4.10. Metode Analisis Data
Pada penelitian ini, dilakukan analisis terhadap tindakan perawatan berdasarkan pendekatan RCM-COFA kemudian memberikan usulan jadwal
perawatan bagi perusahaan berdasarkan interval penggantian komponen untuk melakukan kegiatan perawatan preventive.
4.11. Kesimpulan dan Saran
Langkah akhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang berisi hal-hal penting dalam penelitian tersebut dan pemberian saran untuk penelitian
selanjutnya bagi peneliti yang ingin mengembangkan penelitian ini secara lebih mendalam.
Universitas Sumatera Utara
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Pengamatan dilakukan pada proses produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa dengan menggunakan mesin blender potong cutting torch,
hydraulic plate roll, las listrik semiotomatis, las otomatis, dan bor magnet. Selain menggunakan mesin-mesin produksi, perusahaan juga menggunakan peralatan
yang sangat mendukung kegiatan proses produksi agar berjalan dengan lancar, yaitu hoisting crane.
5.1.1. Data Waktu Downtime Mesin Peralatan Produksi Tahun 2013
Data waktu downtime mesin peralatan produksi Kernel Silo yang diakibatkan karena terjadinya breakdown atau kegagalan komponen pada tahun
2013 dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Downtime Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo Tahun 2013
Bulan Jam Kerja
Jam Jam Operasi
Jam Downtime
Jam Downtime
Januari 232
204 28
13,73 Februari
224 206
18 8,74
Maret 248
218 30
13,76 April
240 217
23 10,60
Mei 248
226 22
9,73 Juni
232 204
28 13,73
Juli 248
222 26
11,71 Agustus
224 193
31 16,06
September 240
218 22
10,09 Oktober
240 221
19 8,60
November 232
206 26
12,62 Desember
248 218
30 13,76
Sumber: Departemen Teknik PT Pancakarsa Bangun Reksa
Universitas Sumatera Utara
5.1.2. Data Historis Kerusakan Mesin Peralatan Produksi
Jenis-jenis breakdown komponen mesin peralatan produksi yang terjadi di PT Pancakarsa Bangun Reksa tahun 2013 adalah sebagai berikut:
1. Mesin Blender Potong Cutting Torch
Nozzle Ø 2,5mm tumpul 2.
Mesin Hydraulic Plate Roll Elektromotor rusak
3. Mesin Las Listrik Semiotomatis
Nozzle Ø 2mm tumpul 4.
Mesin Las Otomatis Nozzle Ø 1,7mm tumpul
5. Mesin Bor Magnet
a. Mata bor aus b. Elektromotor rusak
6. Hoisting Crane
a. Elektromotor rusak b. Konektor rusak
Berdasarkan kerusakan komponen mesin peralatan produksi yang diperoleh dari laporan perusahaan Lampiran 1, maka rekapitulasi data kerusakan
komponen mesin peralatan produksi dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.2. Frekuensi Kerusakan Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa Tahun 2013
No. Mesin
Komponen Frek. Kerusakan
Total
1 Blender Potong Cutting Torch
Nozzle Ø 2,5mm 25
25 2
Hydraulic Plate Roll Elektromotor
2 2
3 Las Listrik Semiotomatis
Nozzle Ø 2mm 6
6 4
Las Otomatis Nozzle Ø 1,7mm
6 6
5 Bor Magnet
Mata bor 12
19 Elektromotor
7 6
Hoisting Crane Elektromotor
15 36
Konektor 21
Sumber: Departemen Teknik PT Pancakarsa Bangun Reksa
5.1.3. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis
Data interval waktu kerusakan komponen kritis dapat dilihat pada Tabel 5.3 berdasarkan kerusakan komponen mesin peralatan produksi yang diperoleh
dari laporan perusahaan Lampiran 1.
