12
6. Penyusunan jadwal produksi mingguan berdasarkan nilai CR dan lini produksi
Penyusunan jadwal produksi diawali dengan menentukan produk yang berurutan dari yang nilai CR terendah sampai yang tertinggi Selanjutnya penyusunan dilakukan berdasarkan lini produksi yang
digunakan untuk produk tersebut. Pengambilan keputusan untuk menyusun jadwal produksi berdasarkan lini produksinya menggunakan situasi aksi, dimana jika sl ... sn, maka al ... an. Hal
tersebut menjelaskan bahwa sl ... sn merupakan situasi yang dinyatakan dalam operasi dan, atau; al ... an adalah aksi atau keputusan yang diambil terhadap situasi tersebut.
Diagram alir metode pemecahan masalah secara heuristik terdapat pada gambar 4.1.
Gambar 4.1 Diagram alir metode pemecahan masalah secara heuristik
Setelah diketahui jadwal produksi mingguannya, maka untuk menguji keunggulan dari jadwal produksi yang dibuat akan dibandingkan rasio penggunaan mesinnya dengan nilai rasio penggunaan
mesin sebelum dilakukan pengembangan jadwal produksi. Semakin kecil nilai rasio penggunaan mesin menunjukan bahwa jadwal produksi yang digunakan semakin efektif dan efisien untuk
diterapkan. Hal ini berhubungan dengan waktu produksi yang semakin efisien jika nilai rasio penggunaan mesinnya lebih kecil. Adapun nilai rasio penggunaan mesin dapat diperoleh melalui
persamaan 4.5.
Rasio Penggunaan Mesin = V W x 100 4.5
Keterangan : V : Waktu penggunaan mesin jam W : Waktu yang tersedia dalam satu periode jam
4.3 Konfigurasi Model
Pengembangan model penjadwalan produksi yang disusun untuk PT Sinar Sosro KPB Tambun diberi nama SI JPS 1.0 Sistem Informasi Jadwal Produksi Sosro versi 1.0. Program ini dapat
digunakan sebagai alat bantu pihak pengambil keputusan dalam proses penyusunan jadwal produksi
13
perusahaan yang dapat meminimalkan waktu menganggur dengan mengoptimalkan seluruh sumber daya yang tersedia dan dapat memenuhi target perusahaan. SI JPS 1.0 terdiri dari sistem manajemen
tabel data, sistem manajemen basis model, dan sistem manajemen dialog. Pengembangan model penjadwalan pada SI JPS 1.0 menggunakan bahasa pemrograman php untuk pengembangan sistem,
MySQL untuk pengembangan tabel data, Adobe Dreamweaver CS4 untuk user interface, dan
Microsoft Excel 2007 sebagai penunjang pengembangan sistemnya.
4.4 Rancangan Model
Pengembangan model penjadwalan produksi digunakan untuk membantu proses perencanaan produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun. Model penjadwalan produksi digunakan untuk
mempermudah pengambilan keputusan mengenai urutan pengerjaan permintaan yang akan dilaksanakan oleh departemen produksi sehingga meminimalkan waktu menganggur selama produksi
dan dapat memenuhi target dari perusahaan. Model penjadwalan ini terdapat model perhitungan kebutuhan produksi seperti perhitungan kebutuhan produksi, kebutuhan bahan baku produk,
kebutuhan lini produksi, kebutuhan jam kerja optimal per minggu, jumlah waktu produksi untuk masing-masing produk, waktu proses produksi, serta nilai CR untuk masing-masing produk. Setelah
seluruh perhitungan diperoleh hasilnya, maka model penjadwalan ini akan menyusun jadwal produksi mingguan perusahaan dengan mengurutkan berdasarkan nilai CR yang terkecil sampai yang terbesar
dengan menyesuaikan lini produksi yang tersedia dan jam kerja produksi yang tersedia untuk satu periodenya.
Proses produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun ditentukan oleh bahan baku dan material terkait lainnya. Pada penelitian ini diasumsikan bahwa seluruh bahan baku selalu tersedia dan
diasumsikan model pengendalian persediaan perusahaan sudah dapat memenuhi kebutuhan produksi setiap saat. Oleh sebab itu, diasumsikan bahwa bahan baku selalu tersedia dan departemen logistik
mampu menyediakan bahan baku untuk kebutuhan produksi.
4.4.1 Kerangka Modul SI JPS 1.0
Analisa data yang dimasukan akan dilakukan dengan melihat keterkaitan antara tabel data dengan basis model dalam penentuan perencanaan produksi di suatu perusahaan. Basis model yang
dikembangkan dalam model SI JPS 1.0 ini diantaranya modul pemesanan produk, modul master pesanan produk, modul master bahan baku, modul permintaan bahan baku, modul pemakaian bahan
baku, modul pemesanan bahan baku, modul kedatangan bahan baku, modul master produk, modul hasil produksi, modul pengiriman produk, dan modul penjadwalan produksi.
1. Modul Pemesanan Produk
Modul pemesanan produk digunakan oleh seluruh KPW yang tersebar di seluruh Indonesia untuk melakukan pemesanan produk di PT Sinar Sosro KPB Tambun, baik berupa pesanan mingguan atau
pesanan harian. Masukan dari modul ini adalah tanggal pemesanan, jenis pesanan yang dilakukan yang dibagi menjadi pesanan mingguan dan pesanan harian, nama produk, serta jumlah pemesanan.
Keluaran dari modul ini adalah menampilkan jumlah pesanan yang telah dilakukan oleh KPW yang bersangkutan beserta dengan tanggal pemesanannya. Diagram alir deskriptif modul pemesanan
produk dapat dilihat pada gambar 4.2.
14
Gambar 4.2 Diagram alir deskriptif modul pemesanan produk
2. Modul Master Pesanan Produk
Modul master pesanan produk digunakan untuk mengetahui pesanan yang diterima oleh PT Sinar Sosro KPB Tambun untuk suatu periode waktu tertentu. Modul ini akan menampilkan jumlah pesanan
mingguan atau harian dari masing-masing KPW. Pesanan mingguan akan digunakan sebagai acuan untuk pembuatan jadwal produksi mingguan, sedangkan pesanan harian digunakan sebagai penentuan
jumlah pengiriman barang pada hari yang bersangkutan. Masukan dari modul ini adalah tanggal pemesanan, jenis pemesanan yang dibagi menjadi pesanan
mingguan atau pesanan harian. Keluaran dari modul ini adalah menampilkan total data pesanan mingguan dari seluruh KPW untuk proses penjadwalan produksi, tanggal pesanan harian, KPW yang
melakukan pemesanan, nama produk, dan jumlah produk yang dipesan. Diagram alir deskriptif modul master pesanan produk dapat dilihat pada gambar 4.3.
15
Gambar 4.3 Diagram alir deskriptif modul master pesanan produk
3. Modul Master Bahan Baku
Modul master bahan baku berisi tentang informasi jumlah persediaan bahan baku yang tersedia di gudang. Masukan dari modul ini adalah tanggal dari stok produk yang ingin dilihat. Keluaran yang
dihasilkan adalah menampilkan jumlah dari seluruh bahan baku yang tersedia pada saat tanggal yang diinginkan. Diagram alir deskriptif modul master bahan baku dapat dilihat pada gambar 4.4.
Gambar 4.4 Diagram alir deskriptif modul master bahan baku
16
4. Modul Permintaan Bahan Baku
Modul permintaan bahan baku berisi informasi tentang permintaan bahan baku dari departemen produksi ke departemen logistik untuk kebutuhan proses produksi perusahaan. Selain itu modul ini
akan menampilkan jumlah bahan baku yang diserahkan dari pihak logistik kepada pihak produksi dan jumlah pengembalian sisa bahan baku selesai produksi dari pihak produksi ke pihak logistik.
Masukan dari modul ini adalah tanggal permintaan bahan baku, nama produk yang akan diproduksi, jumlah batch produksi dari produk tersebut, jumlah penyerahan bahan baku, dan jumlah
pengembalian bahan baku sisa produksi. Keluaran modul ini adalah tanggal permintaan bahan baku, nama keseluruhan bahan baku, jumlah permintaan masing-masing bahan baku, jumlah penyerahan
bahan baku, serta jumlah pengembalian bahan baku sisa produksi. Diagram alir deskriptif modul permintaan bahan baku dapat dilihat pada gambar 4.5.
Gambar 4.5 Diagram alir deskriptif modul permintaan bahan baku
5. Modul Pemakaian Bahan Baku
Modul pemakaian bahan baku berisi informasi tentang jumlah penggunaan seluruh bahan baku untuk suatu periode waktu tertentu. Masukan dari modul ini adalah tanggal yang ingin diketahui
jumlah pemakaian bahan bakunya. Keluaran dari modul ini adalah tanggal yang diinginkan untuk diketahui pemakaian bahan bakunya, nama masing-masing bahan baku, serta jumlah pemakaian bahan
baku yang dilakukan pada tanggal yang dimaksudkan. Diagram alir deskriptif modul pemakaian bahan baku dapat dilihat pada gambar 4.6.
17
Gambar 4.6 Diagram alir deskriptif modul pemakaian bahan baku 6.
Modul Pemesanan Bahan Baku Modul pemesanan bahan baku berisi tentang informasi pemesanan bahan baku oleh perusahaan
kepada suatu pemasok. Masukan dari modul ini adalah, tanggal pemesanan, nomor pemesanan, tujuan pemasok yang diinginkan, nama bahan baku yang dipesan, jumlah pesanan yang akan dilakukan.
Keluaran dari modul ini adalah tanggal pemesanan, nomor pemesanan, pemasok yang dituju, nama bahan baku yang dipesan, jumlah pemesanan, dan status pemenuhan pesanan. Diagram alir deskriptif
modul pemesanan bahan baku dapat dilihat pada gambar 4.7.
Gambar 4.7 Diagram alir deskriptif modul pemesanan bahan baku
18
7. Modul Kedatangan Bahan Baku
Modul kedatangan bahan baku berisi tentang informasi jumlah bahan baku yang masuk ke gudang logistik setelah melalui proses pengiriman bahan oleh pemasok sesuai dengan pemesanan perusahaan
yang telah dilakukan sebelumnya. Masukan dari modul ini adalah tanggal kedatangan, nomor pemesanan, pemasok bahan baku, nama bahan baku, dan jumlah bahan baku yang diterima. Keluaran
dari modul ini adalah tanggal kedatangan, nomor pemesanan, pemasok bahan baku, nama bahan baku, jumlah bahan baku yang diterima. Diagram alir deskriptif modul kedatangan bahan baku dapat dilihat
pada gambar 4.8.
Gambar 4.8 Diagram alir deskriptif modul pemesanan bahan baku
8. Modul Master Produk
Modul master produk berisi tentang informasi jumlah produk yang tersedia di dalam gudang selama pada waktu tertentu. Masukan dari modul ini adalah tanggal yang diinginkan untuk diketahui
stok produknya. Keluaran yang ditampilkan adalah tanggal yang diinginkan untuk diketahui stok produknya, nama seluruh jenis produk, dan jumlah stok masing-masing produk. Diagram alir
deskriptif modul master produk dapat dilihat pada gambar 4.9.
19
Gambar 4.9 Diagram alir deskriptif modul master produk
9. Modul Hasil Produksi
Modul hasil produksi menampilkan informasi jumlah hasil produksi yang diperoleh pada suatu periode waktu tertentu. Masukan dari modul ini adalah tanggal yang ingin diketahui hasil
produksinya, shift kerja yang ingin diketahui hasil produksinya. Keluaran dari modul ini adalah tanggal yang ingin diketahui jumlah hasil produksinya, shift kerja yang ingin diketahui jumlah hasil
produksinya, nama produk, dan jumlah hasil produksinya. Diagram alir deskriptif modul hasil produksi dapat dilihat pada gambar 4.10.
Gambar 4.10 Diagram alir deskriptif modul hasil produksi
20
10. Modul Pengiriman Produk
Modul pengiriman produk menampilkan informasi tentang jumlah produk yang dikirimkan ke KPW yang melakukan pemesanan produk. Masukan dari modul ini adalah tanggal pengiriman
produk, KPW tujuan pengiriman, nomor pengiriman produk, nama produk, jumlah produk yang didistribusikan, dan status pengiriman produk. Diagram alir deskriptif modul pengiriman produk dapat
dilihat pada gambar 4.11.
Gambar 4.11 Diagram alir deskriptif modul pengiriman produk
11. Modul Penjadwalan Produksi
Modul penjadwalan produksi digunakan untuk menghitung dan menghasilkan suatu jadwal produksi berdasarkan nilai CR. Modul ini akan mengutamakan pengerjaan produk yang mempunyai
nilai CR yang paling kecil terlebih dahulu sampai ke produk yang nilai CR yang tertinggi. Setelah diurutkan berdasarkan produk yang mempunyai nilai CR yang paling kecil ke yang paling besar, maka
akan dilakukan pembatasan terhadap produk yang dapat diproduksi pada suatu periode waktu minggu tertentu. Pemilihan produk menyesuaikan dengan jam kerja produksi yang tersedia dalam
satu minggu tersebut sehingga memungkinkan untuk dilakukan proses produksi. Setelah pembatasan produk sesuai dengan jumlah jam kerja tersedia, maka diketahui produk-produk yang akan diproduksi
pada periode waktu tersebut. Selain berdasarkan nilai CR, penyusunan jadwal produksi selanjutnya akan menyesuaikan dengan
lini produksi yang digunakan oleh masing-masing produk. Penyesuaian dilakukan agar tidak terjadi pemakaian satu lini produksi untuk jenis produk yang berbeda pada waktu yang bersamaan, sehingga
penyusunan jadwal produksi juga akan menyesuaikan dengan lini produksi yang digunakan dengan tetap mengutamakan nilai CR sebagai kunci utama pengurutan jadwal produksinya. Penyesuaian
terhadap lini produksi yang digunakan berfungsi untuk menyesuaikan jadwal produksi dengan kapasitas mesin produksi yang digunakan.
Aturan CR digunakan untuk memenuhi target perusahaan dan dapat selalu memenuhi permintaan harian yang jumlahnya bergerak fluktuatif. Selain itu permintaan dan pengiriman produk dilakukan
21
setiap hari, sehingga stok produk di gudang harus selalu tersedia agar perusahaan dapat terus memenuhi permintaan. Aturan CR akan menjaga jumlah stok produk yang tersedia di perusahaan
sehingga permintaan dapat terus dipenuhi. Penjadwalan produksi diperoleh setelah menentukan jumlah hari kerja dan data yang dibutuhkan
untuk proses penyusunan seperti jumlah stok produk pada saat itu dan jumlah permintaan. Setelah itu diurutkan berdasarkan nilai CR, dan diketahui produk-produk yang akan diproduksi. Langkah terakhir
adalah menyesuaikan jenis produk yang akan diproduksi dengan lini produksi yang digunakan untuk produk tersebut dan berdasarkan nilai CR produk-produk tersebut setelah dilakukan penyesuaian
terhadap lini produksinya. Keluaran dari modul ini berupa informasi tentang susunan jadwal produksi untuk minggu tertentu
lengkap dengan informasi produk yang akan diproduksi, lini produksi yang digunakan, waktu mulai proses produksi, waktu selesainya proses produksi, durasi proses produksi, serta jumlah batch yang
harus diproduksi. Selain itu, jadwal produksi mingguan ini dapat dijabarkan secara terperinci dengan menggunakan modul jadwal pengolahan yang menggunakan software Microsoft Excel 2007 yang
berisi tentang informasi spesifik proses produksi untuk masing-masing batch produksi. Masukan dari modul pengolahan produk ini adalah jenis produk yang akan diproduksi, lini-lini
produksi yang akan digunakan untuk memproduksi produk tersebut, dan jumlah batch yang akan diproduksi untuk produk tersebut. Keluaran dari modul jadwal pengolahan ini adalah rincian jadwal
pengolahan, dan pengemasan secara spesifik untuk mendukung rencana produksi mingguan yang telah disusun. Informasi yang disampaikan antara lain, jenis produk, lini produksi yang akan digunakan,
jadwal pengolahan per batch, jadwal pengemasan produk, dan rincian jadwal proses produksi secara lengkap. Diagram alir deskriptif modul penjadwalan produksi dapat dilihat pada gambar 4.12.
