64

,

44

64

,

44

64

,

44

64

,

44

64

,

44

64

,

44

64

,

44

64

,

44

64

,

44

64

,

44

64

,

44

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

=

= 44,64 %

D.1.

Delivery Employee Reliability (DER)

Rumus=

∑

∑

periode

skorKPI

∑

∑

∑

∑

∑

+

∑

+

+

+

+

=

periode

DER

DER

DER

DER

DER

Jan feb

...

OKT NOV DES

=

12

50

50

75

75

50

50

75

75

50

75

75

75

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

= 64,58%

D.2.

Delivery Lead Time

(DLT)

Rumus=

∑

∑

periode

skorKPI

∑

∑

∑

∑

∑

+

∑

+

+

+

+

=

periode

DLT

DLT

DLT

DLT

DLT

_{Jan feb}

...

_{OKT NOV DES}

=

12

67

,

96

67

,

96

67

,

96

67

,

96

67

,

96

67

,

96

67

,

96

67

,

96

67

,

96

67

,

96

67

,

96

67

,

96

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

= 96,67 %

D.3.

Minimum delivery quantity

(MDQ)

Rumus=

∑

∑

periode

skorKPI

∑

∑

∑

∑

∑

+

∑

+

+

+

+

=

periode

MDQ

MDQ

MDQ

MDQ

MDQ

jan feb

...

OKT NOV DES

12

1

,

73

6

,

70

45

,

67

9

,

73

5

,

72

225

,

64

125

,

53

775

,

60

575

,

63

275

,

55

525

,

58

85

,

63

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

=

E.1.

Marketing Employee Reliability (MAR)

Rumus=

∑

∑

periode

skorKPI

∑

∑

∑

∑

∑

+

∑

+

+

+

+

=

periode

MAR

MAR

MAR

MAR

MAR

_{jan feb}

...

_{OKT NOV DES}

=

12

75

75

50

75

75

50

75

75

50

75

50

50

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

= 64,58 %

E.2.

Number of Customer Complaint

(NCC)

Rumus=

∑

∑

periode

skorKPI

∑

∑

∑

∑

∑

+

∑

+

+

+

+

=

periode

NCC

NCC

NCC

NCC

NCC

_{Jan feb}

...

_{OKT NOV DES}

=

12

100

100

100

90

100

100

100

100

100

100

100

100

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

= 99,17 %

E.3.

Time to Solve a Complaint (TSC)

Rumus=

∑

∑

periode

skorKPI

∑

∑

∑

∑

∑

∑

+

∑

+

+

+

+

=

periode

TSC

TSC

TSC

TSC

TSC

TSC

_{JULI AGS SEPT OKT NOV DES}

=

12

100

100

100

67

,

86

100

100

100

100

100

100

100

100

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

NO KPI Min Max

Performansi Supply Chain Aktual Tahun 2010

Satuan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

A.1

Percentage Of Adjusted Production

Quantity

75 100 96,38 98,42 97,33 98,78 97,98 96,98 98,65 97,43 95,16 96,51 94,07 95,50 %

A.2 Forecast

Accuracy 0 15 6,07 5,01 3,04 2,19 2,50 3,51 2,78 5,03 3,11 2,43 6,18 2,54 %

A.3 Internal

Relationship 1 5 4 3 4 4 4 4 4 3 3 4 3 4

Skala 1-5

B.1

Source Employee Reliability

1 5 4 3 4 3 4 4 3 3 4 4 3 4 Skala

1-5

B.2

Supplier Delivery Lead

Time

0 15 0 1 0 0 0 1 2 0 2 0 1 4 Hari

B.3 Payment Term 1 15 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Hari B.4 Material

Order Cost 500.000 2.000.000 1.100.000 1.120.000 1.135.000 1.150.000 1.150.000 1.150.000 1.150.000 1.150.000 1.150.000 1.150.000 1.150.000 1.150.000 Rp

C.1

Manufacturing Employee Reliability

1 5 4 4 4 3 4 4 3 3 4 3 3 4 Skala

1-5

C.2 Production _{Lead Time} 0 30 3 2 1 3 1 1 3 4 2 2 1 4 Hari C.3

Machine Maintenance

Cost

200.000 3.000.000 1.750.000 1.750.000 1.750.000 1.750.000 1.750.000 1.750.000 1.750.000 1.750.000 1.750.000 1.750.000 1.750.000 1.750.000 Rp

D.1

Delivery Employee Reliability

1 5 4 4 4 3 4 4 3 3 4 4 3 3 Skala

1-5

D.2 Delivery Lead

Time 0 30 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Hari

D.3

Minimum Delivery Quantity

1000 5000 3.554 3.341 3.211 3.543 3.431 3.125 3.569 3.900 3.956 3.698 3.824 3.924 Unit

E.1

Marketing Employee Reliability

1 5 3 3 4 3 4 4 3 4 4 3 4 4 Skala _1-5

E.2

Number Of Customer Complaint

0 10 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 Kali

E.3 Time To Solve

A Complaint 0 15 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 Hari

NO KPI Bobot Nilai Akhir Performansi Supply Chain Tahun 2010

Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

A.1

Percentage Of Adjusted Production

Quantity

0,088 1,274 0,556 0,940 0,429 0,711 1,063 0,475 0,905 1,704 1,228 2,087 1,584

A.2 _Accuracy Forecast 0,055 3,274 3,663 4,385 4,697 4,583 4,213 4,481 3,656 4,360 4,609 3,234 4,569 A.3 Internal

