c. Papan partikel berlapis ganda, yaitu papan partikel yang bercirikan adanya
perubahan ukuran partikel-partikel penyusun lapisan papan. Partikel tersebut disusun dengan cara menempatkan partikel yang berukuran terhalus di bagian
permukaan hingga yang terkasar di bagian tengah papan. Berdasarkan cara pengempaan, Maloney 1993 membedakan papan
partikel menjadi: a.
Papan partikel kempa datar yaitu papan partikel yang diproduksi dengan arah tekanan kempa tegak lurus permukaan papan. Ciri papan partikel ini adalah
orientasi partikel sejajar permukaan papan serta memiliki kekuatan lentur dan kekakuan yang baik.
b. Papan partikel kempa ekstrusi, yaitu papan partikel yang diproduksi dengan
arah tekanan kempa sejajar permukaan papan. Ciri papan partikel ini adalah orientasi papan tegak lurus permukaan papan dan memiliki pengembangan
tebal yang kecil. Berdasarkan tipe perekat yang digunakan, Haygreen dan Bowyer 1996
membedakan papan partikel menjadi: a.
Papan partikel interior, yaitu papan partikel yang menggunakan perekat Urea Formaldehida UF, umumnya untuk penggunaan di dalam ruangan dan tidak
terpengaruh langsung oleh cuaca. b.
Papan partikel eksterior, yaitu papan partikel yang menggunakan perekat fenol formaldehida PF dan digunakan di luar ruangan.
2.4 Proses Produksi Papan Partikel
Tahap-tahap dalam pembuatan papan partikel menurut Vick 1999 adalah sebagai berikut:
1. Persiapan Partikel
Pabrik papan partikel menggunakan kombinasi dari hogs, chipper, hammermill
, ring flaker, dan ring mill. Untuk mendapatkan papan partikel dengan kekuatan yang baik, permukaan yang halus dan pengembangan dimensi yang
seimbang, idealnya digunakan bahan baku yang berukuran seragam dengan rasio
kelangsingan yang tinggi partikel yang panjang dan tipis, tidak ada partikel yang berukuran lebih besar, tidak ada serpihan dan tidak ada debu.
2. Pemisahan Partikel
Partikel yang sangat kecil memperhalus permukaan papan namun meningkatkan kebutuhan perekat. Partikel yang ukurannya terlalu besar akan
mengurangi kualitas papan karena ikatan antar partikelnya kurang kuat. Beberapa partikel
diklasifikasikan berdasarkan
sistem aliran
udara. Metode
pengklasifikasian yang banyak digunakan adalah dengan menggunakan saringan. 3.
Pengeringan Partikel Pengeringan partikel adalah proses yang penting dalam pembuatan papan
partikel. Bahan baku datang ke pabrik biasanya dalam kondisi basah atau kadar airnya tinggi sehingga tidak dapat langsung diproduksi. Kayu basah tersebut
memiliki kadar air 10-200. Untuk produksi menggunakan resin cair, kadar air partikel harus dikurangi hingga mencapai kadar air 2-7.
Kadar air partikel sangat penting dalam proses pengempaan panas. Jadi, sangat penting untuk memilih mesin pengering dan alat pengontrol kadar air yang
baik. Kadar air partikel tergantung pada bentuk resin ketika dicampurkan, dalam keadaan kering atau dalam bentuk larutan emulsi. Kadar air partikel yang keluar
dari mesin pengering biasanya mencapai 4-8. Metode utama yang digunakan dalam pengeringan partikel terdiri dari rotary drying, disc drying dan suspension
drying .
4. Penambahan Perekat dan Zat Lilin
Resin yang banyak digunakan untuk papan partikel adalah Urea Formaldehida, dan yang kurang banyak dipakai adalah fenol formaldehida,
melamin formaldehida dan isosianat. Tipe dan jumlah perekat yang digunakan untuk papan partikel tergantung pada tipe produk yang diinginkan. Berdasarkan
berat dari resin solid kering dan berat kering tanur partikel, kadar perekat yang biasa digunakan antara 4-10, tapi kadar perekat yang digunakan untuk resin
UF yaitu 6-9. Kadar perekat untuk lapisan luar biasanya sedikit lebih banyak
dibandingkan untuk bagian tengah. UF biasanya berupa larutan dengan resin solid content 50-65. Selain resin, parafin atau emulsi zat lilin ditambahkan untuk
meningkatkan ketahanan terhadap penyerapan air. Jumlah zat lilin yang ditambahkan antara 0,3-1 dari berat kering tanur partikel.
5. Pembentukan Lapik
Setelah partikel disiapkan, partikel tersebut harus diletakkan pada cetakan datar untuk kemudian dikempa menjadi suatu panel. Setelah pembentukan,
lembaran biasanya terlebih dahulu di kempa dingin sebelum dikempa panas. Lapik dikempa dingin, yaitu pemberian tekanan tanpa suhu, untuk mengurangi
ketebalan lapik dan membantu mengkonsolidasi lembaran sebelum pengempaan panas.
6. Pengempaan Panas
Setelah pre-press, lapik dikempa menjadi panel. Suhu pengempaan panas untuk resin UF berkisar antara 140°C-165°C 284°F-325°F. Tekanan tergantung
pada jumlah faktor tapi biasanya berkisar antara 1,37-3,43 MPa 199-498 lbin
2
untuk papan berkerapatan sedang. Sebelum memasuki kempa panas, biasanya kadar air lapik berkisar 8-12 tapi kadar air ini berkurang sampai 5-9
selama pengempaan. 7.
Finishing Setelah pengempaan papan dipotong untuk mendapatkan panjang, lebar
dan horizontal yang diinginkan. Kehilangan akibat pemotongan biasanya 0,5- 8, tergantung pada ukuran papan, proses yang digunakan, dan control yang
dipraktekkan. Alat pemotong biasanya terdiri dari pisau tungsten carbide. Setelah pemotongan, papan diamplas atau dihaluskan permukaannya untuk pengepakan
dan pengangkutan. Papan partikel dapat dilapisi venir atau dilapisi dengan bahan lain untuk tujuan dekoratif, atau dapat juga dilapisi dengan pernis atau cat.
Penambahan bahan kimia penahan api juga dapat dilakukan.
2.5 Parameter Penentu Sifat-Sifat Papan Partikel