Gambar 4.12 Diagram alir deskriptif modul penjadwalan produksi
22
4.4.2 Struktur Basis Data
Menurut Fatansyah 2004, basis data merupakan kumpulan dari stuktur rekaman atau data yang disimpan dalam media penyimpanan elektronis. Basis data pada suatu tabel terdiri dari beberapa
tabel yang berfungsi sebagai pemasukan, penghapusan, penyimpanan, pengolahan, pengorganisasian, pemanggilan, penyedia data serta sebagai masukan dalam model penjadwalan produksi. SI JPS 1.0
menggunankan MySQL sebagai pengolah tabel data yang digunakan untuk program. Manajemen tabel pada program SI JPS 1.0 mempunyai fasilitas dalam memanipulasi data seperti memasukan,
mengubah, menyimpan, menghapus, serta menyetak hasil penjadwalan yang dilakukan. Model SI JPS 1.0 disusun atas basis data dan basis model. Basis data yang digunakan dalam
model SI JPS 1.0 terdiri atas tabel-tabel data berupa tabel master informasi produk, tabel master produk, tabel master bahan baku, tabel master pesanan produk, tabel pemesanan produk, tabel hasil
produksi, tabel pengiriman produk, tabel permintaan bahan baku, tabel pemakaian bahan baku, tabel pemesanan bahan baku, dan tabel kedatangan bahan baku. Diagram keterkaitan antar tabel pada model
penjadwalan SI JPS 1.0 dapat dijelaskan pada gambar 4.13.
Gambar 4.13 Diagram keterkaitan antar tabel SI JPS 1.0
Tabel data penyusun program model SI JPS 1.0 dibedakan menjadi dua jenis, yakni tabel data master dan tabel data transaksi. Tabel data master merupakan tabel data yang berfungsi untuk
menampilkan informasi yang diinginkan oleh pengguna. Tabel data master terdiri dari tabel master informasi produk, tabel master produk, tabel master bahan baku, dan tabel master pesanan produk.
Sedangkan untuk tabel data transaksi merupakan tabel data yang digunakan untuk memasukkan data
23
sesuai dengan kondisi keadaan perusahaan. Tabel data transaksi terdiri dari tabel pemesanan produk, tabel hasil produksi, tabel pengiriman produk, tabel permintaan bahan baku, tabel pemakaian bahan
baku, tabel pemesanan bahan baku, dan tabel kedatangan bahan baku. Uraian dari tabel data adalah sebagai berikut :
1. Tabel Master Informasi Produk
Tabel informasi produk berisi tentang informasi mengenai spesifikasi masing-masing produk yang tersedia di PT Sinar Sosro KPB Tambun. Informasi yang ditampilkan diantaranya isi produk, lini
produksi yang digunakan untuk produk, batch produksi masing-masing produk, masa kadaluwarsa produk, isi bersih produk dan sebagainya. Pada tabel ini juga dapat dilakukan fungsi penambahan,
pengurangan, serta perubahan data yang tersedia. 2.
Tabel Master Produk Tabel master produk akan menampilkan jumlah persediaan produk pada waktu tertentu sesuai
dengan tanggal yang ingin dilihat jumlah persediaan produknya. Tabel ini terdiri dari tanggal persediaan produk yang ditampilkan, nama produk, dan jumlah stok produknya. Tabel master produk
ini dapat digunakan sebagai perhitungan jumlah produksi suatu produk dengan cara perbandingan jumlah stok produk di gudang dengan jumlah pesanan yang masuk sehingga didapat nilai CR. Nilai
stok produk di tabel master produk diperoleh dari tabel hasil produksi dan pengiriman produk dengan stok produk pada hari sebelumnya.
3. Tabel Master Bahan Baku
Tabel master bahan baku digunakan untuk mengetahui stok bahan baku yang tersedia di gudang pada waktu tertentu. Tabel master bahan baku menampilkan tanggal dari persediaan produk yang
ditampilkan, nama bahan baku, dan jumlah bahan baku yang tersedia di gudang bahan baku. Stok bahan baku ini juga dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan untuk proses produksi. Tabel data
master produk ini akan dipengaruhi oleh tabel pemakaian bahan baku dan tabel kedatangan bahan baku, yang mengakibatkan jumlah bahan baku yang tersedia di gudang selalu dinamis menyesuaikan
dengan pemakaian dan kedatangan bahan baku di perusahaan. 4.
Tabel Master Pesanan Tabel master pesanan bermanfaat untuk mengetahui jumlah pesanan produk pada suatu waktu
tertentu dari seluruh KPW PT Sinar Sosro dan dapat digunakan sebagai acuan jumlah produksi yang diatur dalam model penjadwalan produksi. Tabel ini akan menampilkan minggu pemesanan yang
dilakukan, asal KPW yang melakukan pesanan, produk yang ingin dipesan, dan jumlah pesanan produk. Jumlah pesanan masing-masing produk yang ditampilkan dalam tabel ini berasal dari jumlah
pesanan mingguan yang dilakukan oleh KPW. 5.
Tabel Pemesanan Produk Tabel data pemesanan produk adalah tabel yang berkaitan dengan pesanan produk yang dilakukan
oleh KPW PT Sinar Sosro KPB Tambun. Tabel ini berisi tentang minggu pemesanan, asal KPW yang melakukan pemesanan, nama produk yang dipesan, dan jumlah pesanan. Tabel data ini dirancang agar
pengguna dapat melakukan kegiatan penambahan data pemesanan selama dalam satu periode yang sama dan belum dieksekusi menjadi jadwal produksi.
6. Tabel Hasil Produksi
Tabel hasil produksi merupakan tabel data yang berisi tentang informasi mengenai jumlah produk yang dimasukan ke dalam gudang setelah proses produksi. Selain itu, terdapat juga informasi
24
mengenai tanggal produk dihasilkan, jenis produk, serta jumlahnya. Tabel data ini bersifat dinamis sehingga pengguna dapat melakukan penambahan data.
7. Tabel Pengiriman Produk
Tabel pengiriman produk merupakan tabel data yang berisi informasi mengenai jumlah produk yang keluar dari gudang dan dikirimkan ke KPW yang memesan produk tersebut. Selain itu, terdapat
juga informasi tentang tanggal pengiriman, dan tujuan pengirimannya. Tabel data ini bersifat dinamis yang dapat dilakukan penambahan data.
8. Tabel Permintaan Bahan baku
Tabel permintaan bahan baku digunakan oleh departemen produksi melakukan permintaan bahan baku kepada departemen logistik untuk memenuhi kebutuhan produksi. Tabel permintaan bahan baku
berisi informasi tanggal permintaan bahan baku, nama bahan baku yang diminta, jumlah permintaan, jumlah penyerahan bahan baku dari pihak logistik, dan jumlah pengembalian bahan baku sisa proses
produksi. 9.
Tabel Pemakaian Bahan Baku Tabel pemakaian bahan baku merupakan tabel bahan baku yang berisi informasi mengenai jumlah
pemakaian bahan baku yang digunakan untuk proses produksi. Selain itu, terdapat juga informasi mengenai tanggal pemakaian bahan, dan jenis produk yang menggunakan bahan baku tersebut. Tabel
data ini bersifat dinamis yang dapat dilakukan penambahan dan pengurangan. 10.
Tabel Pemesanan Bahan Baku Tabel pemesanan bahan baku merupakan tabel data yang berisi mengenai bahan baku yang akan
dipesan untuk memenuhi kebutuhan produksi oleh departemen logistik. Tabel data ini berhubungan dengan pemesanan bahan baku terhadap pemasok untuk memenuhi kebutuhan produksi perusahaan.
Selain itu, tabel data ini juga dilengkapi dengan data tanggal pemesanan, pemasok yang dituju, nama bahan baku yang dipesan, dan jumlah pesanannya.
11. Tabel Kedatangan Bahan Baku
Tabel kedatangan bahan baku merupakan tabel data yang menampilkan jumlah bahan baku yang sudah dikirim oleh pihak pemasok. Tabel data ini akan menampilkan jumlah bahan baku yang
diterima perusahaan, asal bahan baku pemasok, nama bahan baku, dan jumlah bahan baku yang diterima.
4.4.3 Sistem Manajemen Dialog
Sistem manajemen dialog merupakan fasilitas yang dapat mengatur interaksi antara user pengguna dengan program ketika program digunakan. Interaksi yang tercipta seperti keadaan ketika
pengguna memberikan masukan data kepada program, seperti menambah, mengurangi, menghapus, atau memodifikasi masukan di tempat yang tersedia di dalam program. Contoh lainnya ketika
pengguna memberikan perintah untuk menjalankan fungsi tertentu di dalam program, atau ketika pengguna memperoleh keluaran yang ditampilkan oleh program dengan bahasa yang dapat dimengerti
oleh yang memberikan perintah seperti dalam bentuk tulisan huruf, angka, satuan, gambar, dan sebagainya.
25
V. HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Kondisi Perusahaan
PT Sinar Sosro KPB Tambun merupakan perusahaan yang bergerak di bidang agroindustri yang berada di bawah naungan Rekso Group. Produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini adalah
produk minuman olahan dalam kemasan yang dibedakan menjadi dua jenis, yakni minuman olahan teh dan minuman olahan rasa buah. PT Sinar Sosro KPB Tambun khusus untuk memproduksi produk-
produk Sosro dengan jenis kemasan aseptic, kaleng, dan botol PET. Perusahaan ini memproduksi 37 jenis produk minuman olahan yang memiliki spesifikasi berbeda-beda. Deskripsi produk-produk yang
dihasilkan oleh PT Sinar Sosro KPB Tambun dapat dilihat pada lampiran 1. Perusahaan ini menerapkan sistem make to stock untuk memenuhi permintaan, yakni memproduksi produk tanpa
menunggu adanya permintaan yang masuk. Proses produksinya dilakukan di dalam enam lini produksi yang tersedia, sehingga penjadwalan produksi di perusahaan harus benar-benar dapat mengefektifkan
seluruh sumber daya yang ada dan dapat memenuhi target dari perusahaan. Kegiatan produksi
dilakukan enam hari dalam seminggu dengan tiga shift kerja yang diterapkan.
5.1.1 Proses Produksi
Kegiatan produksi dilakukan dengan beberapa kebutuhan dasar, sarana prasarana yang mendukung, teknologi proses yang diterapkan, serta proses produksinya itu sendiri. PT Sinar Sosro
KPB Tambun mempunyai beberapa tahapan di sistem produksi. Semua terkoordinir dengan baik di masing-masing unit produksi. Produk-produk yang dihasilkan pun beragam, sehingga ada banyak
ragam perlakuan pengolahan bahan baku hingga menjadi produk yang diinginkan. Proses pengolahan bahan baku hingga menjadi produk akhir secara umum dapat dilihat di gambar 5.1.
Gambar 5.1 Pengolahan bahan baku menjadi produk Utilitas perusahaan merupakan kebutuhan-kebutuhan penunjang untuk kelangsungan produksi.
PT Sinar Sosro KPB Tambun membutuhkan utilitas berupa pasokan air, angin atau udara, uap, dan listrik untuk menjalankan roda produksi perusahaan. Pasokan air diperoleh dari tiga sumer yang
tersedia di perusahaan, udara berasal dari komproses, uap dari ketel uap, dan listri pada keadaan normal menggunakan pasokan listrik dari Perusahaan Listrik Negara PLN serta terkadang
menggunakan genset perusahaan jika diperlukan untuk memasok kebutuhan listrik. Setelah semua tersedia, perusahaan baru dapat melakukan produksi untuk menghasilkan produk. Gambaran umum
tentang proses produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun dapat dilihat pada gambar 5.2 :
26
Gambar 5.2 Alur proses produksi perusahaan
Pengadaan bahan baku memerlukan waktu tersendiri agar dapat digunakan oleh bagian produksi. Oleh sebab itu, keberadaan bahan baku di Gudang Bahan Baku GBB berperan untuk
mendukung roda produksi perusahaan. Bahan baku yang diperlukan oleh PT Sinar Sosro KPB Tambun, meliputi bahan baku air, bahan baku utama, bahan baku kemasan, dan bahan tambahan
produksi BTP. Pengolahan air di unit water treatment pengolahan air baku melalui beberapa tahapan terlebih
dahulu sebelum dapat digunakan untuk kebutuhan produksi perusahaan. Pengolahan menjadi air baku dilakukan secara fisik maupun kimia, agar memperoleh air baku untuk produk. Proses pengolahan air
bertujuan untuk menghilangkan kotoran, bau, warna yang tidak dikehendaki, dan menghilangkan kandungan mikroorganisme serta zat-zat berbahaya. Alur proses produksinya dilihat pada gambar 5.3:
Gambar 5.3 Proses pengolahan di unit pengolahan air
Air yang digunakan berasal dari air bawah tanah yang dipompa di kedalaman 110 meter dengan debit air total sebanyak 54 m
3
jam. Air dipompa ke bak penampungan agar siap dan lebih cepat untuk digunakan jika sewaktu-waktu diperlukan. Air dari bak penampungan dialirkan menuju
unit pengolahan air yakni ke potablok, yang memiliki pengaduk statis untuk meningkatkan kandungan oksigen dalam air dan mempercepat reaksi kimia.
Potablok mempunyai empat sekat yang memiliki fungsinya masing-masing. Sekat pertama berfungsi untuk penambahan chlorine NaOCL dengan perbandingan 1:4. Klorin akan bereaksi
terhadap senyawa-senyawa dalam air dan kemudian hasil ikatannya akan membentuk flok-flok atau gumpalan. Sekat kedua untuk homogenasi larutan klorin dan air dengan menggunakan pompa
sirkulasi, serta terjadi penambahan udara agar oksigen O
2
dapat mempercepat reaksi kimia dalam air. Sekat ketiga untuk sedimentasi sehingga padatan dapat terpisah dari air dengan cara diendapkan.
Bagian ini dilengkapi dengan batas pemisah yang disebut honeycom, dengan mekanisme air mengalir
27
melewati batas ini dari bawah ke atas sehingga kotoran akan tertahan dan mengendap. Sekat keempat adalah bagian untuk penampungan air yang sudah siap difiltrasi.
Air dari potablok akan mengalami proses filtasi yang terdiri dari filter pasir dan filter karbon. Pada filter pasir, endapan Fe dan Mn hasil oksidasi, bahan-bahan koloid, serta partikel yang masih
terbawa akan tersaring oleh media pasir silika dalam tabung dengan rincian isinya: Tabel 5.1
Bahan tabung Filter Pasir Bahan
Jumlah Pasir Halus
200 kg Pasir Sedang
200 kg Pasir Kasar
200 kg Sumber : Data Teknis PT Sinar Sosro KPB Tambun
Jika air dari proses filter pasir sudah memenuhi standar, maka akan dilanjutkan ke proses penyaringan oleh filter karbon. Fungsinya untuk menyerap bau, warna, rasa, maupun residu klorin
yang masih terkandung dalam air, serta menurunkan turbinity. Komposisi media penyerap dalam tangki filter karbon adalah karbon aktif. Tekanan maksimum operasi adalah 5 bar. Air dari filter
karbon selanjutnya ditampung di dalam tangki air karbon yang selanjutnya akan digunakan untuk keperluan produksi. Namun, agar lebih jernih lagi, air karbon akan mengalami proses softener
pelunakan untuk kebutuhan produksi utama. Proses pelunakan adalah mengurangi tingkat kesadahan air media yang terdiri dari resin.