Relationship 0,069 5,175 3,450 5,175 5,175 5,175 5,175 5,175 3,450 3,450 5,175 3,450 5,175

B.1

Source Employee Reliability

0,113 8,475 5,650 8,475 5,650 8,475 8,475 5,650 5,650 8,475 8,475 5,650 8,475

B.2

Supplier Delivery Lead

Time

0,056 5,600 5,226 5,600 5,600 5,600 5,226 4,854 5,600 4,854 5,600 5,226 4,106 B.3 Payment Term 0,043 4,300 4,300 4,300 4,300 4,300 4,300 4,300 4,300 4,300 4,300 4,300 4,300 B.4 _{Order Cost} Material 0,050 3,000 2,934 2,884 2,834 2,834 2,834 2,834 2,834 2,834 2,834 2,834 2,834 C.1

Manufacturing Employee Reliability

0,108 8,100 8,100 8,100 5,400 8,100 8,100 5,400 5,400 8,100 5,400 5,400 8,100 C.2 Production _{Lead Time} 0,068 6,120 6,346 6,574 6,120 6,574 6,574 6,120 5,894 6,346 6,346 6,574 5,894 C.3

Machine Maintenance

Cost

0,086 3,839 3,839 3,839 3,839 3,839 3,839 3,839 3,839 3,839 3,839 3,839 3,839

D.1

Delivery Employee Reliability

0,074 5,550 5,550 5,550 3,700 5,550 5,550 3,700 3,700 5,550 5,550 3,700 3,700 D.2 Delivery Lead _Time 0,028 2,707 2,707 2,707 2,707 2,707 2,707 2,707 2,707 2,707 2,707 2,707 2,707 D.3

Minimum Delivery Quantity

0,032 2,043 1,873 1,769 2,034 1,945 1,700 2,055 2,320 2,365 2,158 2,259 2,339

E.1

Marketing Employee Reliability

0,043 2,150 2,150 3,225 2,150 3,225 3,225 2,150 3,225 3,225 2,150 3,225 3,225

E.2

Number Of Customer Complaint

0,034 3,400 3,400 3,400 3,400 3,400 3,400 3,400 3,400 3,060 3,400 3,400 3,400 E.3 Time To Solve

A Complaint 0,054 5,400 5,400 5,400 5,400 5,400 5,400 5,400 5,400 4,680 5,400 5,400 5,400

NO KPI Kategori Min Max

Hasil Penyamaan Skala Ukuran Aktual Tahun 2010

Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

A.1

Percentage Of Adjusted Production

Quantity

low is

better 75 100 14,48 6,32 10,68 4,88 8,08 12,08 5,4 10,28 19,36 13,96 23,72 18

A.2 Forecast

Accuracy

low is

better 0 15 59,53 66,60 79,73 85,40 83,33 76,60 81,47 66,47 79,27 83,80 58,80 83,07

A.3 Internal

Relationship

large is

better 1 5 75 50 75 75 75 75 75 50 50 75 50 75

B.1

Source Employee Reliability

large is

better 1 5 75 50 75 50 75 75 50 50 75 75 50 75

B.2

Supplier Delivery Lead

Time

low is

better 0 15 100,00 93,33 100,00 100,00 100,00 93,33 86,67 100,00 86,67 100,00 93,33 73,33

B.3 Payment Term low is

better 1 15 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

B.4 Material

Order Cost

low is

better 500.000 2.000.000 60,00 58,67 57,67 56,67 56,67 56,67 56,67 56,67 56,67 56,67 56,67 56,67

C.1

Manufacturing Employee Reliability

large is

better 1 5 75 75 75 50 75 75 50 50 75 50 50 75

C.2 Production

Lead Time

low is

better 0 30 90,00 93,33 96,67 90,00 96,67 96,67 90,00 86,67 93,33 93,33 96,67 86,67

C.3

Machine Maintenance

Cost

low is

better 200.000 3.000.000 44,64 44,64 44,64 44,64 44,64 44,64 44,64 44,64 44,64 44,64 44,64 44,64

D.1

Delivery Employee Reliability

large is

better 1 5 75 75 75 50 75 75 50 50 75 75 50 50

D.2 Delivery Lead

Time

low is

better 0 30 96,67 96,67 96,67 96,67 96,67 96,67 96,67 96,67 96,67 96,67 96,67 96,67

D.3

Minimum Delivery Quantity

large is

better 1000 5000 63,85 58,525 55,275 63,575 60,775 53,125 64,225 72,5 73,9 67,45 70,6 73,1

E.1

Marketing Employee Reliability

large is

better 1 5 50 50 75 50 75 75 50 75 75 50 75 75

E.2

Number Of Customer Complaint

low is

better 0 10 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 90,00 100,00 100,00 100,00

E.3 Time To Solve

A Complaint

low is

better 0 15 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 86,67 100,00 100,00 100,00