Metode Analisis Data Kesimpulan dan Saran Rencana Kegiatan Preventive Maintenance

4.10. Metode Analisis Data

Pada penelitian ini, dilakukan analisis terhadap tindakan perawatan berdasarkan pendekatan RCM-COFA kemudian memberikan usulan jadwal perawatan bagi perusahaan berdasarkan interval penggantian komponen untuk melakukan kegiatan perawatan preventive.

4.11. Kesimpulan dan Saran

Langkah akhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang berisi hal-hal penting dalam penelitian tersebut dan pemberian saran untuk penelitian selanjutnya bagi peneliti yang ingin mengembangkan penelitian ini secara lebih mendalam. Universitas Sumatera Utara BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Pengamatan dilakukan pada proses produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa dengan menggunakan mesin blender potong cutting torch, hydraulic plate roll, las listrik semiotomatis, las otomatis, dan bor magnet. Selain menggunakan mesin-mesin produksi, perusahaan juga menggunakan peralatan yang sangat mendukung kegiatan proses produksi agar berjalan dengan lancar, yaitu hoisting crane.

5.1.1. Data Waktu Downtime Mesin Peralatan Produksi Tahun 2013

Data waktu downtime mesin peralatan produksi Kernel Silo yang diakibatkan karena terjadinya breakdown atau kegagalan komponen pada tahun 2013 dapat dilihat pada Tabel 5.1. Tabel 5.1. Downtime Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo Tahun 2013 Bulan Jam Kerja Jam Jam Operasi Jam Downtime Jam Downtime Januari 232 204 28 13,73 Februari 224 206 18 8,74 Maret 248 218 30 13,76 April 240 217 23 10,60 Mei 248 226 22 9,73 Juni 232 204 28 13,73 Juli 248 222 26 11,71 Agustus 224 193 31 16,06 September 240 218 22 10,09 Oktober 240 221 19 8,60 November 232 206 26 12,62 Desember 248 218 30 13,76 Sumber: Departemen Teknik PT Pancakarsa Bangun Reksa Universitas Sumatera Utara

5.1.2. Data Historis Kerusakan Mesin Peralatan Produksi

Jenis-jenis breakdown komponen mesin peralatan produksi yang terjadi di PT Pancakarsa Bangun Reksa tahun 2013 adalah sebagai berikut: 1. Mesin Blender Potong Cutting Torch Nozzle Ø 2,5mm tumpul 2. Mesin Hydraulic Plate Roll Elektromotor rusak 3. Mesin Las Listrik Semiotomatis Nozzle Ø 2mm tumpul 4. Mesin Las Otomatis Nozzle Ø 1,7mm tumpul 5. Mesin Bor Magnet a. Mata bor aus b. Elektromotor rusak 6. Hoisting Crane a. Elektromotor rusak b. Konektor rusak Berdasarkan kerusakan komponen mesin peralatan produksi yang diperoleh dari laporan perusahaan Lampiran 1, maka rekapitulasi data kerusakan komponen mesin peralatan produksi dapat dilihat pada Tabel 5.2. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.2. Frekuensi Kerusakan Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa Tahun 2013 No. Mesin Komponen Frek. Kerusakan Total 1 Blender Potong Cutting Torch Nozzle Ø 2,5mm 25 25 2 Hydraulic Plate Roll Elektromotor 2 2 3 Las Listrik Semiotomatis Nozzle Ø 2mm 6 6 4 Las Otomatis Nozzle Ø 1,7mm 6 6 5 Bor Magnet Mata bor 12 19 Elektromotor 7 6 Hoisting Crane Elektromotor 15 36 Konektor 21 Sumber: Departemen Teknik PT Pancakarsa Bangun Reksa

5.1.3. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis

Data interval waktu kerusakan komponen kritis dapat dilihat pada Tabel 5.3 berdasarkan kerusakan komponen mesin peralatan produksi yang diperoleh dari laporan perusahaan Lampiran 1. Tabel 5.3. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa Tahun 2013 No Cutting Torch Hydraulic Plate Roll Las Listrik Semi- otomatis Las Otomatis Bor Magnet Hoisting Crane Nozzle Ø 2,5mm Elektro motor Nozzle Ø 2mm Nozzle Ø 1,7mm Mata Bor Elek- tro motor Elek- tro motor Konektor 1 16 168 74 73 37 70 12 16 2 19 86 67 17 78 24 20 3 22 46 76 24 68 22 22 4 13 58 43 25 46 24 15 5 12 72 56 21 43 24 21 6 21 25 43 24 15 7 16 48 16 14 8 17 44 28 18 9 13 32 16 19 10 17 23 23 12 11 9 35 43 17 12 14 47 13 13 28 15 4 14 14 15 14 15 8 9 16 15 19 17 11 30 18 11 20 19 11 11 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.3. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa Tahun 2013 Lanjutan No Cutting Torch Hydraulic Plate Roll Las Listrik Semi- otomatis Las Otomatis Bor Magnet Hoisting Crane Nozzle Ø 2,5mm Elektro motor Nozzle Ø 2mm Nozzle Ø 1,7mm Mata Bor Elek- tro motor Elek- tro motor Konektor 20 15 27 21 9 22 12 23 11 24 17 Sumber: Departemen Teknik PT Pancakarsa Bangun Reksa