Prinsipnya adalah menukarkan ion-ion terlarut yang tidak dapat dihilangkan dari proses-proses sebelumnya. Beberapa jenis ion dalam air akan ditukarkan dengan ion lain yang lebih
menguntungkan. Ion yang akan ditukar adalah ion positif, yakni kalsium Ca
2+
dan magnesium Mg
2+
ditukar dengan ion natrium Na
+
. Mekanismenya adalah Ca
2+
dan Mg
2+
akan terikat oleh resin sedangkan Na
+
yang awalnya terikat di resin, akan terlepas dan terbawa oleh air. Setelah seluruh bahan baku termasuk air baku produksi sudah siap dipasok oleh unit WT dan
utilitas siap digunakan, maka proses produksi siap untuk dilakukan. Proses pengolahan bahan baku pertama yang dilakukan adalah pengolahan sirup gula di dalam tangki pelarutan gula. Mekanismenya
dengan memasukan gula sesuai dengan formulasi pada hopper dengan tangki pelarutan gula dalam keadaan tersirkulasi air dengan suhu sekitar 70-80
o
C yang diperoleh dari pemanasan menggunakan Plat Heat Exchanger
PHE. Setelah disirkulasi sampai homogen, kemudian dilakukan pengecekan oleh departemen Quality Control QC. Jika sudah memenuhi standar kadar brix yang ditetapkan,
sirup gula akan ditransfer ke tangki sirup gula yang nantinya digunakan untuk produk. Pemindahan sirup gula akan melewati filter nilon untuk menyaring segala macam kotoran pada sirup gula. Tangki
pengolahan sirup gula dan tangki sirup gula dapat dilihat pada gambar 5.4.
28
Gambar 5.4 Hopper,
tangki pengolahan gula, dan tangki sirup gula Proses di unit pengolahan yang kedua adalah ekstraksi teh untuk produk-produk minuman teh.
Ekstraksi teh akan menghasilkan Teh Cair Pahit TCP, Teh Cair Asam TCA, dan Teh Cair Manis TCM. TCP merupakan proses pengekstraksian semua jenis teh yang akan digunakan sesuai dengan
formulasi masing-masing produk. TCA adalah proses penambahan citric acid pada TCP produk Fruit Tea dan TEBS pada tangki citric acid. TCM adalah proses penambahan sirup gula pada TCP atau
TCA dan merupakan produk yang dihasilkan serta siap untuk disterilisasi. Berikut adalah contoh pembuatan TCM yang dapat dilihat pada gambar 5.5.
Gambar 5.5 Diagram alir pengolahan bahan baku TBK di unit pengolahan
Pembuatan TCP dilakukan dengan memasukan jenis teh yang digunakan kemudian menambahkan air yang telah dipanaskan dengan PHE ke tangki ekstraksi untuk disirkulasi sekitar 60
menit. Hasil sirkulasi atau proses pengekstraksian kemudian akan dicek oleh QC meliputi : kesadahan, kadar tannin, pH, dan alkanitas. TCP yang sudah memenuhi standar akan dialirkan melalui filter
kosmos yang dilengkapi kieselguhr diatas piringan filter kosmos untuk menyaring dan menjernihkan TCP. Selanjutnya TCP akan disalurkan ke mixing tank tangki pencampuran untuk produk TBK,
sedangkan untuk produk Fruit Tea dan TEBS akan melalui tangki citric acid terlebih dahulu sebagai bahan pembuatan TCA. Pada produk yang menggunakan TCA, dilakukan proses penambahan citric
acid dengan jumlah yang ditetapkan. TCA yang sudah memenuhi standar QC akan disalurkan juga ke
tangki pencampuran dengan melalui filter kosmos. Tangki pencampuran akan menyirkulasikan TCP atau TCA dengan BTP masing-masing
produk jika ada dan sirup gula sesuai dengan formulasi. BTP akan dimasukkan melalui hopper pada masing-masing tangki pencampuran, sedangkan sirup gula akan ditransfer dari tangki sirup gula.
29
Tangki pencampuran juga sebagai tempat untuk proses pengolahan untuk produk CCK dan HJG, yakni dengan cara memasukan seluruh BTP melalui hopper ke tangki pencampuran yang telah berisi
air yang tersirkulasi. Seluruh produk akan melalui tahapan sirkulasi menggunakan agitator di dalam tangki pencampuran agar TCM menjadi homogen. Pada tangki pencampuran juga digunakan sebagai
tempat untuk pengolahan kembali produk-produk daur ulang yang berasal dari produk-produk yang mengalami kegagalan dalam proses pengemasannya seperti gembung, penyok atau sebagainya.
Setelah proses pengolahan bahan baku selesai dilakukan, maka bahan baku yang telah diolah akan dipasok ke unit sterilisasi produk. Proses sterlisasi masing-masing produk berbeda tergantung
jenis produk dan jenis kemasan yang digunakan. Produk-produk kemasan asptis disterilisasi dengan cara Ultra High Temperature UHT atau High Temperature Short Time HTST yang dilakukan
menggunakan stork dengan prinsip kerjanya adalah pemanasan produk dengan suhu 130°C selama 2-3 detik saja. Proses berlaku untuk produk TBK, FTG, CCK, dan HJG yang merupakan produk dengan
kemasan aseptis. Diagram alir proses sterilisasi dengan mekanisme HTST dengan menggunakan stork dapat dilihat pada gambar 5.6.
Gambar 5.6 Diagram alir sterilisasi menggunakan stork
Proses HTST diawali dengan pemompaan TCM dari tangki pencampuran ke tangki penyeimbang sebagai tempat penampungan TCM yang akan disterilisasi. Tangki penyeimbang juga
menampung produk daur ulang yang berasal dari mesin pengemasan, sehingga dapat disterilkan kembali. TCM di tangki penyeimbang akan dipompa melalui by pass pump yang dilengkapi alat
pengukur debit TCM yang masuk ke pemanas, sehingga dapat mengontrol secara otomatis debit TCM. Kemudian TCM akan melewati pipa spiral yang terdapat di pemanas secara cepat dan terus-
menerus. Pada awalnya TCM di pipa spiral akan mengalami pemanasan dengan suhu sekitar 130
o
C selama ±3 detik. Setelah proses pemanasan tersebut produk kemudian didinginkan sampai suhu 35°C
menggunakan air dari mesin pendingin, sehingga produk diisikan ke kemasan dalam suhu 35°C. Berbeda dengan cara sterilisasi produk kemasan tetra, produk yang dikemas dalam kemasan
kaleng akan disterilisasi dengan cara pasteurisasi. Pasteurisasi merupakan Low Temperature Long Time
LTLT dilakukan dengan pemanasan dengan suhu 61°C selama ±30 menit. Proses pasteurisasi digunakan untuk produk FTC yang prosesnya dapat dilihat pada gambar 5.7
30
Gambar 5.7 Diagram alir sterilisasi menggunakan mesin pasteurisasi
Awalnya, TCM dialirkan ke bagian mesin sterilisasi dengan menggunakan pipa-pipa penghubung dan akan ditampung di tangki penyeimbang untuk persiapan TCM sebelum disterilisasi.
Tangki penyeimbang juga menampung sisa-sisa pruduk yang dikembalikan dari mesin pengemasan. TCM akan dipompa menuju PHE dan mendapatkan perlakuan pemanasan dengan suhu sekitar 96,5
o
C. Holding tube
akan memanaskan produk selama beberapa saat. Setelah itu produk akan disalurkan menuju ke mesin pengemasan.
Sterilisasi yang lainnya adalah sterilisasi produk TEBS yang dilakukan dengan cara CIP seluruh aliran yang dilalui oleh produk untuk menghilangkan mikroorganisme dari awal. Setelah itu
dilakukan proses karbonisasi untuk menambahkan karbon yang prosesnya dapat dilihat di gambar 5.8.
Gambar 5.8 Diagram alir proses karbonisasi produk TEBS kaleng
Sterilisasi produk TEBS dilakukan dengan menggunakan clean in place CIP kepada seluruh peralatan yang digunakan bisa menggunakan air panas atau kaustik. Air yang digunakan merupakan
air pelunakan yang dialirkan dari unit pengolahan air, yang diolah lagi di Ozone Destructruction Unit. Alat tersebut berfungsi untuk mengurangi kontaminan dalam air melalui penyinaran sinar ultraviolet
UV. Selanjutnya, air akan masuk ke dalam tangki pencampuran antara TCA dengan gula dan BTP. TCM dari bagian pengolahan akan ditampung di tangki penyeimbang I dengan tujuan persiapan awal
pemberian karbon. Selanjutnya TCM akan dipompa menuju tangki karbonisasi yang akan memberi kandungan karbon ke dalam dengan cara penyemprotan karbon yang akan mengenai langsung ke
31
produk. Tekanan yang dibutuhkan untuk memberi karbon sebesar 3-4 Bar. Tekanan pada tangki karbonisasi otomatis akan membawa TCM ke dalam tangki penyeimbang II untuk siap dialirkan
menuju ke mesin pengemasan menggunakan sisa tekanan yang ada ke dalam mesin pengemasan dalam keadaan dingin sekitar 6
– 10°C. Langkah selanjutnya setelah produk disterilisasi adalah pengemasan produk. Proses
pengemasan produk diawali dari transfer produk dari unit sterilisasi ke unit pengemasan. Mekanisme pengemasan sendiri berbeda-beda tergantung pada kemasan yang digunakan oleh produk. Produk
akan dikemas pada mesin pengemasan masing-masing yang mekanismenya terbagi menjadi empat macam, yakni pengemasan menggunakan mesin tetra aseptic, pengalengan, pengisian dengan mesin
keg dan PET. Pengemasan dengan menggunakan mesin tetra aseptic dilakukan dengan mekanisme seperti
yang ditampilkan pada gambar 5.9.
Gambar 5.9 Proses pengemasan produk kemasan tetra
Pengemasan produk kemasan tetra akan dilakukan dengan menggunakan mekanisme pengemasan aseptis. Mekanismenya adalah, kemasan tetra dipersiapkan di dalam mesin pengemasan
yang akan diberi kode produksi dan tanggal kadaluwarsa oleh ink jet machine. Kemudian kemasan melalui tahapan sterilisasi kemasan di dalam mesin tetra dengan cara direndam di larutan hidrogen
peroksida. Setelah itu, TCM yang telah disterilisasi akan disalurkan dengan cara dipompa untuk dilakukan pengemasan menggunakan kemasan yang telah disterilkan dan telah melalui proses sealing
body . Selanjutnya dilakukan cutting papper sekaligus transfersal sealing pada bagian atas dan bawah.
Terakhir flap sealing untuk merapikan bentuk kemasan, lalu diberi bahan penunjang kemasan yakni straw
untuk kemasan produk isi 200 dan 250 ml dan stream cup untuk produk 1.000 ml. Penempelan straw
menggunakan straw applicator dan stream cup menggunakan stream cup applicator, dengan cara menyemprotkan hotmelt kemudian menempelkan straw atau stream cup pada bagian tersebut.
Pengemasan untuk produk kemasan kaleng menggunakan mesin pengalengan. Tahapan prosesnya sedikit berbeda antara produk FTC dan TEBS Can yakni pada proses droppel untuk FTC,
prosesnya dapat dilihat pada gambbar 5.10.
32
Gambar 5.10 Diagram alir pengemasan produk FTC
Cara kerjanya adalah dengan menyiapkan kaleng yang disalurkan dari GBB melalui lorong penghubung GBB dengan ruangan mesin pengalengan. Kaleng yang masuk akan disterilisasi terlebih
dahulu menggunakan deppalitizer dengan melewati dua tahap pencucian, yakni pencucian dengan air panas 80°C kemudian pencucian kedua dengan penyemprotan uap dengan suhu 100°C pada tekanan 2
bar. Selanjutnya TCM yang telah disterilisasi atau telah dikarbonisasi akan dialirkan ke mesin pengalengan. TCM akan diisikan ke kemasan kaleng yang telah disterilkan satu per satu sesuai dengan
takaran. Pada proses pengisiannya, suhu TCM FTC berkisar antara 70-80°C. Sementara untuk produk TEBS pengisian dilakukan dalam keadaan dingin mengingat sebelum proses pengisian ke kaleng,
TCM TEBS ditambahkan karbon yang harus dalam keadaan dingin. Pada proses pengisian produk TEBS ke kaleng masih dalam keadaan dingin, sekitar 10°C.
Setelah proses pengisian, selanjutnya dilakukan proses penambahan nitrogen N
2
atau disebut droppel
untuk pengemasan produk FTC saja. Penambahan nitrogen berfungsi untuk mencegah kerusakan kemasan pada saat penutupan kemasan seperti penyok atau gembung. Proses penambahan
nitrogen akan diikuti dengan proses seaming yakni kemasan kaleng akan ditutup, untuk produk TEBS tidak diberi gas N
2
karena telah mengandung gas karbon. Proses berikutnya adalah sterilisasi permukaan kemasan dengan menggunakan air dingin untuk FTC dan air hangat untuk TEBS, untuk
menghilangkan sisa-sisa gas yang menempel pada permukaan kaleng. Terakhir adalah produk kemasan kaleng akan dilewatkan ke dalam mesin NIKO untuk memberi kode produksi dan tanggal
kadaluwarsa menggunakan ink jet serta mengalami proses pemanasan sampai suhu 60
o
C untuk TEBS dan pendinginan sampai suhu 30-40
o
C untuk FTC. Tujuan pemanasan dan pendinginan ini adalah agar produk dapat keluar dengan keadaan suhu kamar sehingga mudah untuk dilakukan pengepakkan dan
tidak merusak karton karena basah. Pada ujung mesin NIKO dihembuskan udara agar air di permukaan kaleng hilang.
Pengemasan yang terakhir dan jarang dilakukan adalah pengemasan untuk produk TEBS kemasan keg dan PET. Sistem pengemasannya dapat dilihat pada gambar 5.11.
Gambar 5.11 Diagram alir pengemasan produk TEBS keg
33
Mekanismenya sederhana, TCM TEBS akan dimasukkan ke kemasan keg yang telah disterilkan menggunakan mesin pengisian keg. TCM TEBS akan dipompa masuk ke dalam lubang
pengisian yang dilengkapi bola yang dapat ditekan sehingga TCM TEBS dapat masuk ke dalam kemasan. Proses pengemasan produk PET hampir sama dengan proses pengemasan produk keg.
Perbedaannya hanya pada proses pemberian label produk pada botol PET. Prosesnya adalah melakukan label ke permukaan botol produk, kemudian botol akan dilewatkan uap panas yang
membuat label yang terbuat dari plastik tersebut ukurannya mengecil dan merekat di permukaan botol. Teknik pengisian produknya adalah memasukan TCM ke dalam botol secara satu per satu sesuai
takaran menggunakan mesin pengemasan PET. Setelah selesai dilakukan proses pengemasan, selanjutnya adalah pemberian kemasan sekunder
produk yakni kemasan karton. Produk-produk yang telah dikemas, akan dimasukan ke dalam karton agar proses transportasi dan distribusi produk lebih mudah dilakukan. Proses pengepakkan produk
yang dilakukan di PT Sinar Sosro KPB Tambun terbagi menjadi pengepakan otomatis dan manual. Adapun diagram alir proses pengepakkan yang diterapkan dapat dilihat pada gambar 5.12.
Gambar 5.12 Diagram alir proses pengepakkan produk
Pengepakkan otomatis menggunakan mesin pengepakan dilakukan agar efisien dan pengepakkan manual dilakukan oleh tenaga manusia untuk memasukkan produk ke dalam karton agar
dapat menyesuaikan dimensi dari kemasan primer produk yang susah untuk dilakukan pengepakkan otomatis. Pengepakkan otomatis dengan menggunakan mesin pengepakan dibantu dengan
menggunakan conveyor sehingga produk akan tertata rapi berjajar dan akan dimasukkan ke dalam kardus oleh mesin. Kemudian kardus diberi hotmelt dan terakhir kardus akan di beri tekanan sehingga
dapat melekat pada hotmelt yang disemprotkan dan terbungkus rapi. Sedangkan untuk pengemasan manual dilakukan dengan cara memasukkan produk dalam kemasan yang disalurkan melalui
conveyor . Penataannya sesuai dengan standar kemudian kardus diisolasi dengan menggunakan
isolator. Produk yang telah ada di dalam kardus kemudian ditata di palet untuk selanjutnya di pindahkan ke GBJ dengan menggunakan forklift mesin pengangkat.