Tabel 5.3. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa Tahun 2013
No Cutting
Torch Hydraulic
Plate Roll
Las Listrik
Semi- otomatis
Las Otomatis
Bor Magnet Hoisting Crane
Nozzle Ø
2,5mm Elektro
motor Nozzle Ø
2mm Nozzle Ø
1,7mm Mata
Bor Elek-
tro motor
Elek- tro
motor Konektor
1 16
168 74
73 37
70 12
16 2
19 86
67 17
78 24
20 3
22 46
76 24
68 22
22 4
13 58
43 25
46 24
15 5
12 72
56 21
43 24
21 6
21 25
43 24
15 7
16 48
16 14
8 17
44 28
18 9
13 32
16 19
10 17
23 23
12 11
9 35
43 17
12 14
47 13
13 28
15 4
14 14
15 14
15 8
9 16
15 19
17 11
30 18
11 20
19 11
11
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.3. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa Tahun 2013 Lanjutan
No Cutting
Torch Hydraulic
Plate Roll
Las Listrik
Semi- otomatis
Las Otomatis
Bor Magnet Hoisting Crane
Nozzle Ø
2,5mm Elektro
motor Nozzle Ø
2mm Nozzle Ø
1,7mm Mata
Bor Elek-
tro motor
Elek- tro
motor Konektor
20 15
27 21
9 22
12 23
11 24
17 Sumber: Departemen Teknik PT Pancakarsa Bangun Reksa
5.1.4. Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan Corrective Komponen Kritis
Data waktu dan kegiatan perbaikan corrective komponen kritis dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan Corrective Komponen Kritis
No Kegiatan
Waktu Menit 1
2 3
4 5
1 Operator ingin mengkomunikasikan masalah kepada
teknisi jika terjadi kegagalan fungsi pada mesin 0,50
0,65 0,37
0,88 2,75
2 Operator menunggu teknisi untuk mengkomunikasikan
masalah kemudian
menjelaskan kondisi
dari permasalahan
2,73 2,53
1,69 2,54
5,25 3
Teknisi mengidentifikasi penyebab dari kegagalan fungsi pada mesin komponen mana yang mengalami
kerusakan 2,10
2,98 2,50
1,54 6,30
4 Mengidentifikasi
tersedianya komponen
yang mengalami kegagalan fungsi kepada kepala bagian
departemen teknik 1,67
1,35 1,05
1,13 4,70
5 Menunggu informasi dimana tersedianya komponen
baru kemudian mengambil ke gudang sparepart 60,0
63,0 56,0
62,0 30,0
6 Mengalokasikan komponen yang mengalami kegagalan
fungsi dari gudang sparepart ke mesin yang mengalami kegagalan fungsi di lantai produksi
1,59 1,15
1,84 1,25
4,59 7
Mempersiapkan perbaikan pergantian komponen yang akan dilakukan untuk mengembalikan fungsi mesin
sesuai dengan fungsinya 3,45
2,71 1,76
2,05 10,0
8 Melakukan perawatan perbaikan dengan mengganti
komponen yang rusak dengan komponen yang baru 7,50
8,30 9,70
7,10 82,9
9 Menjalankan mesin setelah dilakukan perawatan
perbaikan 0,96
0,63 0,79
0,61 5,41
Total Waktu 80,5
81,3 75,7
78,1 150,9
Sumber: Pengamatan Langsung Observasi di PT Pancakarsa Bangun Reksa
Universitas Sumatera Utara
Keterangan Tabel 5.4: 1.
Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch 2.
Nozzle Ø 2mm Mesin Las Listrik Semiotomatis 3.
Nozzle Ø 1,7mm Mesin Las Otomatis 4.
Mata Bor Mesin Bor Magnet 5.
Konektor Mesin Hoisting Crane
5.1.5. Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan Preventive Komponen Kritis
Data waktu dan kegiatan perbaikan preventive komponen kritis dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Data Waktu dan Kegiatan Perbaikan Preventive Komponen Kritis
No Kegiatan
Waktu Menit 1
2 3
4 5
1 Operator ingin mengkomunikasikan masalah kepada
teknisi jika terjadi kegagalan fungsi pada mesin 0,50
0,65 0,37
0,88 2,75
2 Operator menunggu teknisi untuk mengkomunikasikan
masalah kemudian
menjelaskan kondisi
dari permasalahan
2,73 2,53
1,69 2,54
5,25 3
Teknisi mengidentifikasi penyebab dari kegagalan fungsi pada mesin komponen mana yang mengalami
kerusakan 2,10
2,98 2,50
1,54 6,30
4 Mengidentifikasi
tersedianya komponen
yang mengalami kegagalan fungsi kepada kepala bagian
departemen teknik 1,67
1,35 1,05
1,13 4,70
5 Mengalokasikan komponen yang mengalami kegagalan
fungsi dari gudang sparepart ke mesin yang mengalami kegagalan fungsi di lantai produksi
1,59 1,15
1,84 1,25
4,59 6
Mempersiapkan perbaikan pergantian komponen yang akan dilakukan untuk mengembalikan fungsi mesin
sesuai dengan fungsinya 3,45
2,71 1,76
2,05 10,0
7 Melakukan perawatan perbaikan dengan mengganti
komponen yang rusak dengan komponen yang baru 7,50
8,30 9,70
7,10 82,9
8 Menjalankan mesin setelah dilakukan perawatan
perbaikan 0,96
0,63 0,79
0,61 5,41
Total Waktu 20,5
20,3 19,7
17,1 121,9
Sumber: Pengamatan Langsung Observasi di PT Pancakarsa Bangun Reksa Keterangan tabel dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Universitas Sumatera Utara
5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Identifikasi Sistem Perawatan Sekarang
Perusahaan menerapkan sistem corrective maintenance, dimana
perusahaan hanya memperbaiki mesin peralatan produksi jika terdapat kegagalan fungsi. Teknisi akan mencari komponen mana yang mengalami kerusakan dan
dengan segera akan menggantinya dengan komponen yang baru. Perusahaan belum memiliki sistem perawatan mesin peralatan produksi pada saat sebelum
mesin beroperasi, saat mesin beroperasi, maupun setelah saat mesin beroperasi. Tidak adanya sistem perawatan yang diterapkan perusahaan untuk penggunaan
mesin ini membuat kehandalan mesin berkurang. Selain itu, perusahaan juga mempekerjakan operator yang sifatnya buruh harian, sehingga operator yang
menggunakan mesin berganti dari hari ke hari. Cara setiap operator yang menggunakan mesin ini pun berbeda-beda. Tidak adanya suatu standar kerja yang
diterapkan oleh perusahaan dalam menggunakan mesin, tentunya hal ini juga membuat kehandalan mesin berkurang.