5.1.4. Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan Corrective Komponen Kritis

Data waktu dan kegiatan perbaikan corrective komponen kritis dapat dilihat pada Tabel 5.4. Tabel 5.4. Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan Corrective Komponen Kritis No Kegiatan Waktu Menit 1 2 3 4 5 1 Operator ingin mengkomunikasikan masalah kepada teknisi jika terjadi kegagalan fungsi pada mesin 0,50 0,65 0,37 0,88 2,75 2 Operator menunggu teknisi untuk mengkomunikasikan masalah kemudian menjelaskan kondisi dari permasalahan 2,73 2,53 1,69 2,54 5,25 3 Teknisi mengidentifikasi penyebab dari kegagalan fungsi pada mesin komponen mana yang mengalami kerusakan 2,10 2,98 2,50 1,54 6,30 4 Mengidentifikasi tersedianya komponen yang mengalami kegagalan fungsi kepada kepala bagian departemen teknik 1,67 1,35 1,05 1,13 4,70 5 Menunggu informasi dimana tersedianya komponen baru kemudian mengambil ke gudang sparepart 60,0 63,0 56,0 62,0 30,0 6 Mengalokasikan komponen yang mengalami kegagalan fungsi dari gudang sparepart ke mesin yang mengalami kegagalan fungsi di lantai produksi 1,59 1,15 1,84 1,25 4,59 7 Mempersiapkan perbaikan pergantian komponen yang akan dilakukan untuk mengembalikan fungsi mesin sesuai dengan fungsinya 3,45 2,71 1,76 2,05 10,0 8 Melakukan perawatan perbaikan dengan mengganti komponen yang rusak dengan komponen yang baru 7,50 8,30 9,70 7,10 82,9 9 Menjalankan mesin setelah dilakukan perawatan perbaikan 0,96 0,63 0,79 0,61 5,41 Total Waktu 80,5 81,3 75,7 78,1 150,9 Sumber: Pengamatan Langsung Observasi di PT Pancakarsa Bangun Reksa Universitas Sumatera Utara Keterangan Tabel 5.4: 1. Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch 2. Nozzle Ø 2mm Mesin Las Listrik Semiotomatis 3. Nozzle Ø 1,7mm Mesin Las Otomatis 4. Mata Bor Mesin Bor Magnet 5. Konektor Mesin Hoisting Crane

5.1.5. Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan Preventive Komponen Kritis

Data waktu dan kegiatan perbaikan preventive komponen kritis dapat dilihat pada Tabel 5.5. Tabel 5.5. Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan Preventive Komponen Kritis No Kegiatan Waktu Menit 1 2 3 4 5 1 Operator ingin mengkomunikasikan masalah kepada teknisi jika terjadi kegagalan fungsi pada mesin 0,50 0,65 0,37 0,88 2,75 2 Operator menunggu teknisi untuk mengkomunikasikan masalah kemudian menjelaskan kondisi dari permasalahan 2,73 2,53 1,69 2,54 5,25 3 Teknisi mengidentifikasi penyebab dari kegagalan fungsi pada mesin komponen mana yang mengalami kerusakan 2,10 2,98 2,50 1,54 6,30 4 Mengidentifikasi tersedianya komponen yang mengalami kegagalan fungsi kepada kepala bagian departemen teknik 1,67 1,35 1,05 1,13 4,70 5 Mengalokasikan komponen yang mengalami kegagalan fungsi dari gudang sparepart ke mesin yang mengalami kegagalan fungsi di lantai produksi 1,59 1,15 1,84 1,25 4,59 6 Mempersiapkan perbaikan pergantian komponen yang akan dilakukan untuk mengembalikan fungsi mesin sesuai dengan fungsinya 3,45 2,71 1,76 2,05 10,0 7 Melakukan perawatan perbaikan dengan mengganti komponen yang rusak dengan komponen yang baru 7,50 8,30 9,70 7,10 82,9 8 Menjalankan mesin setelah dilakukan perawatan perbaikan 0,96 0,63 0,79 0,61 5,41 Total Waktu 20,5 20,3 19,7 17,1 121,9 Sumber: Pengamatan Langsung Observasi di PT Pancakarsa Bangun Reksa Keterangan tabel dapat dilihat pada Tabel 5.4. Universitas Sumatera Utara

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Identifikasi Sistem Perawatan Sekarang

