Waktu dan Tempat Penelitian Alat dan Bahan Pelaksanaan Penelitian 1

BAB III METODOLOGI KEGIATAN

3.1 Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan pada bulan September-Oktober 2007 di: a. PT Paparti Pertama Cibadak Sukabumi Alamat : Jl. Pamuruyan Km 2 PO.BOX 20 Cibadak Sukabumi 43155 Kegiatan : Penumpukan kayu karet di log yard dan pembuatan flake b. Laboratorium Produk Majemuk Pusat Penelitian dan Pengembangan Hasil Hutan Departemen Kehutanan Alamat : Jl. Gunung Batu no. 5 Bogor Kegiatan : Pembuatan papan partikel dan pengujian sifat-sifat papan partikel

3.2 Alat dan Bahan

Alat-alat yang digunakan pada penelitian ini adalah mesin flaker, karung, tali rafia, gunting, pengayaksaringan, kalkulator, oven, desikator, timbangan, gelas ukur, mesin pengaduk blender, ember , pencetak lapik, mesin kempa, kaliper, micrometer, UTM Universal Testing Machine, dan alat tulis. Bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain kayu karet berbagai lama waktu penumpukan, Urea Formaldehida berbentuk cair sebagai perekat. Bahan baku kayu karet yang digunakan adalah berupa log dengan diameter antara 10-20 cm dan panjang log antara 80-100 cm. Bahan baku tersebut merupakan limbah pemanenan yaitu berupa cabang atau batang bagian atas. Kayu dan perekat tersebut diperoleh dari PT Paparti Pertama.

