= 994 unit 4.
Warna kurang mengkilap : = Kecacatan Bulan Agustus + Kecacatan Bulan September + Kecacatan Bulan
Oktober = 241 + 341 + 276
= 858 unit
4.1.3 Identifikasi Peristiwa Puncak
Top Event Kecacatan.
Berdasarkan data kecacatan produk oleh bagian quality control dapat ditemukan peristiwa–peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan
top event. Peristiwa-peristiwa tersebut adalah sebagai berikut: 1.
Oval 2.
Melipat 3.
Pipa bergaris 4.
Warna kurang mengkilap Berdasarkan data kecacatan tersebut dapat digambarkan grafik cacat
produk yang terjadi pada perusahaan dengan melihat grafik histogram dan diagram pareto berikut ini.
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Gambar 4.1 Histogram Produk Cacat Berdasarkan histogram diatas maka dapat diketahui jumlah cacat berurutan
mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil yaitu: oval, pipa bergaris, melipat dan warna kurang mengkilap. Kemudian dicari persentase cacat produk yang
terjadi selama masa proses produksi bulan Agustus – Oktober 2010 ada dalam tabel 4.2 berikut:
Oval
a. Persentase cacat :
00 ,
27 100
872 .
3 046
. 1
x
b. Jumlah cacat kumulatif :
0 + 1.046 = 1.046 unit c.
Persentase cacat kumulatif : 0 + 27,00 = 27,00
Melipat
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
a. Persentase cacat :
00 ,
25 100
872 .
3 974
x
b. Jumlah cacat kumulatif :
1.046 + 974 = 2.020 c. Persentase cacat kumulatif :
27,00 + 25,00 = 52,00
Pipa bergaris a.
Persentase cacat :
00 ,
26 100
872 .
3 994
x
b. Jumlah cacat kumulatif :
2.020 + 994 = 3.014 c. Persentase cacat kumulatif :
52,00 + 26,00 = 78,00
Warna kurang mengkilap a.
Persentase cacat :
00 ,
22 100
872 .
3 858
x
b. Jumlah cacat kumulatif :
3.014 + 858 = 3.872 c.
Persentase cacat kumulatif : 78,00 + 22,00 = 100
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.2 Persentase Cacat Produk Selama Masa Produksi Bulan Agustus – Oktober 2010
No Jenis Cacat
Jumlah Cacat biji
Persentase Cacat Jumlah Cacat
komulatif biji
Persentase Cacat Komulatif
1 Oval
1.046
00 ,
27 100
872 .
3 046
. 1
x
1.046 27,00
2 Melipat
974
00 ,
25 100
872 .
3 974
x
2.020 52,00
3 Pipa bergaris
994
00 ,
26 100
872 .
3 994
x
3.014 78,00
4 Warna kurang
mengkilap 858
00 ,
22 100
872 .
3 858
x
3.872 100,00 Jumlah 3.872
100
Dari perhitungan tabel 4.2, dapat diketahui bahwa apabila persentase cacat komulatif 100 , maka jumlah cacat komulatif selama masa produksi bulan
Agustus-Oktober sebanyak 3.872 unit. Kemudian dimasukkan ke diagram pareto menjadi:
Gambar 4.2 Diagram Pareto Produk Cacat
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.1.3.1 Identifikasi Penyebab
Top Event Pada cacat oval.
Penyebab terjadinya cacat oval dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang ditunjukkan pada tabel 4.3. Untuk
mengidentifikasi penyebab tersebut dilakukan analisa secara berkala oleh karyawan bagian quality control dan peneliti pada masing-masing stasiun
kerja operasi. Tabel 4.3 Penyebab Oval.
Cacat Produk Top Event
Sebab Primer No
Sebab Sekunder
1 1.1
1.2 Operator terburu-buru
Operator tidak disiplin Operator kurang berpengalaman
Oval Settingan mesin
tidak sesuai 2
2.1 Mesin trouble
Meningkatnya jumlah produksi
Sumber : Data Produksi PT Tjakrindo Mas
Penggambaran diagram sebab-akibat terjadinya cacat oval dapat dilihat pada gambar 4.3 berikut ini.