Perusahaan menerapkan sistem corrective maintenance, dimana perusahaan hanya memperbaiki mesin peralatan produksi jika terdapat kegagalan fungsi. Teknisi akan mencari komponen mana yang mengalami kerusakan dan dengan segera akan menggantinya dengan komponen yang baru. Perusahaan belum memiliki sistem perawatan mesin peralatan produksi pada saat sebelum mesin beroperasi, saat mesin beroperasi, maupun setelah saat mesin beroperasi. Tidak adanya sistem perawatan yang diterapkan perusahaan untuk penggunaan mesin ini membuat kehandalan mesin berkurang. Selain itu, perusahaan juga mempekerjakan operator yang sifatnya buruh harian, sehingga operator yang menggunakan mesin berganti dari hari ke hari. Cara setiap operator yang menggunakan mesin ini pun berbeda-beda. Tidak adanya suatu standar kerja yang diterapkan oleh perusahaan dalam menggunakan mesin, tentunya hal ini juga membuat kehandalan mesin berkurang. Berdasarkan Tabel 5.1 dapat diperoleh tingginya angka persentase downtime mesin peralatan yang terjadi di lantai produksi. Downtime yang tinggi disebabkan oleh rendahnya kualitas maintenance yang diterapkan di perusahaan. Berdasarkan hasil identifikasi penyebab tingginya downtime maka digambarkan dalam bentuk diagram sebab akibat Cause and Effect Diagram yang dapat dilihat pada Gambar 5.1. Universitas Sumatera Utara Gambar 5.1. Cause and Effect Diagram Penyebab Tingginya Persentase Downtime pada Sistem Perawatan Aktual Universitas Sumatera Utara 5.2.2. Reliability Centered Maintenance RCM 5.2.2.1.Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi Sistem yang dipilih pada penelitian ini ada dua, yaitu sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo. Sistem produksi Kernel Silo terdiri dari 6 sub-sistem, yaitu: 1. Pengukuran dan pemberian tanda 2. Pemotongan Cutting Torch 3. Pengerolan Hydraulic Plate Roll 4. Pengelasan a. Pengelasan 1 Las Listrik Semiotomatis b. Pengelasan 2 Las Otomatis 5. Perakitan Bor Magnet 6. Pengecatan Sedangkan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo terdiri dari satu sub-sistem saja, yaitu sub-sistem pemindahan benda kerja Hoisting Crane. Sub-sistem produksi Kernel Silo dan sub-sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa dapat dilihat pada Gambar 5.2. Penjelasan untuk masing-masing sub-sistem dapat dilihat pada bagian deskripsi sistem dan blok diagram fungsi. Universitas Sumatera Utara Gambar 5.2. Sub-sistem Produksi Kernel Silo dan Sub-sistem Peralatan Pendukung Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa 5.2.2.2.Pendefinisian Batasan Sistem Dalam proses RCM, definisi batasan sistem sangat penting karena dapat membedakan secara jelas antara sistem yang satu dengan sistem yang lainnya agar dapat membuat daftar komponen yang mendukung sistem tersebut. Hal ini dapat mencegah terjadinya tumpang tindih atau overlap. Mesin yang digunakan dalam proses produksi Kernel Silo adalah sebagai berikut: 1. Mesin Cutting Torch 2. Mesin Hydraulic Plate Roll 3. Mesin Las Listrik Semiotomatis Universitas Sumatera Utara 4. Mesin Las Otomatis 5. Mesin Bor Magnet Sedangkan peralatan yang digunakan untuk mendukung sistem produksi Kernel Silo adalah Mesin Hoisting Crane. 5.2.2.3.Deskripsi Sistem dan Blok Diagram Fungsi Dalam tahap ini, informasi yang harus dikembangkan yaitu penjelasan sistem, blok diagram fungsi, dan System Work Breakdown Structure SWBS. Adapun penjelasan sistem produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa adalah sebagai berikut: 1. Pengukuran dan Pemberian Tanda Marking Pada proses pengukuran, plat besi diberi tanda garis potong, mengacu kepada gambar fabrikasi atau desain gambar teknik yang telah ditentukan oleh konsumen. Pemberian tanda harus dilakukan dengan akurat dan jelas serta dilakukan pemeriksaan secara teliti terhadap marking atau tanda hasil pengukuran agar tidak terjadi kesalahan. Dalam pemberian tanda harus dipertimbangkan penyusutan, perubahan bentuk dan toleransi ukuran akhir yang diijinkan. 2. Pemotongan Setelah dilakukan marking dilakukan proses pemotongan plat sesuai dengan tanda dari hasil marking tersebut. Pemotongan dilakukan dengan menggunakan mesin blender potong atau cutting torch yaitu pemotongan dengan api. Pemotongan harus memperhitungkan bentuk dan ukuran material. Universitas Sumatera Utara Pemotongan besi dengan api menggunakan gas oxy-acetylene yang didapat dari zat asam dan asetilin gas karbit tekanan tinggi dari silinder-silinder besi terpisah yang dialirkan dari tabung oksigen dan nitrogen. Alat cutting torch ini merupakan metode yang paling sesuai dalam industri fabrikasi Kernel Silo. Kemudian setelah dipotong sesuai dengan ukurannya, plat diperiksa kembali kesesuaian antara hasil pemotongan dengan ukuran. Pengukuran dilakukan pada diagonal hasil pemotongan plat. 3. Pengerolan Rolling Setelah plat besi dipotong sesuai dengan ukurannya, tahap selanjutnya plat besi dilengkungkan dengan menggunakan mesin rolling. Plat besi di-roll berulang kali hingga membentuk suatu silinder. 