Kegiatan produksi yang terakhir di perusahaan adalah pengolahan limbah hasil produksi. Aliran proses pengolahan limbah PT Sinar Sosro KPB Tambun dapat dilihat pada gambar 5.13
34
Gambar 5.13 Diagram alir pengolahan limbah PT Sinar Sosro KPB Tambun
Seluruh air sisa kegiatan produksi dialirkan ke bar screen kemudian dilanjutkan ke grease trap.
Limbah cair yang disalurkan ke bar screen akan dipisahkan dari benda-benda padat yang terbawa seperti plastik, sedotan, tutup kemasan, dan sebagainya. Penyaringan sampah dan kotoran ini
berfungsi untuk mencegah tersumbatnya pipa dan pompa atau khawatir tersangkut baling-baling aerator yang bisa mengakibatkan aerator terhambat kerjanya dan kerusakan mesin. Selanjutnya di
grease trap untuk memisahkan air dengan minyak dengan cara memanfaatkan perbedaan berat jenis
minyak yang lebih kecil daripada air. Aliran di grease trap sengaja dibuat lambat, agar minyak yang mengapung karena beda berat jenis akan memisahkan diri dengan sendirinya. Selain ini bak grease
trap memiliki sekat-sekat untuk menunjang proses pemisahan minyak dari air.
Kemudian limbah dialirkan oleh lubang pompa ke bak penyetaraan. Lubang pompa mempunyai water level control WLC untuk mengatur debit air ke tangki penyetaraan. Pada tangki
penyetaraan terjadi proses homogenisasi yakni air limbah didiamkan selama ± 20 jam agar pada saat dialirkan tidak menimbulkan fluktuasi debit, pH, sifat fisik dan kimia limbah. Jika terjadi fluktuasi
maka dapat mengakibatkan kelebihan kapasitas di saluran oksidasi, untuk itu pH di saluran oksidasi perlu dikontrol secara berkala. Saluran oksidasi merupakan tempat utama berlangsungnya proses
mikrobiologi menggunakan actived sludge lumpur aktif. Kandungan senyawa organik BOD yang terkandung dalam aliran air limbah akan terdegradasi ±90 dengan menggunakan bantuan bakteri
aerobat. Selanjutnya obyek mendapat perlakuan di bak aerasi dan disalurkan ke tabung perantara.
Tabung perantara akan menghasilkan air yang sudah tidak berbahaya yang kemudian di tampung terlebih dahulu di bak kontrol. Lumpur yang tersisa di bagian bawah akan ditampung di penampung
lumpur untuk tempat penampungan lumpur sementara sebelum dikembalikan lagi ke saluran oksidasi atau tangki penyetaraan untuk diproses kembali. Apabila kandungan lumpur dirasa telah banyak atau
padat, maka lumpur akan dialirkan ke bagian pemadatan lumpur untuk dikeringkan apabila SV telah mencapai 40 mll. Pemadatan lumpur akan mengurangi kadar air dalam lumpur sampai ± 3
menggunakan filter penekan. Lumpur padat yang dihasilkan akan diserahkan kepada dinas kebersihan agar dapat dimanfaatkan sebagai pupuk atau land fill. Sementara itu air hasil Waste Water Treatment
WWT yang dialirkan ke bak kontrok akan ditampung terlebih dahulu untuk menguji kelayakan air tersebut untuk lingkungan sekitar. Indikatornya adalah penempatan ikan-ikan pada bak kontrol
sehingga diketahui air tersebut sudah layak untuk dialirkan ke drainase dan tidak merusak lingkungan.
35
5.1.2 Perencanaan Produksi di Perusahaan
Kegiatan produksi merupakan hal akan terus berkembang mengikuti arah perkembangan teknologi. Akibatnya kegiatan produksi harus mampu mengikuti penggunaan dari teknologi yang
diterapkan pada saat itu. Hasil yang diinginkan berupa kegiatan produksi yang efisien sehingga biaya operasional perusahaan dapat ditekan, namun tidak mengorbankan produktifitas dan kualitas
perusahaan. Hasilnya adalah penemuan inovasi baru pada produk dan teknologi yang ada. Perusahaan dapat mencapai tingkat produktifitas yang tinggi apabila mempunyai arah dan
tujuan yang jelas dalam kegiatan produksinya. Perencanaan produksi yang sistematis dan mendetail mempunyai peranan untuk mengurangi terjadinya waktu menganggur di lantai produksi sehingga
produktifitas perusahaan dapat ditingkatkan. Pembuatan rencana produksi akan manyangkut hal-hal terkait seperti faktor-faktor mesin yang tersedia, kapasitas produksi, stok bahan baku, stok produk
jadi, jumlah permintaan pasar, dan hal terkait lainnya. Analisis terhadap seluruh faktor tersebut akan diolah bagian PPIC untuk diterjemahkan menjadi rencana produksi. Bagian PPIC bertanggung jawab
penuh atas pengaturan dan pengawasan terhadap pelaksanaan rencana produksi yang diterbitkan. Pembuatan rencana produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun akan memperhatikan faktor-
faktor penentu rencana produksi meliputi : Order Management OMAN
Order Management OMAN adalah seluruh pesanan produk yang diterima PT Sinar Sosro KPB
Tambun yang berasal dari pesanan oleh KPW PT Sinar Sosro di seluruh Indonesia. Jumlah OMAN akan direkap untuk dijadikan informasi dalam pembuatan rencana produksi.
Kapasitas Produksi Perencanaan produksi dibuat dengan mempertimbangkan kapasitas produksi yang dipengaruhi
oleh faktor jumlah mesin yang tersedia, kapasitas kerja mesin, kapasitas waktu, dan jumlah tenaga kerja. Pertimbangan kapasitas produksi akan memberikan rencana produksi yang tepat dan dapat
dipenuhi. Jika OMAN sedang cenderung dalam posisi tinggi, maka akan dilakukan penambahan jam kerja produksi agar OMAN tersebut terpenuhi.
Stok Produk di Gudang Barang Jadi Strategi yang diterapkan PT Sinar Sosro KPB Tambun adalah make-to-stock sehingga perusahaan
mempunyai stok produk yang siap kirim di dalam GBJ. Stok produk di GBJ akan mempengaruhi pembuatan rencana produksi dalam hal jumlah stok yang dimiliki. Jika stok suatu produk dianggap
masih dapat memenuhi OMAN, maka produk tersebut tidak akan diproduksi dulu. Sedangkan jika stok tidak dapat memenuhi OMAN atau jumlahnya menipis, maka akan dilakukan produksi untuk
memenuhi OMAN produk tersebut dan menambah stok produk itu. Pola Pemesanan
Pola pemesanan lebih terhadap kecenderungan pemesanan produk yang pernah terjadi untuk dijadikan bahan pertimbangan dalam pembuatan rencana produksi. Data pola pemesanan dapat
diperkirakan saat OMAN akan naik sehingga dapat diambil ancang-ancang untuk melakukan produksi sehingga pada saat OMAN naik, perusahaan dapat mengantisipasinya dengan jumlah
stok produk yang telah diperbanyak sebelumnya. Pembuatan rencana produksi berasal dari penerimaan OMAN oleh pihak PPIC yang direkap menjadi
OMAN bulanan dan mingguan. Rekap data OMAN akan dijadikan informasi dalam pembuatan
36
rencana produksi oleh pihak PPIC. Langkah-langkah pembuatan rancana produksi yang ada di PT Sinar Sosro KPB Tambun dapat dilihat pada gambar 5.14.
Gambar 5.14 Aliran perencanaan produksi PT Sinar Sosro KPB Tambun
Rencana produksi mingguan merupakan jadwal produksi yang akan dilakukan selama satu minggu kedepan untuk memenuhi OMAN mingguan. Pembuatannya memperhatikan OMAN
mingguan, data stok GBJ, stok GBB, dan Work in Process WIP. Selain itu, rencana produksi dibuat dengan mempertimbangkan kapasitas mesin, tenaga kerja, serta raw material RM di GBB. Berikut
merupakan konsep dasar perhitungan rencana produksi yang dilakukan oleh bagian PPIC untuk penentuan jumlah produksi dalam rencana produksi mingguan pada persamaan 5 :
5 Keterangan : A : OMAN karton
B : Stok GBJ karton C : Stok Karantina dan Pengepakan Ulang karton
D : Work in Process WIP karton Perhitungan rencana produksi diatas merupakan perhitungan untuk produksi minimal yang harus
direalisasikan agar OMAN terpenuhi. Selain dengan rumus diatas, perhitungannya juga akan mempertimbangkan faktor kebutuhan persediaan masa depan, stok minimum produk, kebutuhan
waktu, waktu CIP, jumlah jenis produk yang diproduksi, dan kapasitas GBJ. Kapasitas produksi PT Sinar Sosro KPB Tambun dibagi menjadi kapasitas mesin dan kapasitas
tenaga kerja yang akan menjadi pertimbangan dalam penyusunan rencana produksi. Kapasitas produksi utamanya ditentukan oleh kapasitas mesin pengemasan dengan pertimbangan kapasitas
sterilisasi dan batch produksi dapat memenuhi kebutuhan mesin pengemasan yang menggunakannya. Kapasitas produksi juga memperhatikan kapasitas pengolahan bahan baku di unit pengolahan. Selain
Rencana Produksi karton = A – B + C + D + Buffer
37
kapasitas produksi mesin, penentuan kapasitas produksi juga dipengaruhi oleh kapasitas tenaga kerja, mulai dari penempatan unit-unitnya sampai ke penambahan jam kerja jika diperlukan. Jika kedua
faktor tersebut dikolaborasikan maka akan dapat ditentukan kapasitas produksi maksimal dengan mempertimbangkan faktor ketersediaan bahan baku yang sifatnya dapat diusahakan keberadaannya.
Kapasitas mesin dan tenaga kerja berperan dalam penentuan kapasitas produksi karena kedua faktor tersebut statusnya sulit untuk ditingkatkan dan membutuhkan biaya yang besar.
Hasil pengamatan di lapangan, kapasitas produksi mesin pengemasan dan tenaga kerja ini akan menjadi landasan dalam penyusunan rencana produksi mingguan. Jumlah produk yang akan
diproduksi akan diketahui melalui target produksi yang ingin dicapai dan kebutuhan waktu untuk suatu kegiatan produksi. Kegiatan produksi dilakukan berdasarkan rencana produksi mingguan yang
diterbitkan, berfungsi sebagai informasi rencana produksi perusahaan. Adanya rencana produksi tersebut juga akan memberikan informasi tentang jumlah kebutuhan bahan baku yang akan digunakan.
Keseluruhan aspek diatas akan menghasilkan kapasitas produksi yang bisa dilakukan. Produksi PT Sinar Sosro KPB Tambun juga dibedakan menjadi dua kriteria, yakni produksi
dengan kapasitas normal dan maksimum. Kapasitas normal maksudnya adalah perusahaan melakukan kegiatan produksi dengan kapasitas produksi yang dapat diperoleh berdasarkan waktu kerja normal
yang ada. Kapasitas normal yang diterapkan sebanyak 141 jam kerja setiap minggunya. Kapasitas maksimum adalah produk yang dapat dihasilkan dengan penerapan sistem penambahan jam kerja
yakni tetap berproduksi di hari minggu sehingga hasil produksi mingguan dapat meningkat. Jika menerapkan kapasitas maksimum, perusahaan dapat bekerja hingga mencapai 168 jam per
minggunya. Jumlah jam kerja ini akan mempengaruhi kapasitas produksi perusahaan. Selain itu penentuan
kapasitas produksi juga berasal dari pengalaman di lapangan mengenai kapasitas produksi mesin pengemasan beserta kinerja mesin yang bersangkutan. Data kapasitas produksi mesin pengemasan
disajikan pada tabel 5.2. Tabel 5.2
Kapasitas mesin pengemasan PT Sinar Sosro KPB Tambun Lini
Jenis Mesin Kapasitas
piecesjam Kinerja Mesin
PET PET
15.000 ± 95
C TWA
7.500 ± 95
N TWA
7.500 ± 95
D TWA
6.000 ± 95
E TWA
6.000 ± 95
F TBA
7.500 ± 95
S TGA
7.000 ± 75
R TBA
7.500 ± 95
P TBA
6.000 ± 95
Can FTC
11.000 ± 75
TEBS 13.000
± 75
38
Berikut adalah contoh perhitungan kapasitas yang dapat diperoleh di salah satu mesin TBA, dengan persamaan 5.2 untuk produksi normal:
Kapasitas Mesin TBA : 7.500 pieces jam Kondisi Kinerja Mesin : 100
Jam kerja : 24 jamhari
Jam kerja efektif : 100
Kapasitas Produksi =
kapasitas mesin
x kinerja
mesin x
jam kerjahari
x jam kerja
efektif 180.000 pieceshari
= 7.500
x 100
x 24
x 100
5.2 Perhitungan kapasitas tersebut merupakan perhitungan untuk kapasitas maksimum yang dapat
dihasilkan oleh salah satu mesin TBA yang dimiliki dalam satu hari. Kinerja mesin disini adalah pengalaman di lapangan tentang kinerja mesin tersebut pada saat proses produksi selalu lancar
ataukah terkendala sehingga harus menyesuaikan, dengan kata lain presentasenya dapat berubah sewaktu-waktu.
Kapasitas mesin pengemasan akan disesuaikan dengan kapasitas waktu yang dibutuhkan oleh mesin tersebut untuk melakukan pengisian pada tiap batch produksi yang dimasak. Perhitungan
kebutuhan waktu mesin pengemasan untuk menyelesaikan pekerjaan pengisian produk per batch diperoleh dari persamaan 5.3:
Waktu Pengemasan per batch jambatch
= M
: N
x O
: 1000 mlliter Keterangan : M : Kapasitas batch produksi literbatch
N : Kapasitas mesin pengisian piecesjam O : Isi produk mlpieces
Disamping faktor kapasitas mesin tersebut, kapasitas produksi total juga dipengaruhi oleh jumlah tenaga kerja yang dimiliki. Data kapasitas maksimal tenaga kerja yang dapat dilakukan dapat
dilihat pada tabel 5.3 Tabel 5.3
Kapasitas maksimum tenaga kerja satu shift kerja
lini can -
1 lini tetra
4 2
Sumber : Departemen Produksi PT Sinar Sosro KPB Tambun Kapasitas-kapasitas fasilitas produksi yang dimiliki perusahaan akan dijadikan acuan untuk
pembuatan rencana produksi. Rencana produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun akan dibedakan menjadi tiga macam, yakni: rencana produksi tahunan, bulanan, dan mingguan. Seluruh rencana
produksi dibuat berdasarkan OMAN yang diberikan oleh KPW PT Sinar Sosro. OMAN yang masuk akan dipenuhi dengan melihat realisasi OMAN setiap minggu untuk dijadikan rencana produksi
mingguan sebagai informasi pelaksanaan kegiatan produksi perusahaan. Langkah-langkah pembuatan rencana produksi mingguan adalah membuat rekap data OMAN bulanan dan mingguan, rencana
5.3
39
produksi untuk pemenuhan OMAN bulanan, perhitungan rencana produksi untuk pemenuhan OMAN mingguan, kemudian disusunlah rencana produksi mingguan untuk memenuhi OMAN.