Berdasarkan Tabel 5.1 dapat diperoleh tingginya angka persentase downtime mesin peralatan yang terjadi di lantai produksi. Downtime yang tinggi
disebabkan oleh rendahnya kualitas maintenance yang diterapkan di perusahaan. Berdasarkan hasil identifikasi penyebab tingginya downtime maka
digambarkan dalam bentuk diagram sebab akibat Cause and Effect Diagram yang dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.1. Cause and Effect Diagram Penyebab Tingginya Persentase Downtime pada Sistem Perawatan Aktual
Universitas Sumatera Utara
5.2.2. Reliability Centered Maintenance RCM 5.2.2.1.Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Sistem yang dipilih pada penelitian ini ada dua, yaitu sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo. Sistem
produksi Kernel Silo terdiri dari 6 sub-sistem, yaitu: 1.
Pengukuran dan pemberian tanda 2.
Pemotongan Cutting Torch 3.
Pengerolan Hydraulic Plate Roll 4.
Pengelasan a. Pengelasan 1 Las Listrik Semiotomatis
b. Pengelasan 2 Las Otomatis 5.
Perakitan Bor Magnet 6.
Pengecatan Sedangkan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo terdiri dari
satu sub-sistem saja, yaitu sub-sistem pemindahan benda kerja Hoisting Crane. Sub-sistem produksi Kernel Silo dan sub-sistem peralatan pendukung
produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa dapat dilihat pada Gambar 5.2. Penjelasan untuk masing-masing sub-sistem dapat dilihat pada bagian
deskripsi sistem dan blok diagram fungsi.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.2. Sub-sistem Produksi Kernel Silo dan Sub-sistem Peralatan Pendukung Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa
5.2.2.2.Pendefinisian Batasan Sistem
Dalam proses RCM, definisi batasan sistem sangat penting karena dapat membedakan secara jelas antara sistem yang satu dengan sistem yang lainnya agar
dapat membuat daftar komponen yang mendukung sistem tersebut. Hal ini dapat mencegah terjadinya tumpang tindih atau overlap.
Mesin yang digunakan dalam proses produksi Kernel Silo adalah sebagai berikut:
1. Mesin Cutting Torch
2. Mesin Hydraulic Plate Roll
3. Mesin Las Listrik Semiotomatis
Universitas Sumatera Utara
4. Mesin Las Otomatis
5. Mesin Bor Magnet
Sedangkan peralatan yang digunakan untuk mendukung sistem produksi Kernel Silo adalah Mesin Hoisting Crane.
5.2.2.3.Deskripsi Sistem dan Blok Diagram Fungsi
Dalam tahap ini, informasi yang harus dikembangkan yaitu penjelasan sistem, blok diagram fungsi, dan System Work Breakdown Structure SWBS.
Adapun penjelasan sistem produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa adalah sebagai berikut:
1. Pengukuran dan Pemberian Tanda Marking
Pada proses pengukuran, plat besi diberi tanda garis potong, mengacu kepada gambar fabrikasi atau desain gambar teknik yang telah ditentukan oleh
konsumen. Pemberian tanda harus dilakukan dengan akurat dan jelas serta dilakukan pemeriksaan secara teliti terhadap marking atau tanda hasil
pengukuran agar tidak terjadi kesalahan. Dalam pemberian tanda harus dipertimbangkan penyusutan, perubahan bentuk dan toleransi ukuran akhir
yang diijinkan. 2.
Pemotongan Setelah dilakukan marking dilakukan proses pemotongan plat sesuai dengan
tanda dari hasil marking tersebut. Pemotongan dilakukan dengan
menggunakan mesin blender potong atau cutting torch yaitu pemotongan dengan api. Pemotongan harus memperhitungkan bentuk dan ukuran material.
Universitas Sumatera Utara
Pemotongan besi dengan api menggunakan gas oxy-acetylene yang didapat dari zat asam dan asetilin gas karbit tekanan tinggi dari silinder-silinder besi
terpisah yang dialirkan dari tabung oksigen dan nitrogen. Alat cutting torch ini merupakan metode yang paling sesuai dalam industri fabrikasi Kernel
Silo. Kemudian setelah dipotong sesuai dengan ukurannya, plat diperiksa kembali kesesuaian antara hasil pemotongan dengan ukuran. Pengukuran
dilakukan pada diagonal hasil pemotongan plat. 3.
Pengerolan Rolling Setelah plat besi dipotong sesuai dengan ukurannya, tahap selanjutnya plat
besi dilengkungkan dengan menggunakan mesin rolling. Plat besi di-roll berulang kali hingga membentuk suatu silinder.
4. Pengelasan
Setelah plat besi yang di-roll telah berbentuk silinder, dilakukan pengelasan ikat tack welding pada beberapa titik sambungan silinder, dan juga diberi
penguat sambungan dengan menggunakan mesin las listrik semiotomatis. Setelah itu dilakukan pengelasan penuh dengan menggunakan mesin las
otomatis. 5.