4. Pengelasan Setelah plat besi yang di-roll telah berbentuk silinder, dilakukan pengelasan ikat tack welding pada beberapa titik sambungan silinder, dan juga diberi penguat sambungan dengan menggunakan mesin las listrik semiotomatis. Setelah itu dilakukan pengelasan penuh dengan menggunakan mesin las otomatis. 5. Perakitan Perakitan dilakukan apabila semua part-part produk Kernel Silo telah selesai dibuat atau diproses. Dalam perakitan komponen harus memperhatikan tanda- tanda yang sudah dicantumkan pada plat besi pada saat pengukuran, agar perakitannya tidak terjadi kesalahan dan ketidaksesuaian. Proses perakitan akan menggunakan mesin bor magnet untuk melubangi plat besi dan akan Universitas Sumatera Utara disambungkan dengan part yang lain agar memperkokoh struktur produk Kernel Silo. 6. Pengecatan Pengecatan merupakan proses akhir penyelesaian pada proses fabrikasi. Pengecatan merupakan pelapis Kernel Silo yang bertujuan untuk memperlambat terjadinya korosi. Adapun penjelasan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa adalah sistem pemindahan benda kerja. Pemindahan benda kerja dilakukan dengan menggunakan mesin hoisting crane. Hoisting crane digunakan sebagai alat untuk memindahkan bahan atau benda kerja dari satu stasiun kerja menuju stasiun kerja berikutnya pada lantai produksi. Blok diagram fungsi dari sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo dapat dilihat pada Gambar 5.3. Pengukuran dan Pemberian Tanda Pemotongan Pengerolan Pengelasan 1 Pengelasan 2 Perakitan Pengecatan Sistem Produksi Kernel Silo Pemindahan Benda Kerja Sistem Peralatan Pendukung Produksi Kernel Silo Gambar 5.3. Blok Diagram Fungsi Produksi Kernel Silo dan Peralatan Pendukung Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa Universitas Sumatera Utara Komponen-komponen utama yang mengalami breakdown pada sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa dapat dilihat pada Tabel 5.6. Tabel 5.6. SWBS Sistem Produksi Kernel Silo dan Sistem Peralatan Pendukung Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa No. Sistem Kode Mesin Kode Komponen A Sistem Produksi A.1 Blender Potong Cutting Torch A.1.1 Nozzle Ø 2,5mm A.2 Hydraulic Plate Roll A.2.1 Elektromotor A.3 Las Listrik Semiotomatis A.3.1 Nozzle Ø 2mm A.4 Las Otomatis A.4.1 Nozzle Ø 1,7mm A.5 Bor Magnet A.5.1 Mata Bor A.5.2 Elektromotor B Sistem Peralatan Pendukung Produksi B.1 Hoisting Crane B.1.1 Elektromotor B.1.2 Konektor Struktur SWBS sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa dapat dilihat pada Gambar 5.4. Gambar 5.4. Struktur SWBS Sistem Produksi Kernel Silo dan Sistem Peralatan Pendukung Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa Universitas Sumatera Utara 5.2.2.4.Pendeskripsian Fungsi Sistem dan Kegagalan Sistem Pendeskripsian fungsi sistem dan kegagalan fungsi dilakukan dengan memberikan kode terhadap fungsi dan kegagalan fungsi, dimana angka pertama menunjukkan nama unit proses, angka kedua menunjukkan fungsi unit proses dan angka ketiga menunjukkan kegagalan fungsi unit proses. Deskripsi fungsi kegagalan fungsi sistem poduksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa dapat dilihat pada Tabel 5.7. Tabel 5.7. Fungsi dan Kegagalan Fungsi Sistem No. Fungsi No. Kerusakan Fungsi Uraian FungsiKegagalan Fungsi Penjelasan Kegagalan Fungsi Komponen A.1 Melakukan pemotongan terhadap plat besi A.1.1 Hasil pemotongan kurang baik Permukaan plat besi yang tidak merata A.2 Menggulung plat besi menjadi silinder A.2.1 Gagal menggulung plat besi Ukuran diameter gulungan plat besi tidak sesuai A.3 Menyambungkan plat besi A.3.1 Plat besi gagal tersambung Plat besi tidak saling menempel A.4 Melakukan pengelasan penuh A.4.1 Hasil pengelasan kurang baik Permukaan plat besi tidak merata A.5 Melubangi plat besi A.5.1 Hasil pelubangan kurang baik Ukuran diameter lubang tidak sesuai A.5.2 Plat besi gagal terlubangi Motor listrik tidak berfungsi dikarenakan kelebihan beban kapasitas B.1 Memindahkan benda kerja dari satu stasiun ke stasiun berikutnya B.1.1 Gagal memindahkan benda kerja Motor listrik