Langkah pertama adalah rekap data OMAN, yakni merekap OMAN dari seluruh KPW yang masuk dengan melakukan pembatasan pada waktu yang telah disepakati. Contoh rekap data OMAN
mingguan periode 28 Februari-5 maret 2011 dapat dilihat pada tabel 5.4. Tabel 5.4
Contoh rekap data OMAN mingguan periode 28 Februari-5 maret 2011 Jenis
Produk Nama Produk
KPW Bali Nusra
karton KPW
Banten karton
KPW Jabar Utara
karton KPW
Jakarta karton
Total karton
FTG FTG Apple
510 1200
1710 FTG
FTG Guava 510
1200 1710
HJG HJG Apple
100 50
145 26
321 HJG
HJG Grape 100
50 170
26 346
Sumber : PPIC PT Sinar Sosro KPB Tambun Rekap data OMAN diatas hanya sebagian contoh OMAN mingguan yang diterima dari 4 KPW
dari 13 KPW yang ada. Contoh rekap data OMAN mingguan dapat dilihat secara lengkap pada lampiran 2. Rekap data OMAN akan memberikan informasi tentang permintaan total atas suatu
produk. Aliran data perencanaan produksi dilanjutkan ke perbandingan dengan data pemenuhan untuk OMAN bulanan seperti contoh pada tabel 5.5.
Tabel 5.5 Contoh rencana produksi untuk pemenuhan OMAN Bulanan JENIS
PRODUKSI A
B C
D = A – C
E = B - D FTG Apple
25.542 12.937
31.339 5.797
18.339 FTG Guava
25.162 7.896
30.331 5.169
13.065 HJG Apple
8.991 5.831
7.644 1.347
4.484 HJG Grape
11.316 4.609
10.719 597
4.012 Sumber : PPIC PT Sinar Sosro KPB Tambun
Keterangan : A : OMAN Februari 2011 B : Stok produk 25 Februari 2011
C : Realisasi OMAN Februari 2011 D : Sisa OMAN Februari 2011
E : Prakiraan stok akhir minggu tanpa produksi : satuan dalam karton
40
Setelah diketahui hasil rekapan data OMAN mingguan untuk seluruh KPW yang ada, selanjutnya adalah membandingkan OMAN mingguan tersebut dengan stok produk yang tersedia di
gudang sehingga diketahui kebutuhan produksi untuk masing-masing produk. Keputusan untuk melakukan produksi atau tidak juga dipengaruhi oleh OMAN bulanan, karena jika OMAN bulanan
sudah tercukupi, maka tidak perlu dilakukan produksi lagi untuk produk yang bersangkutan dan dapat memproduksi produk yang lain untuk memenuhi OMAN. Jika ingin memproduksi suatu produk,
maka pihak PPIC awalnya harus menentukan jumlah yang ingin diproduksi kemudian menyusunnya dengan memperhatikan kapasitas produksi. Contoh penentuan jumlah produksi yang ada di PT Sinar
Sosro KPB Tambun dapat dilihat pada tabel 5.6. Tabel 5.6
Contoh perhitungan rencana produksi untuk pemenuhan OMAN
PRODUK F = A4
B G
H I = B+G-H J = B+G+K-H
K
1 FTG Apple 6.386
12.937 -
7.037 5.900
15.900 10.000
2 FTG Guava 6.291
7.896 -
6.960 936
15.936 15.000
3 HJG Apple 2.248
5.831 -
3.166 2.665
12.665 10.000
4 HJG Grape 2.829
4.609 -
3.971 638
13.138 12.500
Sumber : PPIC PT Sinar Sosro KPB Tambun Keterangan : F = minimal stok, didapat dari OMAN bulanan dibagi 4
B = stok produk di GBJ G = stok produk yang ada di bagian repacking atau karantina
H = OMAN mingguan I = prakiraan stok akhir jika tidak dilakukan produksi
J = prakiraan stok akhir jika dilakukan kegiatan produksi dengan jumlah tertentu K = jumlah rencana produksi minggu tersebut
Penentuan jumlah produksi yang dilakukan perusahaan adalah secara manual dan jumlahnya juga menyesuaikan dengan kapasitas mesin dan ketersediaan bahan baku. Namun, dalam pembuatan
rencana produksi yang diterapkan perusahaan masih belum ada jawal rinci untuk proses produksi, sehingga sering terjadi waktu menganggur yang banyak disebabkan oleh timbulnya antrian
penggunaan fasilitas produksi. Penentuan jumlah produksi dilakukan berdasarkan kondisi yang terjadi pada saat itu. Setelah proses penentuan jumlah rencana produksi setiap produk, selanjutnya adalah
menempatkan produk-produk yang akan di produksi berdasarkan lini produksi yang digunakan, tanpa adanya aturan baku untuk proses pengurutan produk yang harus diproduksi terlebih dahulu.
5.1.3 Rasio Penggunaan Sumber Daya
Sumber daya adalah berbagai jenis barang dan jasa yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk diolah untuk menghasilkan barang atau jasa yang lainnya. Sumber daya dibagi menjadi dua jenis,
yakni sumber daya mesin dan sumber daya tenaga kerja atau sumber daya manusia. Penggunaan sumber daya produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun selama ini belum optimal karena banyaknya
waktu menganggur di lantai produksi dan ditunjukkan oleh hasil perhitungan rasio penggunaan sumber daya produksi perusahaan selama periode pengamatan 28 Februari-16April 2011. Nilai rasio
penggunaan sumber daya produksi sesuai dengan kondisi perusahaan dapat dilihat pada tabel 5.7.
41
Tabel 5.7 Rasio Penggunaan Sumber Daya Sesuai dengan Kondisi Perusahaan
UNIT NAMA MESIN
Sebelum Penjadwalan Minggu Ke
9 10
11 12
Pengolahan 47,29
47,51 45,65
35,15
Sterilisasi Stork A
80,25 71,64
72,98 82,09
Stork B 0,00
71,64 66,70
95,52 Stork TAD
24,55 59,33
44,87 23,88
Pasteurisasi 51,08
0,00 0,00
35,82 Karbonisasi
0,00 22,01
20,56 0,00
Rata-rata 31,18
44,93 41,02
47,46
Mesin Pengemasan
Lini C 93,63
21,64 72,36
80,22 Lini N
93,63 70,90
72,36 80,22
Lini D 0,00
71,64 0,00
0,00 Lini E
0,00 22,39
0,00 0,00
Lini F 0,00
49,25 66,70
71,27 Lini R
0,00 49,25
66,70 71,27
Lini P 0,00
0,00 26,77
0,00 Lini S
0,00 22,01
22,48 0,00
Lini CAN 41,08
22,01 20,56
35,82 Lini PET
46,99 25,37
17,91 23,88
Rata-rata 27,53
35,45 36,58
36,27
Pada tabel terlihat bahwa nilai rasio penggunaan masing-masing mesin produksi berbeda-beda tiap alat dan juga berubah setiap minggunya tergantung pada rencana produksi yang dibuat.
Pengaturan jadwal produksi yang tidak diperinci mengakibatkan timbulnya antrian dan berakibat pada pemakaian sumber daya yang tidak optimal serta adanya waktu menganggur.
Nilai rasio penggunaan sumber daya pada tabel tersebut diperoleh dari perbandingan antara waktu pemakaian mesin sebenarnya riil dengan waktu pemakaian yang tersedia. Nilai rasio
penggunaan sumber daya dari unit kerja pengolahan diperoleh dari seluruh tangki yang tersedia di unit kerja pengolahan dan diambil rata-ratanya. Nilai rasio penggunaan sumber daya pada unit kerja
pengolahan dari minggu ke-9 sampai minggu ke-12 tahun 2011 adalah 47,29, 47,51, 45,65, dan 35,15. Rata-rata nilai rasio penggunaan untuk alat sterilisasi dari minggu ke-9 sampai minggu ke-
12 tahun 2011 adalah 31,18, 44,93, 41,02, dan 47,46. Sedangkan rata-rata nilai rasio penggunaan untuk mesin pengemasan dari minggu ke-9 sampai minggu ke-12 tahun 2011 adalah
27,53, 35,45, 36,58, dan 36,27. Nilai rasio penggunaan sumber daya yang bervariasi dipengaruhi oleh tingkat permintaan dan
rencana produksi yang dibuat oleh perusahaan. Penggunaan sumber daya produksi akan menyesuaikan dengan rencana produksi yang disusun oleh perusahaan. Rendahnya nilai rasio penggunaan sumber
daya atau beberapa sumber daya produksi yang tidak digunakan dalam setiap minggunya dikarenakan permintaan yang tidak terlalu banyak dan keterbatasan sumber daya manusia yang mengoperasikan
42
mesin-mesin produksi tersebut. PT Sinar Sosro KPB Tambun memiliki tenaga kerja yang terbatas, serta untuk pengoperasian mesin dilakukan oleh tenaga kerja yang tersedia secara bergantian sehingga
tidak memungkinkan untuk mengaktifkan seluruh sumber daya produksi secara bersamaan.
5.2 Pengembangan Jadwal Produksi
Penjadwalan produksi merupakan unsur penting dalam perencanaan produksi di suatu perusahaan. Penjadwalan produksi yang efektif dan efisien adalah model penjadwalan produksi yang
dapat mengoptimalkan penggunaan sumber daya yang tersedia sehingga perusahaan dapat mencapai target produksi yang telah ditetapkan. Ada beberapa macam teknik yang biasa digunakan dalam
proses penjadwalan produksi. Pemilihan teknik penjadwalan pada suatu perusahaan akan mempertimbangkan faktor-faktor terkait dengan proses produksi seperti volume produksi, keragaman
produk, keadaan proses produksi, dan kompleksitas dari suatu pekerjaan. Pemilihan teknik yang sesuai tergantung pada kondisi perusahaan yang bersangkutan.
Penyusunan jadwal produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun akan mengutamakan faktor kapasitas mesin pengemasan karena kapasitas alat ini akan mempengaruhi kapasitas produksi
perusahaan. Proses pengisian atau pengemasan merupakan proses yang paling lama atau kapasitasnya paling kecil daripada kapasitas mesin sterilisasi sehingga kapasitas produksi akan menyesuaikan
dengan kapasitas mesin pengemasan. Jumlah produksi setiap harinya akan menyesuaikan dengan kapasitas pengemasan pada masing-masing lini produksi. Selain itu, penjadwalan akan
mempertimbangkan faktor pengolahan atau pengolahan bahan baku di unit kerja pengolahan. Hal ini disebabkan unit kerja pengolahan adalah bagian yang memasok produk ke stasiun kerja selanjutnya
sehingga jika unit kerja pengolahan masih belum dapat memasok bahan maka secara otomatis stasiun kerja sterilisasi dan mesin pengemasan tidak beroperasi.
Permasalahan penjadwalan produksi yang dihadapi oleh PT Sinar Sosro KPB Tambun adalah banyaknya antrian di stasiun kerja pengolahan sehingga menimbulkan waktu menganggur yang berarti
penjadwalan produksi yang dilakukan tidak berjalan secara optimal. Antrian di stasiun kerja pengolahan disebabkan oleh tidak adanya rincian jadwal produksi sehingga kemungkinan menunggu
untuk menggunakan sumber daya produksi sering terjadi. Kendala antrian disebabkan proses produksi seluruh jenis produk menggunakan alat PHE dan perusahaan hanya mempunyai satu PHE sehingga
penggunaannya harus bergantian. Satu PHE yang dimiliki digunakan untuk proses produksi seluruh produk. PHE akan menyuplai air baku produksi ke seluruh tangki ekstraksi dan tangki pencampuran
untuk proses produksi. Tidak adanya waktu pengaturan untuk penggunaan PHE membuat sering terjadinya antrian penggunaan PHE di unit pengolahan sehingga terkadang unit pengolahan terlambat
untuk memasok produk ke unit sterilisasi. Kendala antrian penggunaan PHE di unit pengolahan dapat dilihat pada gambar 5.15.
43
Gambar 5.15 Aliran bahan proses produksi serta penyebab antrian
Pada gambar 5.15 terlihat bahwa seluruh jenis produk menggunakan PHE untuk proses produksinya. Penggunaan PHE inilah yang harus diatur sedemikian rupa sehingga meminimalkan
timbulnya antrian yang akan menimbulkan waktu menganggur juga. Satu-satunya PHE yang tersedia untuk mendukung proses produksi ini digunakan untuk memasok air baku produk ke semua tangki
ekstraksi, tangki pencampuran, dan tangki pengolahan gula yang digunakan untuk proses produksi. Model penjadwalan produksi yang dibuat untuk PT Sinar Sosro KPB Tambun dimulai dari
merekap data permintaan produk yang masuk ke perusahaan dari KPW PT Sinar Sosro yang tersebar di seluruh Indonesia. Permintaan ini akan direkap setiap minggunya tepatnya pada hari Jum’at dan
akan dibandingkan dengan stok produk yang tersedia di gudang. Setelah diketahui juga stok produk
yang ada di gudang maka akan diketahui nilai CR masing-masing produk yang diperoleh dari perbandingan antara jumlah permintaan dengan jumlah stok produk. Setelah itu, produk akan
diurutkan sesuai dengan nilai CR mulai dari yang terkecil sampai yang terbesar. Nilai CR menandakan tingkat kebutuhan pengadaan suatu produk untuk diproduksi, semakin kecil nilai CR
maka semakin tinggi tingkat kebutuhan produksi produk tersebut. Setelah diurutkan menurut CR, langkah selanjutnya adalah menentukan jumlah produksi masing-masing produk. Penentuan jumlah
produksi secara otomatis akan mengetahui waktu produksi yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk sesuai dengan jumlah produksi yang diinginkan. Waktu produksi untuk masing-masing produk
ini akan menentukan produk-produk yang akan di produksi dalam periode waktu tertentu, dan produk- produk yang tidak akan diproduksi pada periode waktu tersebut.
Proses pemilihan produk dilakukan dengan cara mempertimbangkan waktu produksi produk yang bersangkutan dengan kapasitas jam kerja yang tersedia dalam minggu tersebut. Produk-produk
yang akan diproduksi selanjutnya akan diletakkan pada lini-lini produksi masing-masing, sehingga akan didapatkan jadwal produksi mingguan perusahaan. Langkah-langkah model penjadwalan
produksi mingguan dapat dilihat pada gambar 5.16.
44
Gambar 5.16 Diagram alir penjadwalan produksi mingguan
Langkah tambahan untuk mendukung rencana produksi mingguan yang telah dibuat adalah dengan menggunakan model penjadwalan harian untuk mengetahui rincian jadwal kegiatan yang
harus dilakukan untuk setiap harinya. Tujuan dibuat rincian jadwal kegiatan harian adalah mendukung jadwal rencana produksi untuk meminimalkan antrian yang terjadi pada penggunaan PHE dan
mengurangi waktu menganggur di masing-masing lini produksi. Minimalisasi pada setiap unit kerja dapat dilakukan karena dengan model jadwal produksi harian akan diketahui jadwal pengoperasian
masing-masing unit kerja secara rinci. Diagram alir pembuatan jadwal pengolahan produk dapat dilihat pada gambar 5.17.
Gambar 5.17 Diagram alir pembuatan jadwal pengolahan harian
45
5.2.1 Penjadwalan Mingguan
Proses penjadwalan produksi yang dilakukan pada program SI JPS 1.0 mempunyai beberapa asumsi agar jadwal produksi dapat tersusun dengan baik dan sesuai dengan kondisi perusahaan.
Adapun asumsi-asumsi yang dilakukan diantarannya : 1.
Membandingkan rencana waktu produksi dengan batas waktu produksi yang tersedia. Jika rencana waktu produksi melebihi batas waktu produksi yang tersedia, maka produk yang rencana waktu
produksinya melebihi batas waktu produksi yang tersedia tidak akan diproduksi pada periode tersebut.
2. Proses produksi untuk produk-produk yang menggunakan lini TBA atau TWA pada satu lini kerja
produksi dilakukan dengan menggunakan dua mesin produksi secara bersamaan dengan jenis mesin yang sama.