Perakitan Perakitan dilakukan apabila semua part-part produk Kernel Silo telah selesai
dibuat atau diproses. Dalam perakitan komponen harus memperhatikan tanda- tanda yang sudah dicantumkan pada plat besi pada saat pengukuran, agar
perakitannya tidak terjadi kesalahan dan ketidaksesuaian. Proses perakitan akan menggunakan mesin bor magnet untuk melubangi plat besi dan akan
Universitas Sumatera Utara
disambungkan dengan part yang lain agar memperkokoh struktur produk Kernel Silo.
6. Pengecatan
Pengecatan merupakan proses akhir penyelesaian pada proses fabrikasi. Pengecatan merupakan pelapis
Kernel Silo yang bertujuan untuk
memperlambat terjadinya korosi. Adapun penjelasan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo PT
Pancakarsa Bangun Reksa adalah sistem pemindahan benda kerja. Pemindahan benda kerja dilakukan dengan menggunakan mesin hoisting crane. Hoisting crane
digunakan sebagai alat untuk memindahkan bahan atau benda kerja dari satu stasiun kerja menuju stasiun kerja berikutnya pada lantai produksi.
Blok diagram fungsi dari sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo dapat dilihat pada Gambar 5.3.
Pengukuran dan Pemberian Tanda
Pemotongan Pengerolan
Pengelasan 1 Pengelasan 2
Perakitan Pengecatan
Sistem Produksi Kernel Silo
Pemindahan Benda Kerja
Sistem Peralatan Pendukung Produksi Kernel Silo
Gambar 5.3. Blok Diagram Fungsi Produksi Kernel Silo dan Peralatan Pendukung Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa
Universitas Sumatera Utara
Komponen-komponen utama yang mengalami breakdown pada sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo PT
Pancakarsa Bangun Reksa dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. SWBS Sistem Produksi Kernel Silo dan Sistem Peralatan Pendukung Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa
No. Sistem
Kode Mesin
Kode Komponen
A Sistem Produksi
A.1 Blender Potong
Cutting Torch A.1.1
Nozzle Ø 2,5mm A.2
Hydraulic Plate Roll A.2.1
Elektromotor A.3
Las Listrik Semiotomatis
A.3.1 Nozzle Ø 2mm
A.4 Las Otomatis
A.4.1 Nozzle Ø 1,7mm
A.5 Bor Magnet
A.5.1 Mata Bor
A.5.2 Elektromotor
B Sistem Peralatan
Pendukung Produksi B.1
Hoisting Crane B.1.1
Elektromotor B.1.2
Konektor
Struktur SWBS sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa dapat dilihat pada
Gambar 5.4.
Gambar 5.4. Struktur SWBS Sistem Produksi Kernel Silo dan Sistem Peralatan Pendukung Produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa
Universitas Sumatera Utara
5.2.2.4.Pendeskripsian Fungsi Sistem dan Kegagalan Sistem
Pendeskripsian fungsi sistem dan kegagalan fungsi dilakukan dengan memberikan kode terhadap fungsi dan kegagalan fungsi, dimana angka pertama
menunjukkan nama unit proses, angka kedua menunjukkan fungsi unit proses dan angka ketiga menunjukkan kegagalan fungsi unit proses. Deskripsi fungsi
kegagalan fungsi sistem poduksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo PT Pancakarsa Bangun Reksa dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7. Fungsi dan Kegagalan Fungsi Sistem
No. Fungsi
No. Kerusakan
Fungsi Uraian FungsiKegagalan
Fungsi Penjelasan Kegagalan Fungsi
Komponen
A.1 Melakukan pemotongan
terhadap plat besi A.1.1
Hasil pemotongan kurang baik
Permukaan plat besi yang tidak merata A.2
Menggulung plat besi menjadi silinder
A.2.1 Gagal menggulung plat besi
Ukuran diameter gulungan plat besi tidak sesuai
A.3 Menyambungkan plat besi
A.3.1 Plat besi gagal tersambung
Plat besi tidak saling menempel A.4
Melakukan pengelasan penuh
A.4.1 Hasil pengelasan kurang
baik Permukaan plat besi tidak merata
A.5 Melubangi plat besi
A.5.1 Hasil pelubangan kurang
baik Ukuran diameter lubang tidak sesuai
A.5.2 Plat besi gagal terlubangi
Motor listrik tidak berfungsi dikarenakan kelebihan beban kapasitas
B.1 Memindahkan benda kerja
dari satu stasiun ke stasiun berikutnya
B.1.1 Gagal memindahkan benda
kerja Motor listrik tidak berfungsi
dikarenakan kelebihan beban kapasitas B.1.2
Gagal memindahkan benda kerja
Konektor tidak berfungsi dikarenakan tidak terhubung dengan motor listrik
Universitas Sumatera Utara
Dari fungsi dan kegagalan fungsi sistem yang telah dibuat pada Tabel 5.7, maka dapat dibuat matrix kegagalan fungsi sistem produksi Kernel Silo dan
sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo yang dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Matrix Kegagalan Fungsi Sistem
Subsistem No. Kegagalan Fungsi
A.1.1 A.2.1
A.3.1 A.4.1
A.5.1 A.5.2
B.1.1 B.1.2
Cutting Torch x
Hydraulic Plate Roll
x Las Listrik
Semiotomatis x
Las Otomatis x
Bor Magnet x
x Hoisting Crane
x x
5.2.2.5.Analisis Akibat Kegagalan Consequence of Failure Analysis COFA
Penyusunan COFA berdasarkan tiap-tiap komponen dapat dilihat pada Tabel 5.9.