tidak berfungsi dikarenakan kelebihan beban kapasitas B.1.2 Gagal memindahkan benda kerja Konektor tidak berfungsi dikarenakan tidak terhubung dengan motor listrik Universitas Sumatera Utara Dari fungsi dan kegagalan fungsi sistem yang telah dibuat pada Tabel 5.7, maka dapat dibuat matrix kegagalan fungsi sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo yang dapat dilihat pada Tabel 5.8. Tabel 5.8. Matrix Kegagalan Fungsi Sistem Subsistem No. Kegagalan Fungsi A.1.1 A.2.1 A.3.1 A.4.1 A.5.1 A.5.2 B.1.1 B.1.2 Cutting Torch x Hydraulic Plate Roll x Las Listrik Semiotomatis x Las Otomatis x Bor Magnet x x Hoisting Crane x x 5.2.2.5.Analisis Akibat Kegagalan Consequence of Failure Analysis COFA Penyusunan COFA berdasarkan tiap-tiap komponen dapat dilihat pada Tabel 5.9. 5.2.2.6.Analisis Pohon Logika COFA Logic Tree Adapun COFA Logic Tree untuk komponen Nozzle Ø 2,5mm mesin cutting torch yang menyebabkan kegagalan fungsi sistem produksi Kernel Silo dapat dilihat pada Gambar 5.5. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.9. Penyusunan COFA No. A B C D E F G H Nama Komponen dan Deskripsi Penjelasan Semua Fungsi Komponen Penjelasan Kegagalan Masing- masing Fungsi Penjelasan Mode Kegagalan Komponen yang Dominan Jelaskah Terjadinya Kegagalan? Penjelasan Efek Sistem untuk Setiap Mode Kegagalan Menjelaskan Konsekuensi dari Kegagalan Berdasarkan Kriteria Keandalan Komponen Menentukan Klasifikasi Komponen A.1.1 Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch Mengatur gas oxy- acetylene yang keluar dari tabung gas Gagal untuk memberikan pengaturan gas yang keluar saat mesin beroperasi Nozzle Ø 2,5mm tidak bisa diatur Ya Keluarnya gas tidak bisa diatur disebabkan oleh tumpulnya Nozzle Ø 2,5mm Kegagalan mengatur keluarnya gas pada saat mesin beroperasi dapat mengakibatkan hasil pemotongan kurang baik Komponen sangat penting karena mempengaruhi kualitas produk Sebagai alat yang dibakar untuk mempertahankan api yang diberikan dari lighter Gagal untuk mempertahankan api saat mesin beroperasi Nozzle Ø 2,5mm tidak bisa mempertahankan api Ya Api tidak bisa dipertahankan disebabkan oleh tumpulnya Nozzle Ø 2,5mm Kegagalan mempertahankan api saat mesin beroperasi dapat mengakibatkan kegagalan pemotongan Komponen sangat penting karena dapat menyebabkan pabrik berhenti beroperasi A.2.1 Elektomotor Mesin Hydraulic Plate Roll Menghasilkan daya pada motor listrik untuk menggerakkan tenaga hidrolik Gagal mengalirkan arus listrik pada saat mesin beroperasi Rotor tidak berfungsi Ya Arus listrik tidak dapat dialirkan disebabkan gulungan kawat tembaga yang ada pada rotor tidak teratur berserakan Kegagalan menghasilkan daya dapat mengakibatkan kegagalan untuk melakukan pembulatan plat besi Komponen sangat penting karena dapat menyebabkan pabrik berhenti beroperasi A.3.1 Nozzle Ø 2mm Mesin Las Listrik Semiotomatis Mengeluarkan obat dari mesin las Gagal untuk memberikan obat pada saat mesin beroperasi Nozzle Ø 2mm tidak berfungsi Ya Tidak bisa mengeluarkan obat disebabkan oleh tumpulnya Nozzle Ø 2mm Kegagalan mengeluarkan obat pada saat beroperasi dapat mengakibatkan hasil pengelasan kurang baik dan gagal melakukan pengelasan Komponen sangat penting karena mempengaruhi kualitas produk dan dapat meyebabkan pabrik berhenti beroperasi Universitas Sumatera Utara Tabel 5.9. Penyusunan COFA Lanjutan No. A B C D E F G H Nama Komponen dan Deskripsi Penjelasan Semua Fungsi Komponen Penjelasan Kegagalan Masing- masing Fungsi Penjelasan Mode Kegagalan Komponen yang Dominan Jelaskah Terjadinya Kegagalan? Penjelasan Efek Sistem untuk Setiap Mode Kegagalan Menjelaskan Konsekuensi dari Kegagalan Berdasarkan Kriteria Keandalan Komponen Menentukan Klasifikasi Komponen A.4.1 Nozzle Ø 1,7mm Mesin Las Otomatis Mengeluarkan obat dari mesin las Gagal untuk memberikan obat pada saat mesin beroperasi Nozzle Ø 1,7mm tidak berfungsi Ya Tidak bisa mengeluarkan obat disebabkan oleh tumpulnya Nozzle Ø 1,7mm Kegagalan mengeluarkan obat pada saat beroperasi dapat mengakibatkan hasil pengelasan kurang baik dan gagal melakukan pengelasan Komponen sangat penting karena mempengaruhi kualitas produk dan dapat meyebabkan pabrik berhenti beroperasi A.5.1 Mata Bor Mesin Bor Magnet Melubangi plat besi Gagal melubangi plat besi Mata bor gagal melubangi plat besi Ya Plat besi tidak dapat dilubangi disebabkan mata bor aus Kegagalan melubangi plat besi dapat mengakibatkan bentuk lubang tidak sesuai dan tidak dapat digunakan Komponen sangat penting karena mempengaruhi kualitas roduk A.5.2 Elektomotor