3. Jika waktu produksi yang tersedia masih tersisa karena rencana waktu produksi lebih kecil, maka
akan dilakukan proses produksi untuk produk lain dan pemilihannya disesuaikan dengan urutan CR dengan produk yang sama dengan lini produksi sebelumnya pada kelompok lini kerja tersebut.
Alternatif kegiatan yang dapat dilakukan jika waktu produksi masih tersisa adalah melakukan kegiatan CIP atau perawatan sumber daya produksi.
4. Jika suatu lini kerja produksi batas waktu produksinya tidak mencukupi dan lini kerja satunya
masih menyisakan waktu yang dapat dimanfaatkan untuk produksi, serta produk yang rencana waktu produksinya tidak mencukupi merupakan produk dari lini kerja TWA, maka dapat
dilakukan proses produksi produk TWA dengan menjalankan empat mesin TWA sekaligus. Pemilihan metode penjadwalan dengan menggunakan teknik CR karena metode CR yang
paling sesuai untuk diterapkan di PT Sinar Sosro KPB Tambun daripada metode lainnya yakni LPT dan SPT. Metode CR akan membantu perusahaan memenuhi tingkat permintaan harian yang
jumlahnya bergerak fluktuatif. Jika menggunakan metode urutan SPT atau LPT maka terbuka kemungkinan produk yang sebenarnya mempunyai tingkat kebutuhan produksi yang mendesak berada
di urutan akhir, sehingga permintaan harian tidak terpenuhi. Penggunaan metode CR didasari oleh pengiriman produk yang dilakukan perusahaan setiap hari dan jumlah permintaan harian yang
bergerak dinamis membuat perusahaan harus selalu menyediakan stok produk untuk memenuhi permintaan setiap saat. Jika menggunakan metode SPT atau LPT maka akan terbuka kemungkinan
permintaan harian yang masuk ke perusahaan tidak terpenuhi karena jumlah stok produk yang tersedia di gudang tidak mencukupi untuk memenuhi permintaan. Kekurangan stok produk ini disebabkan
proses produksi untuk produk yang persediaannya sudah menipis mempunyai kemungkinan diproduksi di akhir waktu karena penjadwalannya berdasarkan waktu proses produksi produk yang
berkaitan. Solusinya adalah menggunakan metode CR dengan cara memproduksi produk yang lebih membutuhkan penambahan stok produk terlebih dahulu untuk memenuhi permintaan.
Model penjadwalan produksi diawali dengan merekap permintaan dari seluruh KPW sehingga diketahui total permintaan masing-masing produk untuk minggu yang bersangkutan. Setelah itu akan
dilihat jumlah stok produk yang tersedia di gudang. Jika jumlah stok produk dan jumlah permintaan per minggunya diketahui, maka akan dapat diketahui nilai CR dari masing-masing produk yang
diperoleh dari hasil perbandingan stok produk yang tersedia dengan jumlah permintaannya. Contoh perhitungan di bawah ini akan menjelaskan tentang proses penjadwalan produksi oleh program SI
JPS 1.0 dengan mengambil data pada minggu ke-9 tahun 2011 dan mengasumsikan jumlah hari kerjanya hanya tiga hari kerja. Contoh rekap data stok produk di gudang dan permintaan mingguan
dapat dilihat di tabel 5.8.
46
Tabel 5.8 Contoh rekap stok produk dan permintaan serta menghitung nilai CR
Kode Jenis
Produk Varian
Lini Produksi
Stok Produk Permintaan
Critical Ratio karton
karton
1 FTG Apple
TWA 12937
7037 183,84
2 FTG Strawberry
TWA 9416
2500 376,64
3 FTG Guava
TWA 7896
6960 113,45
4 FTG Blackcurrant
TWA 14733
7777 189,44
5 FTG Fusion
TWA 7494
1633 458,91
Setelah diketahui nilai CR dari masing-masing produk, selanjutnya seluruh produk akan diurutkan berdasarkan nilai CR yang terkecil ke yang terbesar. Pada langkah ini juga akan ditentukan
jumlah produksi yang akan dilakukan untuk masing-masing produk. Jumlah produksi yang akan dilakukan sesuai dengan jumlah permintaan atas produk tersebut ditambah dengan buffer sebesar
25. Setelah diketahui jumlah produksinya dalam satuan karton, maka akan disesuaikan dengan jumlah batch pengolahan setiap produk. Apabila jumlah produksi menghasilkan batch produksi yang
tidak penuh, maka jumlah produksi akan dibulatkan ke atas sehingga diperoleh jumlah produksi dengan satuan karton dan dalam satuan batch produksi yang sesuai dengan satuan formulasi batch
produksi masing-masing produk. Contoh pengurutan nilai CR dan penentuan jumlah produksi dapat dilihat pada tabel 5.9.
Tabel 5.9 Pengurutan CR dan penentuan jumlah rencana produksi
Kode Jenis
Produk Varian
Lini Produksi
Stok Produk
Permintaan Critical Ratio
Rencana Produksi
Rencana Produksi
karton karton
Karton Batch
32 CCE Guava
PET 2774
2745 101,06
4167 5
3 FTG Guava
TWA 7896
6960 113,45
8750 7
9 HJG Grape
TWA 5337
4071 131,10
6250 5
26 FTC Apple
CAN 3005
2185 137,53
3145 4
33 CCE Mango
PET 4514
2995 150,72
4167 5
Setelah diurutkan berdasarkan CR dan telah ditetapkan jumlah produksi masing-masing produk, maka akan diketahui pula kebutuhan waktu produksi untuk masing-masing produk sesuai
dengan jumlah produksi yang direncanakan. Waktu produksi yang dimaksudkan adalah waktu pengemasan yang dibutuhkan masing-masing produk yang diperoleh dari perhitungan pada persamaan
5.2. Adanya jumlah rencana waktu produksi ini akan digunakan sebagai acuan untuk menetapkan produk-produk yang akan di produksi dan produk yang tidak dapat diproduksi pada minggu tersebut
karena keterbatasan kapasitas waktu produksi perusahaan. Waktu produksi yang dihitung adalah waktu produksi yang diakumulasikan antara semua waktu produksi mulai dari pertama sampai
terakhir. Selain jumlah rencana waktu produksi keseluruhan, pemilihan produk yang akan diproduksi
47
juga berdasarkan rencana waktu produksi yang dibutuhkan di setiap lini produksinya. Contoh urutan produk sebelum dilakukan pemilihan produk yang akan diproduksi dapat dilihat pada tabel 5.10,
sedangkan proses pemilihan produk yang akan diproduksi dan yang tidak diproduksi dapat dilihat pada tabel 5.11.
Tabel 5.10 Contoh urutan produk sebelum pemilihan produk yang diproduksi
48
Tabel 5.11 Contoh pemilihan produk-produk yang akan diproduksi
Pada tabel 5.10 yakni sebelum dilakukan pemilihan, terlihat semua jenis produk yang memiliki suatu permintaan pada minggu tersebut dan telah diurutkan berdasarkan nilai CR masing-masing
produk. Selanjutnya dilakukan pemilihan dengan membandingkan antara total rencana waktu produksi dan total rencana waktu produksi per lini produksi dengan waktu kerja yang tersedia. Pertama yang
dilakukan adalah membandingkan antara total rencana waktu produksi per lini dengan jam kerja yang tersedia per lini produksinya. Selanjutnya adalah membandingkan total rencana waktu produksi semua
produk dengan total jam kerja yang tersedia per minggu yang dapat digunakan. Jumlah jam produksi diperoleh dari jumlah hari kerja yang ditentukan pada saat awal menjalankan program. Jumlah jam
kerja tersebut akan dihitung dengan persamaan 5.4. Jumlah jam produksi = jumlah hari kerja
– 1 hari x 24 jamhari + 15 jam – 4 jam x 2 5.4 Waktu yang tersedia per minggu disini adalah waktu produksi yang tersedia yang dapat
dimanfaatkan untuk kegiatan produksi. Waktu yang tersedia berasal dari jumlah jam kerja per minggu dikurangi 4 jam dengan asumsi pada saat awal produksi di hari pertama kerja dilakukan persiapan
mesin terlebih dahulu sehingga proses produksi benar-benar baru bisa berjalan pada jam 10:00:00 di hari pertama kerja. Waktu persiapan ini digunakan untuk melakukan persiapan pada mesin-mesin
pendukung kegiatan produksi dan melakukan CIP pada sumber daya yang akan digunakan untuk kegiatan produksi. Setelah itu dikalikan dengan dua karena jumlah lini produksi yang akan dilakukan
penjadwalan adalah dua lini produksi yang dapat dioperasikan secara bersamaan. Waktu produksi yang tersedia tidak memperhitungkan lini produksi yang ketiga yakni lini kerja PET karena
penjadwalan untuk produk-produk PET diatur sendiri tidak melalui mekanisme yang sama dengan lini produksi lainnya. Lini produksi selain lini PET akan dibagi menjadi dua kelompok lini produksi
sehingga jumlah jam produksi masing-masing lini produksi diakumulasikan.
49
Pada contoh kasus diatas, di awal program diasumsikan bahwa total hari kerja adalah tiga hari, maka melalui persamaan 5.4 dapat diketahui bahwa waktu yang tersedia pada minggu tersebut adalah
118 jam. Langkah berikutnya adalah mencari batas waktu yang dapat digunakan sebagai jam kerja produktif dalam artian menghasilkan suatu produk, tidak dalam keadaan CIP pada saat pergantian
produk. Cara perhitungannya adalah mengurangi waktu yang tersedia dengan waktu yang akan digunakan untuk proses pengolahan pada awal minggu dan waktu yang akan digunakan untuk proses
CIP. Pada proses pemilihan produk yang dihitung adalah waktu proses pengemasan saja, dengan cara proses pengolahan dilakukan sebelum jadwal pengemasan yang telah dibuat. Pengolahan sebelum
jadwal pengemasan produk dilakukan agar pada saat proses pergantian produk, proses pengemasan tidak menunggu proses pengolahan bahan baku terlebih dahulu. Oleh sebab itu, batas waktu maksimal
yang diperhitungkan untuk pemilihan produk harus dikurangi waktu proses pengolahan pada batch pertama untuk produk pertama di masing-masing lini produksi. Proses pengolahan pada batch pertama
produk pertama masing-masing lini tetap dihitung karena pada saat hari pertama kerja, harus dilakukan proses pengolahan terlebih dahulu dan diperhitungkan dalam proses penjadwalan produksi.
Waktu pengolahan yang digunakan untuk menghitung batas waktu maksimal adalah dengan asumsi proses pengolahan terlama. Sedangkan waktu proses CIP di dapat dari waktu rata-rata proses CIP dan
diasumsikan setiap hari maksimal terjadi pergantian produk sebanyak satu kali, sehingga waktu proses CIP diasumsikan rata-rata waktu proses CIP dikali dengan dua kali proses pergantian per hari
kemudian dikalikan dengan jumlah hari kerja. Pada contoh kasus ini diketahui bahwa waktu yang tersedia adalah 118 jam. Proses pengolahan
terlama adalah proses pengolahan produk Fruit Tea yakni mencapai 3:15:00 yang berarti untuk dua lini yang beroperasi waktu proses pengolahannya mencapai 6:30:00. Sedangkan rata-rata waktu proses
CIP adalah 1:24:00, sehingga untuk dua lini produksi waktu proses CIP-nya sebanyak 2:48:00. Dari data tersebut dapat diketahui batas waktu maksimal proses pengemasan untuk penentuan produk yang
akan diproduksi dalam dua lini pada contoh diatas adalah 103:06:00 seperti yang terlihat pada persamaan 5.5.
Batas waktu maksimal = waktu yang tersedia – pengolahan awal – proses CIP x hari kerja 5.5
103:06:00 = 118:00:00 – 6:30:00 – 2:48:00hari x 3 hari
Jumlah jam kerja per minggu ini akan menentukan batas waktu maksimum per minggu pada masing-masing lini produksi. Jumlah lini produksi yang dapat diaktifkan di PT Sinar Sosro KPB
Tambun secara bersamaan adalah sebanyak tiga jenis lini produksi dengan syarat satu lini produksinya adalah lini PET. Jika lini produksi PET tidak beroperasi maka perusahaan hanya dapat mengaktifkan
dua jenis lini produksi secara bersamaan, hal ini terkait dengan sumber daya manusia yang tersedia. Pada proses pemilihan produk yang akan diproduksi, untuk produk yang diproduksi di lini produksi
PET tidak diperhitungkan dalam rencana penjadwalan waktu produksi karena produk-produk PET dikerjakan dengan alokasi khusus dan tersendiri. Hal ini disebabkan produk-produk dari lini PET
proses produksinya tidak bergantian dengan produk dari lini produksi lainnya serta hanya memiliki kapasitas satu shift kerja. Proses penjadwalan untuk produk-produk yang diproses dalam lini PET
dilakukan berdasarkan urutan nilai CR dan satu hari hanya memproduksi satu jenis produk PET karena keterbatasan sumber daya yang dimiliki. Selain itu, jika dilakukan pergantian jenis produk
pada lini PET dianggap tidak efisien karena keterbatasan jumlah jam kerja lini PET yang hanya mempunyai kapasitas produksi satu shift kerja per harinya.
Langkah pertama pemilihan produk didasarkan pada rencana waktu produksi per lini dibandingkan dengan batas waktu jam kerja yang tersedia per lini. Apabila rencana waktu produksi
50
per lini produksi masih lebih kecil dari batas jam kerja yang tersedia per lini, maka produk tersebut akan diproduksi. Sedangkan apabila total rencana waktu produksi per lini sudah melebihi batas waktu
produksi yang tersedia per lini, maka produk tersebut tidak akan diproduksi dan dilanjutkan ke produk lainnya yang rencana waktu produksinya lebih mencukupi dan tetap berdasarkan urutan nilai CR
produk tersebut. Contohnya pada tabel 5.11 di atas rencana waktu produksi untuk produk FTG Blackcurrant
dan HJG Orange sudah melebihi batas waktu produksi yang tersedia per lini, maka produk tersebut tidak diproduksi karena alokasi rencana waktu produksi per lini untuk produk tersebut
tidak mencukupi. Akhirnya pada tabel 5.11 dapat dilihat bahwa produk FTG Blackcurrant dan HJG Orange
dihapus dari daftar produk yang akan diproduksi atau pada tabel 5.11 tulisan diberi tanda merah sebagai tanda untuk produk-produk yang tidak diproduksi.
Setelah dipilih produk-produk yang berdasarkan lini produksinya, jika waktu produksi yang tersedia per minggu masih memungkinkan untuk memproduksi jenis produk dibawahnya, maka
produk tersebut akan dipilih untuk diproduksi seperti pada contoh tabel 5.11, untuk produk di lini produksi TWA yang rencana waktu produksinya sudah tidak mencukupi, namun masih
memungkinkan untuk memproduksi produk TBK 200 ml, maka produk tersebut akan diproduksi. Batas produk yang tidak dapat diproduksi adalah produk yang rencana waktu produksinya melebihi
batas waktu yang tersedia dalam minggu tersebut. Contoh pembatasan produk yang rencana waktu produksinya sudah tidak mencukupi adalah produk HJG Cherry-B yang jika diproduksi maka akan
selesai pada jam ke 112:13:00 sementara batas waktu yang tersedia dalam minggu tersebut hanya sampai jam ke 103:06:00. Pemilihan produk ini masih dapat ditambahkan secara manual jika masih
menginginkan produksi dan memanfaatkan sisa waktu kapasitas jam kerja perusahaan. Contohnya memproduksi produk yang selanjutnya dalam urutan CR namun diproduksi dengan jumlah kurang
dari jumlah rencana produksi yang telah ditetapkan karena harus menyesuaikan dengan kapasitas waktu produksi yang masih dapat dimanfaatkan.
