menggunakan lebih dari satu jenis polimer. Terbentuknya dindingkoaservat yang menyelaputi bahan inti pada metode ini disebabkan oleh netralisasi dari
koloid yang mempunyai muatan yang berlawanan pada pH tertentu. Magdasi dan Vinetsky 1996 menyatakan bahwa koaservasi kompleks telah digunakan
untuk mengkapsulkan beberapa jenis bahan inti seperti minyak makan, vitamin E, vitamin C, minyak parfum, minyak kedelai, dan minyak atsiri yang
diaplikasikan untuk obat-obatan, kosmetika dan makanan. Kokristalisasi merupakan metode yang menggunakan sukrosa sebagai
bahan penyalut, hal ini dapat merujuk penelitian mikroenkapsulasi oleoresin pala Chandrayani, 2002. Dalam kokristalisasi, enkapsulasi terjadi akibat
kristalisasi spontan dari sukrosa yang menghasilkan bentuk yang mengelompok dengan jarak ukuran 3-300
μm yang diantaranya akan tersalut bahan inti. Proses enkapsulasi ini lebih mudah namun pemilihan bahan
penyalut terbatas dan produk yang dihasilkan tidak seperti produk enkapsulasi metode lainnya yang berbentuk kristal kecil dan halus.
Dari berbagai metode diatas, spray drying adalah metode yang paling umum untuk proses enkapsulasi komponen flavor. Keuntungan penggunaan
metode ini antara lain adalah ketersediaan peralatan yang sederhana, biaya proses relatif rendah, pilihan yang luas dalam penggunaan bahan penyalut,
kemampuan retensi bahan volatil yang baik, dan stabilitas flavor yang dihasilkan juga sangat baik Reineccius, 1988. Keuntungan lain dari metode
spray drying adalah teknologinya sudah banyak dikuasai sehingga mudah diaplikasikan, mampu memproduksi kapsul dalam jumlah banyak, bahan
penyalut yang cocok untuk spray drying juga layak sebagai bahan makanan, dan bahan penyalut yang digunakan larut dalam air sehingga dapat
melepaskan bahan inti tanpa adanya bahan penyalut yang mengendap Thies, 1996.
E. SPRAY DRYING
Pengeringan semprot atau spray drying merupakan metode enkapsulasi yang paling tua dalam industri pangan dan ditemukan pada tahun 1930
Dziedzak, 1988. Faktor yang mempengaruhi jumlah minyak yang terkapsul
25
diantaranya adalah bahan penyalut, bahan pengemulsi dan kondisi proses pengeringan Thies, 1996.
Mikroenkapsulasi dengan metode spray drying terdiri dari tiga tahap, yaitu persiapan bahan emulsi, homogenisasi, dan penyemprotan emulsi ke
dalam chamber atomisasi massa pada tempat pengeringan. Masalah yang biasanya muncul pada penggunaan spray drying adalah adanya bahan inti
yang melekat pada permukaan dinding kapsul yang dapat teroksidasi dan menyebabkan perubahan flavor pada produk Dziezak, 1988.
Secara umum proses yang terjadi di dalam spray dryer meliputi atomisasi atau penyemprotan bahan melalui penyemprot atomizer, kontak
antara bahan dengan udara pengering, evaporasi dan pemisahan partikel kering dan udara Masters, 1979. Fungsi utama atomizer adalah untuk
menghasilkan droplet yang berukuran kecil, sehingga luas permukaan menjadi lebih besar yang mengakibatkan proses penguapan akan lebih cepat.
Disamping itu, atomizer bertindak sebagai alat pengatur kecepatan aliran produk pada proses pengeringan. Atomizer mendistribusikan cairan pada
aliran udara dan menghasilkan droplet dengan ukuran tertentu sesuai dengan yang diinginkan. Ukuran droplet berkorelasi positif dengan kecepatan aliran
bahan dan mempunyai korelasi negatif dengan kecepatan putaran atomizer Heldman et al., 1981. Tahapan pengeringan pada spray dryer disajikan pada
Gambar 2.
26
Gambar 2. Proses pengeringan pada spray dryer Heldman et al., 1981
Evaporasi terjadi karena adanya kontak antara droplet dengan udara pengering, sehingga terjadi transfer panas dari udara pengering ke droplet dan
air yang terdapat dalam droplet akan menguap. Evaporasi terjadi pada masing- masing droplet yang bersinggungan dengan udara pengering. Kecepatan
evaporasi dipengaruhi oleh komposisi bahan, terutama kandungan total padatan, semakin tinggi total padatan bahan, maka proses evaporasi akan
berlangsung lebih cepat Heldman et al., 1981. Suhu pengeringan tergantung dari produk yang dikeringkan. Suhu
pengeringan dapat mempengaruhi mikrokapsul. Suhu inlet yang tinggi digunakan untuk meningkatkan aliran penguapan dari membran
semipermeabel pada permukaan droplet. Rentang suhu inlet yang umumnya aman digunakan dan menghasilkan retensi yang baik adalah 160-210
°C Rennecius et al., 1988.
Kondisi pengeringan sangat bergantung pada bahan penyalut yang digunakan dan bahan intinya. Ketidaksesuaian antara bahan penyalut dan
kondisi pengeringan dapat mengakibatkan kebocoran atau terjadinya efek “balooning” dan dapat menurunkan retensi Rennecius et al., 1988. Beberapa
penelitian sebelumnya menyebutkan bahwa suhu inlet 180 °C dan laju alir
27
20mlmenit efektif digunakan pada penelitian mikroenkapsulasi pada minyak kedelai soy oil dengan bahan penyalut natrium kaseinat Hogan et al., 2001.
Selain itu suhu inlet 178 ±2°C, dengan laju alir umpan 5mlmenit juga efektif
digunakan pada enkapsulasi oleoresin lada dengan penyalut maltodekstrin dan gum arab Shaikh et al., 2006.
Menurut Rulkens dan Thijsen 1972, bahan aktif dapat tetap tertahan di dalam kapsul karena adanya suatu mekanisme difusivitas selektif walaupun
suhu yang digunakan tinggi selama pengeringan. Dinyatakan bahwa difusivitas bahan volatil akan menurun secara drastis jika berada dalam
konsentrasi yang rendah seiring dengan menurunnya konsentrasi air di dalam emulsi. Saat air mencapai titik konsentrasi kritis, lapisan bahan penyalut yang
melingkupi droplet bahan aktif akan bertindak sebagai membran yang bersifat tidak permeabel terhadap bahan volatil sehingga hanya air yang teruapkan.
F. BAHAN PENYALUT