Mesin Bor Magnet Menghasilkan daya pada motor listrik untuk menggerakkan mesin bor magnet Gagal mengalirkan arus listrik pada saat mesin beroperasi Rotor tidak berfungsi Ya Arus listrik tidak dapat dialirkan disebabkan gulungan kawat tembaga yang ada pada rotor tidak teratur berserakan Kegagalan menghasilkan daya dapat mengakibatkan kegagalan untuk melubangi plat besi Komponen sangat penting karena dapat menyebabkan pabrik berhenti beroperasi Universitas Sumatera Utara Tabel 5.9. Penyusunan COFA Lanjutan No. A B C D E F G H Nama Komponen dan Deskripsi Penjelasan Semua Fungsi Komponen Penjelasan Kegagalan Masing- masing Fungsi Penjelasan Mode Kegagalan Komponen yang Dominan Jelaskah Terjadinya Kegagalan? Penjelasan Efek Sistem untuk Setiap Mode Kegagalan Menjelaskan Konsekuensi dari Kegagalan Berdasarkan Kriteria Keandalan Komponen Menentukan Klasifikasi Komponen B.1.1 Elektomotor Mesin Hoisting Crane Menghasilkan daya pada motor listrik untuk menggerakkan tenaga hidrolik dalam melakukan pemindahan benda kerja Gagal mengalirkan arus listrik pada saat mesin beroperasi Rotor tidak berfungsi Ya Arus listrik tidak dapat dialirkan disebabkan gulungan kawat tembaga yang ada pada rotor tidak teratur berserakan Kegagalan menghasilkan daya dapat mengakibatkan kegagalan untuk melakukan pemindahan benda kerja dan dapat menjatuhkannya Komponen sangat penting karena dapat menyebabkan pabrik berhenti beroperasi dan mempengaruhi kualitas produk B.1.2 Konektor Mesin Hoisting Crane Menghubungkan arus listrik dari elektromotor untuk mengatur pergerakan hoisting crane Gagal menghubungkan arus listrik dari elektromotor pada saat mesin beroperasi Konektor gagal terhubung Ya Konektor tidak dapat menghubungkan arus listrik dari elektromotor disebabkan beban melebihi kapasitas tersedia Kegagalan menghubungkan arus listrik dari elektromotor dapat mengakibatkan kegagalan untuk melakukan pemindahan benda kerja dan dapat menjatuhkannya Komponen sangat penting karena dapat menyebabkan pabrik berhenti beroperasi dan mempengaruhi kualitas produk Universitas Sumatera Utara Gambar 5.5. COFA Logic Tree Komponen Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch Dengan cara yang sama dilakukan untuk setiap komponen yang menyebabkan kegagalan fungsi sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo. Rekapitulasi COFA Logic Tree dapat dilihat pada Tabel 5.10. Tabel 5.10. Rekapitulasi COFA Logic Tree No. Mesin Komponen Critically Analysis Evident Safety Outage Category 1 Cutting Torch Nozzle Ø 2,5mm Y N Y B 2 Hydraulic Plate Roll Elektromotor Y N Y B 3 Las Listrik Semiotomatis Nozzle Ø 2mm Y N Y B 4 Las Otomatis Nozzle Ø 1,7mm Y N Y B 5 Bor Magnet Mata Bor Y N Y B Elektromotor Y Y Y B 6 Hoisting Crane Elektromotor Y Y Y A B Konektor Y Y Y A B Universitas Sumatera Utara 5.2.2.7.Pemilihan Tindakan Pemilihan tindakan didasarkan dengan menjawab pertanyaan penuntun selection guide yang disesuaikan pada road map pemilihan tindakan. Proses ini akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Adapun pemilihan tindakan untuk komponen Nozzle Ø 2,5mm mesin cutting torch yang menyebabkan kegagalan fungsi sistem produksi Kernel Silo dapat dilihat pada Gambar 5.6. Gambar 5.6. Pemilihan Tindakan Komponen Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch Universitas Sumatera Utara Dengan cara yang sama dilakukan untuk setiap komponen yang menyebabkan kegagalan fungsi sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kerrnel Silo. Rekapitulasi pemilihan tindakan untuk setiap komponen mesin dapat dilihat pada Tabel 5.11. Tabel 5.11. Rekapitulasi Pemilihan Tindakan No Mesin Komponen Selection Guide Selection Task 1 2 3 4 5 6 7 1 Cutting Torch Nozzle Ø 2,5mm Y Y N N - Y - TD 2 Hydraulic Plate Roll Elektromotor Y N Y N - Y - CD 3 Las Listrik Semiotomatis Nozzle Ø 2mm Y Y N N - Y - TD 4 Las Otomatis Nozzle Ø 1,7mm Y Y N N - Y - TD 5 Bor Magnet Mata Bor Y Y N N - Y - TD Elektromotor Y N Y N - Y - CD 6 Hoisting Crane Elektromotor Y N Y N - Y - CD Konektor Y Y N N - Y - TD Berdasarkan hasil rekapitulasi pemilihan tindakan pada Tabel 5.9, maka kategori tindakan pencegahan untuk kerusakan komponen adalah sebagai berikut: 1. Condition Directed CD Komponen yang termasuk dalam tindakan ini adalah: a. Elektromotor mesin Hydraulic Plate Roll b. Elektromotor mesin Mata Bor c. Elektromotor mesin Hoisting Crane 2. Time Directed TD Komponen yang termasuk dalam tindakan ini adalah: a. Nozzle Ø 2,5mm b. Nozzle Ø 2mm c. Nozzle Ø 1,7mm d. Mata bor Universitas Sumatera Utara e. Konektor