Gambar 4.3 Fishbone Diagram cacat Oval
Material
Oval
Mesin Manusia
Operator terburu-buru Settingan mesin
tidak sesuai Operator kurang berpengalaman
Bahan baku tidak bagus
Operator tidak disiplin
Mesin trouble
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.1.3.2 Identifikasi Penyebab
Top Event Pada Melipat.
Penyebab terjadinya cacat melipat dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang ditunjukkan pada tabel 4.4. Untuk
mengidentifikasi penyebab tersebut dilakukan analisa secara berkala oleh karyawan bagian quality control dan peneliti pada masing-masing stasiun
kerja operasi. Tabel 4.4 Penyebab Melipat.
Cacat Produk Top Event
Sebab Primer No
Sebab Sekunder 1
1.1 Mesin trouble
Listrik mengalami fluktuasi Melipat
Mesin vacum tidak stabil
2 2.1
2.2 2.3
Settingan mesin kurang sesuai Operator tidak disiplin
Operator terburu-buru Operator kurang berpengalaman
Sumber : Data Produksi PT Tjakrindo Mas
Penggambaran diagram sebab-akibat terjadinya cacat melipat dapat dilihat pada gambar 4.4 berikut ini.
Gambar 4.4 Fishbone Diagram Cacat Melipat.
Manusia
Melipat
Mesin
Oprator tidak disiplin Settingan mesin kurang
sesuai
Mesin trouble Mesin vacum tidak
stabil
Lingkungan
Listrik mengalami fluktuasi Oprator kurang berpengalaman
Oprator terburu-buru
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.1.3.3 Identifikasi Penyebab
Top Event Pada Pipa Bergaris.
Penyebab terjadinya pipa bergaris dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang ditunjukkan pada tabel 4.5. Untuk
mengidentifikasi penyebab tersebut dilakukan analisa secara berkala oleh karyawan bagian quality control dan peneliti pada masing-masing stasiun
kerja operasi. Tabel 4.5 Penyebab pipa bergaris.
Cacat Produk Top Event
Sebab Primer No
Sebab Sekunder 1.
1.1 1.2
Operator terburu-buru Pergantian operator
Operator tidak disiplin Pipa bergaris
Terdapat kotoran yang menyumbat
pada pin atau dies 2.
2.1 Meningkatnya jumlah produksi
Operator kurang berpengalaman
Sumber : Data Produksi PT Tjakrindo Mas
Penggambaran diagram sebab-akibat terjadinya pipa bergaris dapat dilihat pada gambar 4.5 berikut ini
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Gambar 4.5 Fishbone Diagram Pipa Bergaris.
4.1.3.4 Identifikasi Penyebab
Top Event Pada Warna Kurang Mengkilap.
Penyebab terjadinya warna kurang mengkilap dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang ditunjukkan pada tabel 4.6.
Untuk mengidentifikasi penyebab tersebut dilakukan analisa secara berkala oleh karyawan bagian quality control dan peneliti pada masing-
masing stasiun kerja operasi.
Pipa bergaris
Mesin Manusia
Operator terburu-buru Operator tidak disiplin
Terdapat kotoran yang menyumbat pada pin atau dies
Operator kurang berpengalaman
Lingkungan
Meningkatnya jumlah produksi
Pergantian operator
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
Tabel 4.6 Penyebab Warna Kurang Mengkilap. Cacat Produk
Top Event Sebab Primer
No Sebab Sekunder
1 1.1
1.2 Mesin trouble
Listrik mengalami fluktuasi Setting mesin kurang sesuai
Warna kurang mengkilap
Pengadukan mixer tidak
sempurna 2
2.1 2.2
2.3 Komposisi bahan baku tidak pas
Operator kurang berpengalaman Pergantian operator
Meningkatnya jumlah produksi
Sumber : Data Produksi PT Tjakrindo Mas
Penggambaran diagram sebab-akibat terjadinya warna kurang mengkilap dapat dilihat pada gambar 4.6 berikut ini.
Gambar 4.6 Fishbone Diagram Warna Kurang Mengkilap.
Warna kurang mengkilap
Mesin Manusia
Operator kurang berpengalaman
Pergantian operator
Setting mesin kurang sesuai
Mesin trouble
Lingkungan
Pengadukan mixer yang tidak sempurna
Komposisi bahan tidak pas
Meningkatnya jumlah produksi
Listrik mengalami fluktuasi
Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.1.4 Identifikasi Akar Penyebab