5.2.2.6.Analisis Pohon Logika COFA Logic Tree
Adapun COFA Logic Tree untuk komponen Nozzle Ø 2,5mm mesin cutting torch yang menyebabkan kegagalan fungsi sistem produksi Kernel Silo
dapat dilihat pada Gambar 5.5.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.9. Penyusunan COFA
No. A
B C
D E
F G
H Nama
Komponen dan Deskripsi
Penjelasan Semua Fungsi Komponen
Penjelasan Kegagalan Masing-
masing Fungsi Penjelasan Mode
Kegagalan Komponen yang
Dominan Jelaskah
Terjadinya Kegagalan?
Penjelasan Efek Sistem untuk Setiap
Mode Kegagalan Menjelaskan
Konsekuensi dari Kegagalan
Berdasarkan Kriteria Keandalan Komponen
Menentukan Klasifikasi
Komponen
A.1.1 Nozzle Ø
2,5mm Mesin Cutting Torch
Mengatur gas oxy- acetylene yang
keluar dari tabung gas
Gagal untuk memberikan
pengaturan gas yang keluar saat mesin
beroperasi Nozzle Ø 2,5mm
tidak bisa diatur Ya
Keluarnya gas tidak bisa diatur disebabkan
oleh tumpulnya Nozzle Ø 2,5mm
Kegagalan mengatur keluarnya gas pada saat
mesin beroperasi dapat mengakibatkan hasil
pemotongan kurang baik Komponen sangat
penting karena mempengaruhi
kualitas produk Sebagai alat yang
dibakar untuk mempertahankan
api yang diberikan dari lighter
Gagal untuk mempertahankan api
saat mesin beroperasi
Nozzle Ø 2,5mm tidak bisa
mempertahankan api
Ya Api tidak bisa
dipertahankan disebabkan oleh
tumpulnya Nozzle Ø 2,5mm
Kegagalan mempertahankan api
saat mesin beroperasi dapat mengakibatkan
kegagalan pemotongan Komponen sangat
penting karena dapat
menyebabkan pabrik berhenti
beroperasi A.2.1
Elektomotor Mesin
Hydraulic Plate Roll
Menghasilkan daya pada motor listrik
untuk menggerakkan
tenaga hidrolik Gagal mengalirkan
arus listrik pada saat mesin beroperasi
Rotor tidak berfungsi
Ya Arus listrik tidak
dapat dialirkan disebabkan gulungan
kawat tembaga yang ada pada rotor tidak
teratur berserakan Kegagalan
menghasilkan daya dapat mengakibatkan
kegagalan untuk melakukan pembulatan
plat besi Komponen sangat
penting karena dapat
menyebabkan pabrik berhenti
beroperasi
A.3.1 Nozzle Ø 2mm
Mesin Las Listrik
Semiotomatis Mengeluarkan obat
dari mesin las Gagal untuk
memberikan obat pada saat mesin
beroperasi Nozzle Ø 2mm
tidak berfungsi Ya
Tidak bisa mengeluarkan obat
disebabkan oleh tumpulnya Nozzle Ø
2mm Kegagalan
mengeluarkan obat pada saat beroperasi dapat
mengakibatkan hasil pengelasan kurang baik
dan gagal melakukan pengelasan
Komponen sangat penting karena
mempengaruhi kualitas produk
dan dapat meyebabkan
pabrik berhenti beroperasi
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.9. Penyusunan COFA Lanjutan
No. A
B C
D E
F G
H Nama
Komponen dan Deskripsi
Penjelasan Semua Fungsi Komponen
Penjelasan Kegagalan Masing-
masing Fungsi Penjelasan Mode
Kegagalan Komponen yang
Dominan Jelaskah
Terjadinya Kegagalan?
Penjelasan Efek Sistem untuk Setiap
Mode Kegagalan Menjelaskan
Konsekuensi dari Kegagalan
Berdasarkan Kriteria Keandalan Komponen
Menentukan Klasifikasi
Komponen
A.4.1 Nozzle Ø
1,7mm Mesin Las Otomatis
Mengeluarkan obat dari mesin las
Gagal untuk memberikan obat
pada saat mesin beroperasi
Nozzle Ø 1,7mm tidak berfungsi
Ya Tidak bisa
mengeluarkan obat disebabkan oleh
tumpulnya Nozzle Ø 1,7mm
Kegagalan mengeluarkan obat pada
saat beroperasi dapat mengakibatkan hasil
pengelasan kurang baik dan gagal melakukan
pengelasan Komponen sangat
penting karena mempengaruhi
kualitas produk dan dapat
meyebabkan pabrik berhenti
beroperasi A.5.1
Mata Bor Mesin Bor
Magnet Melubangi plat besi
Gagal melubangi plat besi
Mata bor gagal melubangi plat
besi Ya
Plat besi tidak dapat dilubangi disebabkan
mata bor aus Kegagalan melubangi
plat besi dapat mengakibatkan bentuk
lubang tidak sesuai dan tidak dapat digunakan
Komponen sangat penting karena
mempengaruhi kualitas roduk
A.5.2 Elektomotor
Mesin Bor Magnet
Menghasilkan daya pada motor listrik
untuk menggerakkan
mesin bor magnet Gagal mengalirkan
arus listrik pada saat mesin beroperasi
Rotor tidak berfungsi
Ya Arus listrik tidak
dapat dialirkan disebabkan gulungan
kawat tembaga yang ada pada rotor tidak
teratur berserakan Kegagalan
menghasilkan daya dapat mengakibatkan
kegagalan untuk melubangi plat besi
Komponen sangat penting karena
dapat menyebabkan
pabrik berhenti beroperasi
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.9. Penyusunan COFA Lanjutan
No. A
B C
D E
F G
H Nama
Komponen dan Deskripsi
Penjelasan Semua Fungsi Komponen
Penjelasan Kegagalan Masing-
masing Fungsi Penjelasan Mode
Kegagalan Komponen yang
Dominan Jelaskah
Terjadinya Kegagalan?