5.2.3. Pengujian Pola Distribusi dan Reliability

Berdasarkan hasil analisis RCM pada mesin peralatan produksi, maka komponen yang akan diuji pola distribusinya dan kemudian ditentukan nilai Reliability adalah komponen yang tindakan perawatannya bersifat Time Directed TD. Interval kerusakan komponen diuji pola distribusinya dengan menggunakan 5 pola distribusi yang lazim digunakan dalam reliability, yaitu eksponensial, gamma, weibull, normal, dan lognormal. Pengujian pola distribusi dan reliability menggunakan software Easy Fit Proffesional 5.5. Hasil pengujian pola distribusi masing-masing komponen menggunakan software Easy Fit Proffesional 5.5 selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 2. Hasil rekapitulasi uji distribusi dan parameter dengan software Easy Fit Proffesional 5.5 dapat dilihat pada Tabel 5.12. Tabel 5.12. Hasil Rekapitulasi Uji Distribusi dan Penentuan Parameter Distribusi Interval Kerusakan No Komponen Pola Distribusi Parameter 1 Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch Lognormal =0,29548 ; =2,6382 2 Nozzle Ø 2mm Mesin Las Listrik Semiotomatis Normal =15,466 ; =67,2 3 Nozzle Ø 1,7mm Mesin Las Otomatis Normal =13,546 ; =63 4 Mata Bor Mesin Bor Magnet Weibull =3,3249 ; =31,61 5 Konektor Mesin Hoisting Crane Normal =5,9524 ; =16,8 Grafik konsep keandalan dari komponen-komponen mesin di atas dapat dilihat pada Lampiran 2. Universitas Sumatera Utara

5.2.4. Perhitungan Total Minimum Downtime

Downtime adalah waktu suatu komponen sistem tidak dapat digunakan sesuai dengan fungsinya tidak berada dalam kondisi yang baik sehingga membuat sistem tidak befungsi. Prinsip dasar pendekatan total minimum downtime adalah untuk menekan periode kerusakan sampai batas minimum dalam menentukan keputusan pergantian komponen interval pergantian komponen. Perusahaan beroperasi selama 8 jam sehari. Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena terjadi kerusakan disimbolkan dengan Tf, dan waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan preventif komponen belum rusak disimbolkan sebagai Tp. Nilai Tf dan Tp dari masing- masing komponen kritis sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo dapat dilihat pada Tabel 5.13. Tabel 5.13. Parameter Distribusi dan Lama Pergantian Komponen No Komponen Pola Distribusi Parameter Lama Pergantian Menit Tf Tp 1 Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch Lognormal =0,29548 ; =2,6382   2 Nozzle Ø 2mm Mesin Las Listrik Semiotomatis Normal =15,466 ; =67,2   3 Nozzle Ø 1,7mm Mesin Las Otomatis Normal =13,546 ; =63   4 Mata Bor Mesin Bor Magnet Weibull =3,3249 ; =31,61   5 Konektor Mesin Hoisting Crane Normal =5,9524 ; =16,8   Berdasarkan perhitungan Total Minimum Downtime untuk komponen kritis yang lain dapat dilihat di Lampiran 3, maka diperoleh interval pergantian optimum untuk masing-masing komponen dapat dilihat pada Tabel 5.14. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.14. Interval Pergantian Optimum Komponen Kritis No Komponen Interval Pergantian Optimum hari 1 Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch 9 2 Nozzle Ø 2mm Mesin Las Listrik Semiotomatis 42 3 Nozzle Ø 1,7mm Mesin Las Otomatis 41 4 Mata Bor Mesin Bor Magnet 16 5 Konektor Mesin Hoisting Cranea 14 Universitas Sumatera Utara BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Rekomendasi Tindakan Perawatan Hasil Pendekatan RCM

6.1.1. Analisis Consequence of Failure Analysis COFA

Berdasarkan hasil penyusunan COFA pada setiap komponen yang berpotensi menjadi penyebab kegagalan, komponen tersebut sangat berpengaruh dalam berjalannya proses produksi dan kualitas produk. Komponen mata bor pada mesin bor magnet sangat berpengaruh untuk menentukan kualitas produk, sedangkan komponen elektromotor mesin bor magnet dan mesin hydraulic plate roll sangat berpengaruh terhadap jalannya proses produksi. Untuk komponen Nozzle Ø 2,5mm, Nozzle Ø 2mm, Nozzle Ø 1,7mm, elektromotor mesin hoisting crane dan konektor sangat berpengaruh dalam menentukan keduanya, yaitu kulaitas produk dan jalannya proses produksi.