Proses berikutnya setelah diketahui produk yang akan diproduksi beserta jumlah produksinya adalah produk-produk tersebut akan dikelompokkan dan dihitung waktu produksinya berdasarkan lini
produksinya yang diletakkan secara berurutan sesuai dengan nilai CR yang terkecil produk pertama untuk lini produksi yang bersangkutan. Setelah dikelompokkan dalam lini produksi masing-masing,
maka akan dihitung jumlah rencana waktu produksi untuk masing-masing lini. Oleh karena keterbatasan operator, setiap hari jumlah lini produksi yang dapat dioperasikan maksimal tiga lini
produksi dengan syarat satu lini produksi adalah lini produksi PET. Keterbatasan operator ini mengakibatkan seluruh jenis lini produksi harus dikelompokkan ke dalam dua lini produksi diluar lini
produksi PET. Cara pengelompokkannya menggunakan jumlah waktu rencana produksi masing-masing lini
produksi. Langkah pertama adalah menempatkan lini produksi pada kelompok lini produksi pertama dan kedua sesuai dengan nilai CR produk pertamanya pada lini produksi pertama dan kedua.
Selanjutnya lini produksi dalam urutan ketiga dan seterusnya akan ditempatkan berdasarkan total rencana waktu produksi yang lebih kecil pada lini pertama dan kedua. Jika lini pertama total waktu
rencana produksinya lebih kecil daripada lini kedua, maka kelompok produk lini produksi ketiga akan ditempatkan pada lini produksi yang pertama demikian juga sebaliknya. Setelah dikelompokkan
menjadi dua lini kerja produksi, selanjutnya adalah mengurutkan kembali produk-produk yang akan diproduksi berdasarkan nilai CR masing-masing produk sesuai dengan pengelompokkan jenis lini
produksi yang telah dilakukan. Contoh pengelompokkan lini produksi dapat dilihat di tabel 5.12.
51
Tabel 5.12 Contoh pengelompokan jenis lini produksi dan susunan urutan produksi
Pada tabel 5.12 dapat dilihat bahwa berdasarkan produk-produk yang akan diproduksi, jika dikelompokkan pada lini produksi masing-masing sesuai dengan produk pertama dengan CR terkecil
pada lini tersebut urutannya adalah lini TWA, CAN, kemudian TBA. Setelah dikelompokkan maka akan dijumlahkan waktu rencana produksi masing-masing lini seperti yang diketahui pada tabel 5.12,
bahwa waktu produksi untuk masing-masing lini sebagai berikut TWA 48:00:00, CAN 20:46:00, dan TBA 30:24:00. Sementara untuk pengelompokkan kedalam dua lini produksi langkah yang pertama
adalah menempatkan lini TWA pada lini kerja pertama, dan CAN pada lini kerja kedua. Sementara untuk lini ketiga yakni TWA akan ditempatkan pada kelompok lini produksi yang waktu rencana
produksinya lebih kecil. Pada contoh kasus tersebut kelompok lini kerja kedua yakni CAN mempunyai waktu rencana produksi lebih kecil daripada kelompok lini pertama yaitu TWA. Oleh
sebab itu, produk-produk lini TBA dimasukkan kedalam kelompok lini kerja produksi yang kedua bersama dengan produk-produk lini CAN. Jika ada kelompok produk lini keempat, maka kelompok
tersebut akan ditempatkan bersama kelompok lini kerja pertama karena total waktu rencana produksinya sekarang lebih kecil daripada lini kerja produksi kedua yang diisi produk-produk CAN
dan TWA dengan total waktu rencana produksi 51:22:00. Setelah terbagi kedalam dua kelompok lini produksi, maka produk akan diurutkan kembali berdasarkan nilai CR pada masing-masing kelompok
lini kerja yang telah ditentukan. Langkah terakhir adalah penyusunan jadwal produksi mingguan sesuai dengan proses
pengurutan dan penyusunan dalam langkah-langkah sebelumnya. Pada tahap akhir ini, proses yang dilakukan adalah memberikan informasi jadwal produk yang harus diproduksi disertai dengan waktu
produksi masing-masing produk dan jumlah yang harus diproduksi. Selain itu, pada bagian bawah tabel keluaran ditampilkan informasi tentang batas jam kerja perusahaan pada minggu tersebut serta
durasi waktu proses produksi perusahaan. Batas jam kerja perusahaan merupakan waktu pada saat jam kerja perusahaan berakhir. Batas jam kerja ini berasal dari jam kerja yang tersedia pada minggu
tersebut. Pada contoh kasus ini, jumlah jam kerja menurut persamaan 4.1 batas jam kerjanya adalah 63 jam. Batas jam kerja akan diketahui dari jam mulai kerja pada hari pertama kerja ditambah dengan
jumlah jam kerja. Pada kasus ini awal jam kerja hari pertama adalah jam enam pagi, sehingga batas jam kerjanya adalah jam ke 69:00:00 atau sama artinya dengan selesai pada hari ketiga jam 21:00:00
52
seperti yang ditampilkan pada data waktu max pada tabel 5.13. Sedangkan informasi durasi produksi ditampilkan untuk mengetahui waktu produksi perusahaan diluar waktu CIP. Penentuan awal proses
produksi masing-masing lini dilakukan secara bergantian karena faktor penggunaan PHE yang harus bergantian juga pada saat proses pengolahan. Contoh hasil penjadwalan produksi dapat dilihat pada
tabel 5.13. Tabel 5.13
Keluaran hasil penjadwalan produksi
Pada tabel 5.13 dapat dilihat bahwa seluruh rencana produksi selesai sebelum batas jam kerja perusahaan yakni pada hari ketiga jam 21:00:00. Jika terjadi hal demikian, yakni jadwal rencana
produksi selesai jauh sebelum batas jam kerja, maka perusahaan dapat menambah kegiatan produksi dengan memproduksi produk yang lainnya tapi masih sesuai dengan kelompok lini produksi yang
telah dibuat beserta tetap memperhatikan urutan CR produk. Alternatif lainnya jika rencana produksi selesai sebelum batas jam kerja maka dapat dilakukan kegiatan CIP atau perawatan sumber daya yang
dimiliki. Namun, jika pada jadwal produksi suatu produk proses produksinya melebihi batas jam kerja, maka perusahaan dapat mengurangi jumlah produksi untuk produk tersebut untuk
menyesuaikan batas jam kerja yang dimiliki. Waktu proses produksi yang ditampilkan adalah menunjukkan waktu produksi pada hari yang bersangkutan. Seperti pada contoh, produk FTG Guava
akan diproduksi mulai jam 10:20:00 pada hari pertama kerja. Pada penjadwalan lini produksi PET data waktu max atau batas jam kerja merupakan durasi
jam kerja yang tersedia untuk proses produksi produk-produk PET dalam minggu tersebut dikurangi dengan waktu pengolahan produk pada awal hari pertama kerja. Lini PET hanya memiliki satu shift
53
tenaga kerja untuk kegiatan produksi. Dalam kasus ini berarti jika terdapat tiga hari kerja dan masing- masing jumlah jam kerja per harinya delapan jam, maka batas waktu produksinya adalah jumlah jam
kerja pada minggu tersebut yakni 24 jam dikurangi dengan waktu proses pengolahan terlama yakni pengolahan produk TSE selama tiga jam. Berdasarkan data tersebut, maka batas jam kerja untuk lini
PET pada contoh kasus ini adalah 21 jam. Jika jumlah waktu proses produksi PET tidak melebihi batas waktu maksimal, maka tidak perlu dilakukan pengurangan jumlah produksi pada suatu produk.
Namun, jika jumlah waktu proses produksi PET melebihi batas waktu yang tersedia maka suatu produk harus dikurangi jumlah produksinya menyesuaikan dengan kapasitas produksi yang dapat
dilakukan perusahaan. Selain itu, untuk produksi untuk produk-produk PET harus memperhatikan durasi waktu proses produksi setiap harinya, jika durasi proses produksi melebihi delapan jam, maka
dapat dilakukan pengurangan jumlah produksi agar proses produksinya tidak melebihi jumlah jam kerja yang tersedia atau dapat memindahkan proses produksi tersebut pada hari berikutnya atau
sebelumnya. Selain itu, jika waktu proses produksi setiap harinya dirasa hanya sedikit dan dapat digabung dengan proses produksi produk PET pada hari lainnya, maka dapat dilakukan pergantian
hari produksi atau digabung dengan produk yang lainnya. Apabila ada penambahan permintaan terhadap suatu produk pada saat jadwal produksi yang
telah dibuat sudah berjalan, maka langkah pertama untuk memenuhi permintaan tambahan tersebut adalah dengan mengambil stok produk yang tersedia. Namun, jika penambahan permintaan
jumlahnya lebih tinggi dan tidak dapat dipenuhi oleh produk yang tersedia, maka akan dilakukan penyesuaian jadwal produksi mingguan yang telah dibuat. Caranya adalah memasukkan data tentang
tanggal pembuatan jadwal produksi mingguan sebelum dilakukan penyesuaian jadwal produksi. Setelah itu, pihak PPIC harus memasukkan jumlah permintaan tambahan pada produk yang dimaksud.
Setelah itu proses penjadwalan dilakukan seperti biasanya. Selanjutnya jadwal produksi mingguan yang baru akan dibandingkan dengan jadwal produksi mingguan yang sebelumnya. Jika tidak terjadi
perubahan urutan produksi, maka produksi dilakukan secara normal sesuai dengan jadwal yang dibuat. Namun jika terjadi perubahan urutan jadwal produksi, maka jadwal produksi yang terbaru yang akan
digunakan dengan menyesuaikan dengan hari kerja yang telah berjalan. Jika jadwal penambahan produksi telah melewati tanggal produksi yang baru, maka kegiatan produksi untuk produk tersebut
akan dilakukan pada hari pembuatan perbaikan jadwal produksi dilakukan. Perubahan jadwal produksi akan membuat jadwal produksi yang lainnya akan mundur dari jadwal produksi yang sebelumnya
namun masih tetap sesuai dengan urutan nilai CR yang baru. Program penjadwalan produksi SI JPS 1.0 akan dicoba untuk melakukan proses penjadwalan
dengan menggunakan data permintaan dan stok produk sebenarnya dari minggu ke-9 sampai minggu ke-12. Program SI JPS akan diuji kemampuannya untuk melakukan simulasi sesuai dengan yang
diinginkan dan dapat menyelesaikan masalah yang dihadapi oleh PT Sinar Sosro KPB Tambun. Penjelasan akan dilakukan mulai dari tahap pemilihan produk yang akan diproduksi. Langkah
penentuan nilai CR dan pengurutan berdasarkan nilai CR tidak dijelaskan karena langkah-langkahnya sama tahapannya sesuai dengan yang di jelaskan sebelumnya.
Data permintaan produk dan data stok produk pada minggu ke-9 sampai minggu ke-12 dapat dilihat di lampiran 3. Tahapan pertama adalah merekap data permintaan dan stok produk yang ada di
gudang. Proses perekapan data dilakukan dengan memasukan data tanggal dan minggu pembuatan jadwal produksi. Masukan data tanggal pembuatan untuk memanggil database tentang informasi stok
produk yang tersedia pada saat itu, sedangkan masukan data minggu pembuatan digunakan untuk menampilkan rekap data permintaan pada minggu tersebut. Selain memasukan data tentang tanggal
dan minggu pembuatan jadwal produksi, pengguna harus memasukan data tentang hari kerja yang
54
tersedia pada minggu tersebut. Penentuan jumlah hari kerja akan menentukan waktu kerja yang tersedia pada minggu tersebut.
Langkah kedua setelah melakukan perekapan data dari masukan data yang dilakukan maka akan ditentukan nilai CR setiap produk. Penentuan nilai CR secara otomatis akan diikuti dengan
pengurutan produk menurut CR yang terkecil hingga terbesar. Pada proses pengurutan berdasarkan CR akan diikuti dengan penentuan jumlah produksi yang akan dilakukan pada masing-masing produk.
Penentuan jumlah produksi dilakukan berdasarkan jumlah permintaan ditambah buffer 25 dari permintaan. Jumlah produksi yang didapat juga akan disesuaikan dengan jumlah batch produksi untuk
masing-masing produk. Contohnya jika permintaan untuk produk FTG Guava sebanyak 6500 karton, sesuai dengan persamaan 4.2, maka perhitungan jumlah produksi seperti berikut :
Rencana Jumlah Produksi
= Jumlah
Permintaan +
25 Jumlah Permintaan
= 6500
+ 25 x 6500
= 6500
+ 1625
= 8125 karton
Setelah diketahui rencana jumlah produksinya dalam satuan karton, maka akan diketahui rencana jumlah produksinya dalam satuan batch produksi. Cara konversi dari jumlah rencana produksi
dalam satuan karton menjadi jumlah rencana produksi satuan batch produksi sebagai berikut : Rencana
Batch Produksi
= 8125
karton x
24 pieces
karton x
200 mlpieces
: 1000
mlliter :
6000 literbatch
= 6,5 batch
Perhitungan di atas menyatakan bahwa dengan tingkat permintaan produk FTG Guava sebanyak 6500 karton, maka rencana jumlah produksinya sebanyak 8125 karton atau sebanyak 6,5
batch produksi. Perusahaan melakukan proses pengolahan bahan baku dengan sistem batch produksi,
sehingga tidak memungkinkan untuk melakukan produksi dengan satuan yang tidak bulat seperti kasus ini, yakni memproduksi 6,5 batch FTG Guava. Faktor proses produksi tersebut yang membuat
jumlah produksi harus disesuaikan dengan jumlah batch produksi masing-masing produk, sehingga produksi akan dibulatkan keatas menjadi 7 batch produksi atau setara dengan 8750 karton.
Pembulatan ke atas bertujuan untuk memenuhi jumlah produksi minimal yang didapat dari jumlah permintaan ditambah dengan buffer 25. Buffer dan hasil pembulatan dari penyesuaian batch
produksi akan digunakan sebagai stok produk yang dapat digunakan untuk memenuhi permintaan. Perhitungan konversi jumlah produksi dari satuan batch produksi ke dalam satuan karton dapat
dilihat sebagai berikut : Jumlah
Produksi =
7 batch x
6000 literbatch
x 1000
mlliter :
200 mlpieces
: 24
pieces karton
= 8750 karton Tahapan berikutnya adalah menentukan produk yang akan diproduksi dalam pembuatan
rencana produksi dan penyusunan jadwal produksi berdasarkan nilai CR dan lini produksinya. Pembahasan selanjutnya akan menyajikan proses pembuatan jadwal produksi sesuai dengan data
perusahaan pada minggu ke-9 sampai minggu ke-12 tahun 2011 secara berturut-turut. Pada minggu ke-9 proses pemilihan produk yang akan di produksi dapat dilihat pada lampiran 4. Pada tabel di
5.6
5.7
5.8
55
lampiran 4 diketahui bahwa batas produk yang akan diproduksi adalah sampai produk HJG Appleberry
sebanyak 3 batch produksi. Pembatasan dilakukan karena produk dengan urutan dibawahnya yakni TSC jika diproduksi alokasi waktu yang dibutuhkan melebihi kapasitas produksi
maksimum yang tersedia. Oleh karena itu, produk yang diproduksi dibatasi sampai pada produk HJG Appleberry
karena waktu produksi yang tersedia hanya mencukupi sampai rencana waktu produksi untuk produk tersebut.
Selanjutnya adalah proses pengelompokkan dan pengurutan produk berdasarkan lini produksinya serta akan dihitung total rencana waktu produksi yang dibutuhkan masing-masing
produk. Proses pengurutan produk sesuai dengan lini produksi dan nilai CR untuk penjadwalan minggu ke-9 dapat dilihat pada tabel 5.14.