Penjelasan Efek Sistem untuk Setiap
Mode Kegagalan Menjelaskan
Konsekuensi dari Kegagalan
Berdasarkan Kriteria Keandalan Komponen
Menentukan Klasifikasi
Komponen
B.1.1 Elektomotor
Mesin Hoisting Crane
Menghasilkan daya pada motor listrik
untuk menggerakkan
tenaga hidrolik dalam melakukan
pemindahan benda kerja
Gagal mengalirkan arus listrik pada saat
mesin beroperasi Rotor tidak
berfungsi Ya
Arus listrik tidak dapat dialirkan
disebabkan gulungan kawat tembaga yang
ada pada rotor tidak teratur berserakan
Kegagalan menghasilkan daya
dapat mengakibatkan kegagalan untuk
melakukan pemindahan benda kerja dan dapat
menjatuhkannya Komponen sangat
penting karena dapat
menyebabkan pabrik berhenti
beroperasi dan mempengaruhi
kualitas produk
B.1.2 Konektor
Mesin Hoisting Crane
Menghubungkan arus listrik dari
elektromotor untuk mengatur
pergerakan hoisting crane
Gagal menghubungkan
arus listrik dari elektromotor pada
saat mesin beroperasi
Konektor gagal terhubung
Ya Konektor tidak dapat
menghubungkan arus listrik dari
elektromotor disebabkan beban
melebihi kapasitas tersedia
Kegagalan menghubungkan arus
listrik dari elektromotor dapat mengakibatkan
kegagalan untuk melakukan pemindahan
benda kerja dan dapat menjatuhkannya
Komponen sangat penting karena
dapat menyebabkan
pabrik berhenti beroperasi dan
mempengaruhi kualitas produk
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.5. COFA Logic Tree Komponen Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch
Dengan cara yang sama dilakukan untuk setiap komponen yang menyebabkan kegagalan fungsi sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan
pendukung produksi Kernel Silo. Rekapitulasi COFA Logic Tree dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10. Rekapitulasi COFA Logic Tree
No. Mesin
Komponen Critically Analysis
Evident Safety
Outage Category
1 Cutting Torch
Nozzle Ø 2,5mm Y
N Y
B 2
Hydraulic Plate Roll
Elektromotor Y
N Y
B 3
Las Listrik Semiotomatis
Nozzle Ø 2mm Y
N Y
B 4
Las Otomatis Nozzle Ø 1,7mm
Y N
Y B
5 Bor Magnet
Mata Bor Y
N Y
B Elektromotor
Y Y
Y B
6 Hoisting
Crane Elektromotor
Y Y
Y A B
Konektor Y
Y Y
A B
Universitas Sumatera Utara
5.2.2.7.Pemilihan Tindakan
Pemilihan tindakan didasarkan dengan menjawab pertanyaan penuntun selection guide yang disesuaikan pada road map pemilihan tindakan. Proses ini
akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Adapun pemilihan tindakan untuk komponen Nozzle Ø 2,5mm mesin cutting torch yang
menyebabkan kegagalan fungsi sistem produksi Kernel Silo dapat dilihat pada Gambar 5.6.