3.3 Pelaksanaan Penelitian 1

Penumpukan Bahan Bahan baku kayu ditumpuk berdasarkan waktu kedatangan kayu karet di log yard . Penumpukan setinggi 3 meter. Bahan baku yang ditumpuk berupa log dengan diameter antara 10-20 cm dan panjang antara 80-100 cm. Penumpukan dilakukan tanpa perlindungan dari sinar matahari dan air hujan serta berhubungan langsung dengan tanah, sehingga sangat dimungkinkan terjadi biodeteriorasi oleh faktor biologis. Lama waktu penumpukan dilakukan adalah satu bulan, dua bulan dan tiga bulan. Dari setiap tumpukan diambil beberapa log untuk kemudian dibuat flake . Untuk memudahkan proses pengambilan contoh, diambil log yang berada di tumpukan bagian atas. Gambar 1 Penumpukan bahan baku kayu. 2 Pembuatan Partikel Kayu karet dari masing-masing tumpukan menurut lamanya penumpukan dicacah menjadi partikel dengan alat yang dinamakan mesin hombak flaker. Dari setiap tumpukan diambil 5-6 log untuk dibuat flake. Log dengan panjang 80- 100 cm dan diameter 10-20 cm dicacah menjadi partikel flake dengan ukuran dimensi panjang dan lebar antara 1-3 cm serta ketebalan 0,35-0,75 mm. Tidak dilakukan pengulitan kayu dalam proses ini, serta terdapat sisa getah kayu karet yang tercampur dengan partikel kayu. 3 Pengeringan Partikel Setelah kayu karet dicacah menjadi flake, kayu karet dijemur sinar matahari selama kurang lebih satu hari. Kemudian dimasukkan ke dalam oven dengan suhu 100±3°C. Kegiatan pengeringan bertujuan untuk menurunkan kadar air partikel yang semula berkisar antara 30-50 menjadi 3-5. Kadar air partikel yang terlalu tinggi akan menyebabkan terjadinya blister pada saat pengempaan. Kemudian partikel-partikel kayu tersebut disaring agar terpisah dari debu. Kebutuhan kayu karet yang telah dikeringkan dengan kadar air 5 adalah 2,29 kg untuk kayu karet yang ditumpuk selama tiga bulan; 2,11 kg untuk kayu karet yang ditumpuk selama dua bulan; 2,64 kg untuk kayu karet yang ditumpuk selama satu bulan; dan 1,76 kg untuk kayu karet segar. Untuk pembuatan satu lembar papan partikel membutuhkan partikel kering sebanyak 584,719 gram kadar air 5. Perhitungan dapat dilihat pada Lampiran 1. 4 Persiapan Perekat Perekat yang digunakan dalam proses produksi papan partikel ini adalah Urea Formaldehida UF. Menurut Rowell, et al. 1997 berdasarkan berat kering tanur partikel, kadar perekat yang biasa digunakan antara 4-15, tapi yang lebih banyak digunakan antara 6-9. Persentase perekat yang digunakan adalah 12 dari berat kering partikel. Banyaknya perekat yang dibutuhkan untuk setiap lembar papan partikel dengan cetakan berukuran 30 cm x 30 cm x 0,9 cm adalah kurang lebih 133,650 gram. Perhitungan jumlah bahan yang diperlukan disajikan pada Lampiran 1. 5 Pencampuran Perekat dengan Partikel Pelaburan perekat dengan menggunakan ember dan blender. Partikel diletakkan dalam ember, kemudian perekat dituang sedikit demi sedikit ke dalam ember dan kemudian blender diputarkan agar partikel dan perekat bercampur merata. 6 Pembentukan Lapik Adonan furnish dibentuk menjadi lapik mats di atas cetakan datar berukuran 30 cm x 30 cm. Berat adonan yang dibutuhkan yaitu jumlah kayu karet dengan kadar air 3-5 ditambah dengan jumlah perekat yang digunakan untuk setiap pembuatan satu papan partikel, yaitu 718,369 gram. Kadar air adonan tersebut sekitar 10. PT PAPARTI PERTAMA PUSAT PENELITIAN DAN PENGEMBANGAN HASIL HUTAN Gambar 2 Skema proses pembuatan papan partikel. Penumpukan Kayu Karet di Log Yard selama satu, dua dan tiga bulan. Pembuatan Partikel Flake Kadar Air ±30 Pengeringan Partikel Kadar Air 2-5 Penyaringan Partikel Penyiapan Perekat Urea Formaldehida 12 Percampuran Perekat dengan Partikel Pembentukan Lapik Pengempaan Panas Pengkondisian Pengujian Sifat-Sifat Papan Partikel 7 Pengempaan Panas Menurut Rowell et al. 1997, suhu pengempaan biasanya antara 100°C- 140°C. Resin urea biasanya matang pada suhu antara 100°C dan 130°C. Tekanan yang biasa digunakan antara 14-35 kgcm 2 . Lembaran tersebut dikempa panas pada suhu 130°C, tekanan 25 kgcm 2 selama 6 menit. 8 Pengkondisian Pengkondisian conditioning dilakukan guna menyeragamkan kadar air lembaran papan komposit dan melepaskan tegangan sisa yang terdapat dalam lembaran sebagai akibat pengempaan panas, maka dilakukan pengkondisian selama 14 hari pada suhu kamar. 9 Pembuatan Contoh Uji Sifat-Sifat Papan Partikel Pola pemotongan contoh uji beserta ukurannya terdapat pada Gambar 3. Keterangan: A : Contoh uji kerapatan dan kadar air ukuran 100 mm x 100 mm B : Contoh uji MOR dan MOE ukuran 50 mm x 200 mm C : Contoh uji Internal Bond ukuran 50 mm x 50 mm D : Contoh uji kuat pegang sekrup ukuran 50 mm x 100 mm E : Contoh uji pengembangan linier ukuran 50 mm x 50 mm c : cadangan Gambar 3 Pola pemotongan contoh uji. Ac A B Bc D Dc Cc C E Ec 30 cm 30 cm 10 Pengujian Papan Partikel Papan yang dibuat sebanyak lima belas papan. Pengujian sifat fisis dan mekanis papan partikel mengacu pada SNI 03.2105.1996 tentang mutu papan partikel.

a. Sifat Fisis Papan Partikel