BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
PT Pancakarsa Bangun Reksa PBR merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang jasa konsultan, desain dan konstruksi, mekanikal, sipil,
dan elektrikal untuk memenuhi kebutuhan Pabrik Minyak Kelapa Sawit PKS yang akan dibangun maupun PKS yang sudah dibangun. Untuk kelangsungan
proses produksinya, perusahaan tersebut didukung oleh sejumlah mesin dan peralatan yang saling berinteraksi untuk mencapai produktivitas yang optimal.
Jika proses produksi berjalan dengan baik, maka target perusahaan akan tercapai dan permintaan konsumen juga terpenuhi. Untuk itu diperlukan sistem perawatan
yang sudah terjadwal pada mesin-mesin peralatan produksi di perusahaan untuk meminimisasi terhambatnya proses produksi jika terjadi kerusakan.
Kerusakan yang terjadi pada mesin-mesin peralatan produksi dapat mengakibatkan dampak buruk bagi perusahaan dimana jadwal produksi dan
kegiatan produksi perusahaan menjadi terganggu yang akan mengakibatkan penurunan kapasitas produksi pada perusahaan. Dimana kapasitas produksi
Kernel Silo pada perusahaan jika tidak terjadi kerusakan pada mesin adalah 5 unithari. Rata-rata waktu kerusakan mesin downtime yang terjadi pada mesin-
mesin peralatan produksi Kernel Silo adalah 11,93 atau mencapai 25-26 jam setiap bulannya. Tingginya downtime yang ditimbulkan dapat mengakibatkan
penurunan kapasitas pada perusahaan sebesar 16 unit setiap bulannya. Akibat dari
Universitas Sumatera Utara
penurunan kapasitas produksi, perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan konsumen dikarenakan tidak dapat menyelesaikan proyek pembangunan PKS atau
memodifikasi PKS yang sudah dibangun sesuai dengan jadwal yang sudah disepakati oleh kedua belah pihak. Selain itu, kerusakan yang terjadi juga dapat
mengakibatkan keselamatan tenaga kerja menjadi terancam. Hal ini dapat dilihat dari mesin hoisting crane sebagai alat pemindah benda kerja dari satu stasiun ke
stasiun berikutnya yang dapat menjatuhkan benda kerja tersebut beratnya ± 1 ton yang disebabkan oleh hilangnya fungsi mesin karena mesin mengalami kerusakan.
Jatuhnya benda kerja dapat menimpa karyawan yang sedang melakukan pekerjaan dan tentunya akan membahayakan keselamatan tenaga kerja. Salah satu penyebab
dari permasalahan ini adalah belum optimalnya sistem perawatan yang diterapkan oleh perusahaan terhadap permasalahan mesin peralatan produksi.
Kegiatan perawatan yang dilakukan pada PT Pancakarsa Bangun Reksa selama ini masih bersifat corrective maintenance, dimana teknisi hanya
melakukan perbaikan dengan mencari komponen yang rusak dan menggantinya dengan komponen yang baru. Hal ini menunjukkan bahwa perencanaan perawatan
mesin pada perusahaan belum optimal yang dapat menyebabkan terganggunya proses secara keseluruhan pada saat kerusakan terjadi. Selain itu, perencanaan
perawatan yang belum optimal juga akan memerlukan waktu yang besar untuk mengatasi kerusakan mesin tersebut. Oleh karena itu, diperlukan suatu usulan
sistem pencegahan terhadap kerusakan mesin atau kegiatan preventive maintenance dengan metode RCM Reliability Centered Maintenance melalui
Universitas Sumatera Utara
pendekatan Consequence of Failure Analysis COFA terhadap mesin sehingga resiko terjadinya breakdown mesin dapat diminimalkan.
RCM merupakan salah satu alat yang digunakan untuk pengoptimalan kegiatan perawatan untuk meningkatkan keefektifan perusahaan dalam menangani
permintaan pelanggan. Analisis RCM menggunakan COFA, yaitu kegiatan untuk mengidentifikasi fungsi peralatan dan akibat yang dapat ditimbulkan dari
peralatan tersebut jika terjadi kegagalan operasional berdasarkan keandalannya. Selain itu, analisis RCM juga menggunakan COFA logic tree
untuk mengidentifikasi akibat yang ditimbulkan oleh masing-masing mode kegagalan
dan diklasifikasikan ke dalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan
tingkat prioritas
dalam penanganan
masing-masing mode
kegagalannya berdasarkan kategori tersebut. Penelitian terdahulu pernah dilakukan di Perusahaan Thermal Power Plant
Khaperkheda Nagpur yang dituangkan dalam jurnal dengan judul “Implementasi Reliability Centered Maintenance pada unit Kompresor Udara” Vivek, dkk,
2014. Permasalahan yang dihadapi adalah kerusakan beberapa komponen yang terjadi lebih cepat daripada yang diprediksikan pada saat operasi sedang
berlangsung. Terlebih lagi, kerusakan beberapa komponen mengakibatkan unit kompresor udara tidak berfungsi. Hasil penelitian diperoleh bahwa dengan metode
RCM terdapat 9 komponen kritis dengan tindakan CD sebanyak 6 komponen piston ring, guide ring, belt, NRV, ring sealing, suction filter, tindakan TD
sebanyak 2 komponen bearing seized, piston assembly parts, dan tindakan FF sebanyak 1 komponen valve.
Universitas Sumatera Utara
Selain itu, penelitian juga dilakukan di PT XYZ yang dituangkan dalam jurnal dengan judul “Studi Reliability Centered Maintenance RCM untuk
Peralatan Putar Melalui Predictive Maintenance” Mariam, 2014. Penelitian dilakukan pada unit Paint Booth dengan komponen Fans. Didalam proses paint
booth, komponen kritis seperti fans rusak diluar jadwal yang diprediksikan yang dapat mengakibatkan kehilangan produksi. Hasil penelitian diperoleh bahwa jenis
kegiatan perawatan schedule restoration sebanyak 1 komponen, schedule on condition sebanyak 3 komponen, dan schedule discard sebanyak 1 komponen.
Penerapan metode RCM-COFA diharapkan mampu memberikan keuntungan terhadap perusahaan dalam meningkatkan atau mempertahankan
produktivitas perusahaan sehingga permintaan konsumen dapat terpenuhi, serta dapat menurunkan biaya operasi dan perawatan. Selain itu perusahaan juga dapat
lebih mengutamakan keselamatan para pekerja dengan meminimalkan bahaya yang akan terjadi jika terjadinya kerusakan pada mesin-mesin peralatan produksi.
1.2. Perumusan Masalah