6.1.2. Kategori Komponen Berdasarkan COFA Logic Tree

Berdasarkan hasil analisis COFA Logic Tree, maka dapat diperoleh kategori kegagalan masing-masing komponen mesin. Rekapitulasi kategori komponen yang diperoleh dengan metode RCM dapat dilihat pada Tabel 6.1. Tabel 6.1. Rekapitulasi Kategori Komponen Mesin No Kategori Jumlah Komponen Persentase 1 A - - 2 B 6 75 3 C - - 4 AB 2 25 Total 8 100 Universitas Sumatera Utara Dari Tabel 6.1 dapat diperoleh bahwa kegagalan komponen pada sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo berada dalam kategori outage problem, yaitu mencapai 75. Kategori ini dapat menyebabkan berhentinya sebagian unit ataupun secara keseluruhan unit proses.

6.1.3. Pemilihan Tindakan

Pada Tabel 6.2 akan ditunjukkan rekapitulasi pemilihan tindakan yang dihasilkan berdasarkan metode RCM untuk komponen mesin peralatan produksi Kernel Silo. Tabel 6.2. Rekapitulasi Tindakan Perawatan Komponen Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo. No Kategori Jumlah Komponen Persentase 1 Condition Directed 3 37,5 2 Time Directed 5 62,5 3 Finding Failure - - Total 8 100

6.2. Rencana Kegiatan Preventive Maintenance

Rencana tindakan perawatan preventif preventive maintenance untuk komponen mesin peralatan produksi Kernel Silo dapat dilihat pada Tabel 6.3. Tabel 6.3. Rencana Kegiatan Preventive Maintenance Komponen Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo No Komponen Daily Preventive Weekly Preventive Monthly Preventive 1 Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch Bersihkan komponen sebelum digunakan untuk proses produksi Periksa dan bersihkan pipa lubang nozzle - Bersihkan komponen setelah proses produksi telah selesai dilakukan Ganti komponen sesuai dengan jadwal pergantian preventif Universitas Sumatera Utara Tabel 6.3. Rencana Kegiatan Preventive Maintenance Komponen Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo Lanjutan No Komponen Daily Preventive Weekly Preventive Monthly Preventive 2 Elektromotor Mesin Hydraulic Plate Roll Periksa gulungan kawat tembaga di dalam rotor Periksa kondisi pelumas mesin penggerak dan ganti sesuai dengan jadwal Periksa kapasitas daya dan beban dengan alat ukur tekanan Periksa sambungan kawat tembaga ke power supply periksa kondisi power suply Pembongkaran mesin untuk mengecek kondisi komponen dan sambungan ke mesin secara keseluruhan 3 Nozzle Ø 2mm Mesin Las Listrik Semiotomatis Bersihkan komponen sebelum digunakan untuk proses produksi Periksa dan bersihkan pipa lubang nozzle Ganti komponen sesuai dengan jadwal pergantian preventif Bersihkan komponen setelah proses produksi telah selesai dilakukan 4 Nozzle Ø 1,7mm Mesin Las Otomatis Bersihkan komponen sebelum digunakan untuk proses produksi Periksa dan bersihkan pipa lubang nozzle Ganti komponen sesuai dengan jadwal pergantian preventif Bersihkan komponen setelah proses produksi telah selesai dilakukan 5 Mata Bor Mesin Bor Magnet Bersihkan komponen sebelum digunakan untuk proses produksi Ganti komponen sesuai dengan jadwal pergantian preventif - Bersihkan komponen setelah proses produksi telah selesai dilakukan 6 Elektromotor Mesin Bor Magnet Periksa gulungan kawat tembaga di dalam rotor Periksa kondisi pelumas mesin penggerak dan ganti sesuai dengan jadwal Periksa kapasitas daya dan beban dengan alat ukur tekanan Periksa sambungan kawat tembaga ke power supply periksa kondisi power supply Pembongkaran mesin untuk mengecek kondisi komponen dan sambungan ke mesin secara keseluruhan 7 Elektromotor Mesin Hoisting Crane Periksa gulungan kawat tembaga di dalam rotor Periksa kondisi pelumas mesin penggerak dan ganti sesuai dengan jadwal Periksa kapasitas daya dan beban dengan alat ukur tekanan Periksa sambungan kawat tembaga ke power supply periksa kondisi power suply Pembongkaran mesin untuk mengecek kondisi komponen dan sambungan ke mesin secara keseluruhan 8 Konektor Mesin Hoisting Crane Periksa sambungan kawat tembaga ke elektromotor Ganti komponen sesuai dengan jadwal pergantian preventif - Periksa kondisi push button untuk mengatur pergerakan Universitas Sumatera Utara

6.3. Rekomendasi Jadwal Pergantian Komponen