Gambar 5.6. Pemilihan Tindakan Komponen Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch
Universitas Sumatera Utara
Dengan cara yang sama dilakukan untuk setiap komponen yang menyebabkan kegagalan fungsi sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan
pendukung produksi Kerrnel Silo. Rekapitulasi pemilihan tindakan untuk setiap komponen mesin dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Rekapitulasi Pemilihan Tindakan
No Mesin
Komponen Selection Guide
Selection Task
1 2
3 4
5 6
7
1 Cutting Torch
Nozzle Ø 2,5mm Y
Y N
N -
Y -
TD 2
Hydraulic Plate Roll
Elektromotor Y
N Y
N -
Y -
CD 3
Las Listrik Semiotomatis
Nozzle Ø 2mm Y
Y N
N -
Y -
TD 4
Las Otomatis Nozzle Ø 1,7mm
Y Y
N N
- Y
- TD
5 Bor Magnet
Mata Bor Y
Y N
N -
Y -
TD Elektromotor
Y N
Y N
- Y
- CD
6 Hoisting Crane
Elektromotor Y
N Y
N -
Y -
CD Konektor
Y Y
N N
- Y
- TD
Berdasarkan hasil rekapitulasi pemilihan tindakan pada Tabel 5.9, maka kategori tindakan pencegahan untuk kerusakan komponen adalah sebagai berikut:
1. Condition Directed CD
Komponen yang termasuk dalam tindakan ini adalah: a. Elektromotor mesin Hydraulic Plate Roll
b. Elektromotor mesin Mata Bor c. Elektromotor mesin Hoisting Crane
2. Time Directed TD
Komponen yang termasuk dalam tindakan ini adalah: a. Nozzle Ø 2,5mm
b. Nozzle Ø 2mm c. Nozzle Ø 1,7mm
d. Mata bor
Universitas Sumatera Utara
e. Konektor
5.2.3. Pengujian Pola Distribusi dan Reliability
Berdasarkan hasil analisis RCM pada mesin peralatan produksi, maka komponen yang akan diuji pola distribusinya dan kemudian ditentukan nilai
Reliability adalah komponen yang tindakan perawatannya bersifat Time Directed TD. Interval kerusakan komponen diuji pola distribusinya dengan menggunakan
5 pola distribusi yang lazim digunakan dalam reliability, yaitu eksponensial, gamma, weibull, normal, dan lognormal. Pengujian pola distribusi dan reliability
menggunakan software Easy Fit Proffesional 5.5. Hasil pengujian pola distribusi masing-masing komponen menggunakan
software Easy Fit Proffesional 5.5 selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 2. Hasil rekapitulasi uji distribusi dan parameter dengan software Easy Fit
Proffesional 5.5 dapat dilihat pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Hasil Rekapitulasi Uji Distribusi dan Penentuan Parameter Distribusi Interval Kerusakan
No Komponen
Pola Distribusi Parameter
1 Nozzle
Ø 2,5mm
Mesin Cutting Torch
Lognormal =0,29548 ; =2,6382
2 Nozzle Ø 2mm Mesin Las
Listrik Semiotomatis Normal
=15,466 ; =67,2 3
Nozzle Ø 1,7mm Mesin Las Otomatis
Normal =13,546 ; =63
4 Mata Bor
Mesin Bor Magnet Weibull
=3,3249 ; =31,61 5
Konektor Mesin
Hoisting Crane
Normal =5,9524 ; =16,8
Grafik konsep keandalan dari komponen-komponen mesin di atas dapat dilihat pada Lampiran 2.
Universitas Sumatera Utara
5.2.4. Perhitungan Total Minimum Downtime
Downtime adalah waktu suatu komponen sistem tidak dapat digunakan sesuai dengan fungsinya tidak berada dalam kondisi yang baik sehingga
membuat sistem tidak befungsi. Prinsip dasar pendekatan total minimum downtime adalah untuk menekan periode kerusakan sampai batas minimum dalam
menentukan keputusan pergantian komponen interval pergantian komponen. Perusahaan beroperasi selama 8 jam sehari. Waktu yang diperlukan untuk
penggantian komponen karena terjadi kerusakan disimbolkan dengan Tf, dan waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan preventif
komponen belum rusak disimbolkan sebagai Tp. Nilai Tf dan Tp dari masing- masing komponen kritis sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan
pendukung produksi Kernel Silo dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Parameter Distribusi dan Lama Pergantian Komponen
No Komponen
Pola Distribusi
Parameter Lama Pergantian
Menit Tf
Tp
1 Nozzle
Ø 2,5mm
Mesin Cutting Torch Lognormal
=0,29548 ; =2,6382
2
Nozzle Ø 2mm Mesin Las
Listrik Semiotomatis
Normal =15,466 ; =67,2
3 Nozzle
Ø 1,7mm
Mesin Las Otomatis Normal
=13,546 ; =63
4
Mata Bor Mesin Bor Magnet
Weibull =3,3249 ; =31,61
5 Konektor
Mesin Hoisting Crane
Normal =5,9524 ; =16,8
Berdasarkan perhitungan Total Minimum Downtime untuk komponen kritis yang lain dapat dilihat di Lampiran 3, maka diperoleh interval pergantian
optimum untuk masing-masing komponen dapat dilihat pada Tabel 5.14.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.14. Interval Pergantian Optimum Komponen Kritis
No Komponen
Interval Pergantian Optimum hari
1 Nozzle Ø 2,5mm Mesin Cutting Torch
9 2
Nozzle Ø 2mm Mesin Las Listrik Semiotomatis 42
3 Nozzle Ø 1,7mm Mesin Las Otomatis
41 4
Mata Bor Mesin Bor Magnet 16
5 Konektor Mesin Hoisting Cranea
14
Universitas Sumatera Utara
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Rekomendasi Tindakan Perawatan Hasil Pendekatan RCM
6.1.1. Analisis Consequence of Failure Analysis COFA
Berdasarkan hasil penyusunan COFA pada setiap komponen yang berpotensi menjadi penyebab kegagalan, komponen tersebut sangat berpengaruh
dalam berjalannya proses produksi dan kualitas produk. Komponen mata bor pada mesin bor magnet sangat berpengaruh untuk menentukan kualitas produk,
sedangkan komponen elektromotor mesin bor magnet dan mesin hydraulic plate roll sangat berpengaruh terhadap jalannya proses produksi. Untuk komponen
Nozzle Ø 2,5mm, Nozzle Ø 2mm, Nozzle Ø 1,7mm, elektromotor mesin hoisting crane dan konektor sangat berpengaruh dalam menentukan keduanya, yaitu
kulaitas produk dan jalannya proses produksi.
6.1.2. Kategori Komponen Berdasarkan COFA Logic Tree
Berdasarkan hasil analisis COFA Logic Tree, maka dapat diperoleh kategori kegagalan masing-masing komponen mesin. Rekapitulasi kategori
komponen yang diperoleh dengan metode RCM dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Rekapitulasi Kategori Komponen Mesin
No Kategori
Jumlah Komponen Persentase
1 A
- -
2 B
6 75
3 C
- -
4 AB
2 25
Total 8
100
Universitas Sumatera Utara
Dari Tabel 6.1 dapat diperoleh bahwa kegagalan komponen pada sistem produksi Kernel Silo dan sistem peralatan pendukung produksi Kernel Silo berada
dalam kategori outage problem, yaitu mencapai 75. Kategori ini dapat menyebabkan berhentinya sebagian unit ataupun secara keseluruhan unit proses.
6.1.3. Pemilihan Tindakan
Pada Tabel 6.2 akan ditunjukkan rekapitulasi pemilihan tindakan yang dihasilkan berdasarkan metode RCM untuk komponen mesin peralatan produksi
Kernel Silo.
Tabel 6.2. Rekapitulasi Tindakan Perawatan Komponen Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo.
No Kategori
Jumlah Komponen Persentase
1 Condition Directed
3 37,5
2 Time Directed
5 62,5
3 Finding Failure
- -
Total 8
100
6.2. Rencana Kegiatan Preventive Maintenance
Rencana tindakan perawatan preventif preventive maintenance untuk komponen mesin peralatan produksi Kernel Silo dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Rencana Kegiatan Preventive Maintenance Komponen Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo
No Komponen
Daily Preventive Weekly Preventive
Monthly Preventive
1 Nozzle
Ø 2,5mm Mesin
Cutting Torch Bersihkan komponen
sebelum digunakan
untuk proses produksi Periksa dan bersihkan
pipa lubang nozzle -
Bersihkan komponen setelah proses produksi
telah selesai dilakukan Ganti komponen sesuai
dengan jadwal
pergantian preventif
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.3. Rencana Kegiatan Preventive Maintenance Komponen Mesin Peralatan Produksi Kernel Silo Lanjutan
No Komponen
Daily Preventive Weekly Preventive
Monthly Preventive
2 Elektromotor
Mesin Hydraulic
Plate Roll Periksa
gulungan kawat
tembaga di
dalam rotor Periksa
kondisi pelumas
mesin penggerak dan ganti
sesuai dengan jadwal Periksa kapasitas daya
dan beban dengan alat ukur tekanan
Periksa sambungan
kawat tembaga
ke power supply
periksa kondisi power suply
Pembongkaran mesin untuk
mengecek kondisi komponen dan
sambungan ke mesin secara keseluruhan
3 Nozzle Ø 2mm
Mesin Las
Listrik Semiotomatis
Bersihkan komponen sebelum
digunakan untuk proses produksi
Periksa dan bersihkan pipa lubang nozzle
Ganti komponen
sesuai dengan jadwal pergantian preventif
Bersihkan komponen setelah proses produksi
telah selesai dilakukan
4 Nozzle
Ø 1,7mm Mesin
Las Otomatis Bersihkan komponen
sebelum digunakan
untuk proses produksi Periksa dan bersihkan
pipa lubang nozzle Ganti
komponen sesuai dengan jadwal
pergantian preventif Bersihkan komponen
setelah proses produksi telah selesai dilakukan
5 Mata
Bor Mesin
Bor Magnet
Bersihkan komponen sebelum
digunakan untuk proses produksi
Ganti komponen sesuai dengan
jadwal pergantian preventif
- Bersihkan komponen
setelah proses produksi telah selesai dilakukan
6 Elektromotor
Mesin Bor
Magnet Periksa
gulungan kawat
tembaga di
dalam rotor Periksa
kondisi pelumas
mesin penggerak dan ganti
sesuai dengan jadwal Periksa kapasitas daya
dan beban dengan alat ukur tekanan
Periksa sambungan
kawat tembaga
ke power supply
periksa kondisi power supply
Pembongkaran mesin untuk
mengecek kondisi komponen dan
sambungan ke mesin secara keseluruhan
7 Elektromotor
Mesin Hoisting
Crane Periksa
gulungan kawat
tembaga di
dalam rotor Periksa
kondisi pelumas
mesin penggerak dan ganti
sesuai dengan jadwal Periksa kapasitas daya
dan beban dengan alat ukur tekanan
Periksa sambungan
kawat tembaga
ke power supply
periksa kondisi power suply
Pembongkaran mesin untuk
mengecek kondisi komponen dan
sambungan ke mesin secara keseluruhan
8 Konektor
Mesin Hoisting
Crane Periksa
sambungan kawat
tembaga ke
elektromotor Ganti komponen sesuai
dengan jadwal
pergantian preventif -
Periksa kondisi push button untuk mengatur
pergerakan
Universitas Sumatera Utara
6.3. Rekomendasi Jadwal Pergantian Komponen