Tabel 5.14 Pengurutan produk sesuai lini produksi pada minggu ke-9
Pada tabel 5.14 terlihat bahwa produk diurutkan sesuai dengan lini produksinya. Pengurutan lini produksi akan disesuaikan dengan nilai CR masing-masing produk. Proses pengurutan produk
sesuai dengan lini produksinya ini tidak memperhatikan produk-produk lini PET karena lini produksi PET dapat diproses sendiri yakni khusus ditempatkan pada lini produksi ketiga. Pada kolom pertama
data yang ditampilkan adalah produk-produk untuk lini produksi TWA, hal ini dikarenakan produk TWA muncul pertama kali pada saat proses pengurutan nilai CR. Kemudian pada lini kedua muncul
lini produksi CAN, karena lini produksi CAN adalah lini produksi kedua yang muncul sesuai dengan proses pengurutan nilai CR produk. Proses pengurutan selanjutnya sama sampai seluruh lini produksi
dari produk yang akan diproduksi ditempatkan sesuai dengan urutan nilai CR produk pertama yang muncul untuk masing-masing lini produksi. Setelah lini produksi urut, maka proses berikutnya adalah
mengurutkan produk yang akan diproduksi di kolom lini produksi masing-masing sesuai dengan urutan nilai CR. Proses pengurutan produk di dalam kolom lini produksinya akan diikuti dengan
jumlah produksi yang direncanakan dan alokasi waktu pengemasan produk yang dibutuhkan untuk masing-masing produk.
Setelah diketahui rencana waktu pengemasan yang dibutuhkan untuk masing-masing produk, selanjutnya akan dikelompokkan menjadi dua kelompok lini produksi yang tersedia. Pengelompokan
ini berdasarkan rencana waktu pengemasan yang dibutuhkan oleh masing-masing lini produksi. Proses pengelompokkan lini produksi pada minggu ke-9 dapat dilihat pada tabel 5.15.
56
Tabel 5.15 Pengelompokkan lini produksi minggu ke-9
Proses pengelompokkan dilakukan berdasarkan rencana waktu pengemasan yang dibutuhkan untuk masing-masing lini produksi. Prosesnya adalah membandingkan antara lini pertama dan kedua,
yakni lini TWA dan CAN. Pada data di tabel 5.15 diketahui bahwa alokasi waktu lini CAN yakni 20:48:00, lebih kecil daripada lini produksi TWA yang membutuhkan alokasi waktu 82 jam, sehingga
kelompok lini produksi ketiga yakni lini produksi TBA akan dimasukkan ke dalam kelompok lini produksi CAN. Proses seperti itu akan dilakukan sampai semua lini produksi terbagi menjadi dua
kelompok lini produksi. Algoritma pengelompokkan lini produksi dapat dilihat di lampiran 5. Selanjutnya di dalam kelompok kerja lini produksi tersebut, akan disusun urutan produk yang akan
diproduksi sesuai dengan nilai CR dan sesuai dengan pembagian kelompok lini kerja produksi yang telah ditentukan.
Jadwal produksi telah selesai dibuat sesuai dengan pengurutan produk berdasarkan nilai CR dan pembagian lini kerja produksi yang telah dilakukan. Langkah terakhirnya adalah menentukan
waktu produksi untuk masing-masing produk sesuai dengan urutan yang telah dibuat. Proses penentuan rencana waktu produksi pada minggu ke-9 dapat dilihat pada tabel 5.16.
57
Tabel 5.16 Tampilan jadwal produksi minggu ke-9
Pada gambar tersebut dijelaskan susunan jadwal rencana produksi yang akan dilaksanakan oleh perusahaan dan disertai dengan lini produksi, waktu produksi, waktu proses produksi, serta jumlah
produksi yang akan dilakukan untuk masing-masing produk. Penetapan waktu mulai proses produksi pada masing-masing lini ditentukan secara bergantian. Contohnya pada jadwal produksi yang dibuat
untuk minggu ke-9 proses produksi yang akan dimulai terlebih dahulu adalah lini produksi PET karena untuk lini kerja PET tenaga kerja yang tersedia hanya satu shift kerja, sehingga harus
didahulukan. Kemudian diikuti dengan proses produksi pada lini kerja pertama pada jam 10:20:00 dan lini kerja kedua pada jam 10:40:00. Perbedaan waktu mulai produksi ini disebabkan penggunaan PHE
58
secara bergantian. Serta proses produksi baru bisa dimulai jam 10:00:00 karena dari jam 6 sampai jam 10 sedang dilakukan persiapan alat pendukung produksi seperti ketel uap dan kompresor serta akan
dilakukan proses CIP terlebih dahulu untuk peralatan produksinya. Jadwal produksi akan menyesuaikan dengan urutan produk yang telah disusun pada masing-
masing lini kerja produksi. Misalnya pada lini kerja produksi yang pertama yakni mengerjakan produk FTG Guava, setelah selesai maka akan dilanjutkan memproduksi produk di urutan selanjutnya, yakni
HJG Grape. Perbedaan waktu selesai proses produksi FTG Guava yang selesai pada jam 27:33:00 dan akan memulai proses pengemasan produk HJG Grape pada jam 28:18:00 disebabkan adanya proses
CIP pada saat pergantian produk. Jadwal produksi yang dilakukan untuk produk pada urutan pertama dihitung sejak proses pengolahan di unit pengolahan dilakukan. Sedangkan untuk produk kedua dan
seterusnya jadwal yang ditetapkan merupakan jadwal produk mulai dilakukan pengemasan, dengan asumsi pengolahan bahan baku produk di unit pengolahan dilakukan sebelum proses transfer produk
dilakukan. Proses pengolahan untuk produk kedua dan seterusnya dapat dilakukan sejak proses produksi produk yang ada diurutan sebelumnya sedang dilakukan pengemasan untuk batch terakhir
dengan asumsi produk selanjutnya sudah siap saat proses pengemasan produk tersebut akan dilakukan.
Pada tahapan akhir adalah penyesuaian jadwal pada lini kerja produksi pertama dan kedua dengan batas waktu produksi yang tersedia untuk setiap minggunya. Jadwal pada minggu ke-9 diatas
dapat dilihat bahwa hasil penjadwalan yang dilakukan pada lini kerja produksi pertama dan kedua direncanakan selesai sebelum batas waktu jam kerja perusahaan. Proses produksi pada lini kerja
pertama pada jadwal yang disusun akan diselesaikan pada hari kelima jam 17:06:00 dengan batas jam kerja yang tersedia sampai hari kelima jam 21:00:00. Pada jadwal produksi di lini kerja produksi
kedua direncanakan selesai pada hari kelima jam 18:04:00 dari waktu yang tersedia selesai pada hari kelima jam ke 21:00:00. Keputusan yang dapat diambil berdasarkan asumsi yang telah ditentukan
adalah kegiatan produksi dapat menambah kegiatan produksi untuk produksi lainnya berdasarkan urutan CR dan lini produksi yang sesuai dengan jumlah produksi disesuaikan dengan waktu jam kerja
yang tersisa. Alternatif lain yang dapat diambil adalah melakukan kegiatan CIP dan perawatan sumber daya produksi mengingat waktu yang tersisa tidak banyak untuk dimanfaatkan jika dilakukan
penambahan kegiatan produksi. Lini kerja produksi ketiga yang merupakan lini produksi PET kapasitas waktu produksi masih mencukupi untuk melakukan proses produksi sesuai dengan jadwal
yang dibuat. Alokasi waktu yang dibutuhkan di lini PET berdurasi 28:45:00 dari kapasitas waktu produksi yang tersedia sebanyak 37 jam. Sisa waktu produksi yang dimiliki lini produksi PET dapat
dimanfaatkan untuk proses CIP dan perawatan sumber daya produksi atau digunakan untuk penanganan produk pasca produksi untuk produk PET karena produk-produk PET masih harus
mendapatkan penanganan pasca produksi seperti pengemasan ulang, pelabelan ulang dan lain sebagainya.
Tahapan-tahapan penjadwalan pada minggu selanjutnya sama seperti yang diterangkan sebelumnya. Pembahasan selanjutnya akan lebih ditekankan pada pengambilan keputusan setelah
jadwal produksi selesai di susun. Sedangkan untuk mekanisme penjadwalan sebelum diperoleh hasil penjadwalan produksi untuk minggu ke 10, 11, dan 12 secara berturut-turut disajikan dalam lampiran
6, 7, dan 8. Hasil penyusunan jadwal produksi untuk minggu ke-10 dapat dilihat pada tabel 5.17.
59
Tabel 5.17 Hasil penjadwalan produksi minggu ke-10 tahun 2011
Hasil penjadwalan pada minggu ke-10 untuk lini kerja produksi pertama bisa berjalan sesuai dengan yang dibuat, karena waktu proses produksi direncanakan akan selesai pada hari keenam jam
8:04:00 dengan batas waktu jam kerja adalah hari keenam jam 21:00:00. Sedangkan pada lini kerja produksi kedua waktu proses produksi direncanakan selesai pada hari ketujuh jam ke 2:53:00,
sedangkan batas waktu produksi adalah hari keenam jam 21:00:00. Tindakan yang akan diambil untuk
60
lini produksi pertama adalah menambah kegiatan produksi untuk produk dari lini TGA atau TWA sesuai dengan urutan nilai CR dan jumlah batch produksinya harus disesuaikan dengan jam kerja yang
tersisa sehingga tidak melebihi batas waktu kerja yang tersedia. Sedangkan untuk lini produksi kedua yang rencana waktu produksinya melebihi batas waktu produksi yang dimiliki, tindakan yang dapat
diambil adalah membatasi produksi sampai dengan produk FTC Apple saja. Keputusan ini diambil karena untuk produk berikutnya yakni FTC Blackcurrant tidak mungkin dapat dilakukan proses
produksi karena jadwal yang direncanakan sudah melebihi batas jam kerja perusahaan. Lini kerja produksi ketiga yakni lini PET rencana waktu produksi masih memungkinkan untuk dilakukan sesuai
dengan jadwal karena jumlah waktu produksinya tidak melebihi jam kerja yang tersedia. Jumlah rencana waktu produksi yang dibutuhkan untuk lini kerja PET sebanyak 36:29:00 dari jam kerja yang
tersedia sebanyak 45 jam. Namun pada hari ketiga yakni untuk produksi CCE Mango durasi produksi pada hari tersebut melebihi jam kerja yang tersedia pada hari tersebut. Pada jadwal produk CCE
Mango waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi adalah 9:04:00 sedangkan jam kerja yang
tersedia tiap harinya hanya 8 jam. Keputusan yang dapat diambil adalah memindahkan satu batch produksi CCE Mango pada hari berikutnya, mengingat jumlah produksi pada hari berikutnya tidak
begitu banyak dan durasi proses produksinya masih memungkinkan untuk dilakukan pergantian produk pada lini produksi PET.
Hasil penjadwalan produksi untuk minggu ke-11 dapat dilihat pada tabel 5.18. Tabel 5.18
Hasil penjadwalan produksi minggu ke-11
Pada hasil penjadwalan minggu ke-11 tahun 2011, lini kerja produksi yang pertama rencana waktu produksi melebihi batas waktu produksi perusahaan. Waktu produksi direncanakan selesai pada
hari ketujuh jam 4:33:00, sementara batas waktu produksi perusahaan hanya sampai hari keenam jam
61
21:00:00. Sedangkan untuk lini kerja produksi kedua rencana waktu produksi hanya sampai hari kelima jam 15:05:00 dari batas waktu produksi yang bisa sampai hari keenam jam 21:00:00. Pada lini
kerja produksi ketiga masih memungkinkan untuk melakukan proses produksi sesuai dngan jadwal yang dibuat. Pada lini kerja produksi ketiga yakni lini kerja PET jumlah waktu produksi yang
dibutuhkan sebanyak 31:11:00 dari waktu kerja yang tersedia sebanyak 45 jam. Selain itu, durasi proses produksi setiap harinya tidak melebihi waktu produksi yang tersedia untuk setiap harinya yakni
8 jam kerja. Penyesuaian jadwal produksi minggu ke-11 yang dapat dilakukan pada hasil penjadwalan di
lini kerja produksi pertama berupa pengurangan jumlah produksi untuk produk FTC Apple dan tidak memproduksi produk CCK Guava 250 ml. Jumlah produksi FTC Apple harus menyesuaikan batas
waktu produksi sehingga proses produksinya tidak melebihi batas jam kerja perusahaan. Sedangkan pada lini kerja produksi yang kedua, alokasi waktu yang tersisa dapat dimanfaatkan untuk
memproduksi produk lain yang menggunakan lini produksi TGA atau TWA sesuai dengan urutan nilai CR produk dan jumlahnya disesuaikan dengan batas waktu produksi yang tersedia.
Hasil penjadwalan produksi ada minggu ke-12 tahun 2011 dapat dilihat di tabel 5.19. Tabel 5.19
Hasil penjadwalan produksi minggu ke-12 tahun 2011
62
Hasil penjadwalan produksi pada minggu ke-12 tahun 2011 menunjukan bahwa rencana waktu produksi pada lini kerja produksi pertama melebihi batas waktu produksi yang tersedia. Waktu proses
produksi lini pertama direncanakan selesai pada hari ketujuh jam 23:23:00, sedangkan batas waktu produksi yang tersedia hanya sampai hari keenam jam 21:00:00. Pada lini kerja produksi kedua
waktu proses produksi direncanakan hanya sampai hari kelima jam 13:51:00, sedangkan batas waktu produksi yang tersedia sampai hari keenam jam 21:00:00. Pada lini PET rencana waktu produksi
masih mencukupi untuk melakukan proses produksi sesuai dengan jadwal produksi yang telah dibuat. Penyesuaian jadwal yang dilakukan untuk jadwal minggu ke-12 harus mengurangi jumlah
produksi pada lini kerja produksi pertama, dan dapat menambah proses produksi pada lini kerja produksi kedua sesuai dengan asumsi yang ditentukan sebelumnya. Pada lini produksi yang pertama
proses produksi FTG Apple dan HJG Orange tidak dapat diproduksi karena rencana proses produksinya melebihi batas waktu produksi perusahaan. Penyesuaian lainnya untuk produk HJG
Chery-B jumlah batch produksinya dikurangi menyesuaikan kapasitas waktu produksi yang tersedia.
Sementara untuk lini kerja produksi kedua dapat dilakukan dua opsi penyesuaian jadwal. Pertama adalah memindahkan jadwal produksi produk HJG Chery-B, FTG Apple, dan HJG Orange ke
lini kerja produksi kedua dengan cara mengaktifkan empat mesin TWA yang tersedia sekaligus dan jumlah produksinya juga menyesuaikan dengan batas waktu produksi perusahaan. Opsi yang kedua
adalah memproduksi produk lain yang menggunakan lini produksi TBA atau TGA sesuai dengan urutan nilai CR produk dan jumlahnya menyesuaikan batas waktu produksi perusahaan. Penyesuaian
yang dilakukan pada lini kerja produksi yang kedua ini lebih diutamakan opsi yang pertama karena menyesuaikan dengan nilai CR dari produk-produk tersebut.
5.2.2 Perubahan Jadwal Mingguan
Jadwal induk produksi atau jadwal mingguan perusahaan yang telah dibuat menggunakan SI JPS 1.0 bersifat dinamis. Jika pada saat periode pelaksanaan jadwal produksi mingguan yang telah
dibuat terjadi lonjakan permintaan suatu produk, maka SI JPS 1.0 akan dapat menyesuaikan jadwal produksi dengan tambahan permintaan yang muncul. Permintaan yang dinamis akan menuntut
perusahaan harus melakukan usaha untuk memenuhi permintaan yang tidak dapat diprediksi sebelumnya. Penanganannya adalah jika tambahan permintaan tidak lebih dari 25 jumlah
permintaan awal, maka tambahan permintaan tersebut akan dipenuhi dengan buffer jumlah produk pada rencana produksi. Jika jumlahnya melebihi 25, maka permintaan tersebut akan dipenuhi oleh
stok produk yang dimiliki perusahaan. Namun, apabila jumlah permintaan tidak dapat lagi dipenuhi oleh stok di perusahaan, maka perusahaan harus segera melakukan perubahan jadwal untuk memenuhi
permintaan tersebut. Langkah awal yang harus dilakukan untuk melakukan perubahan jadwal produksi adalah
memasukan data periode penjadwalan dan tanggal perubahan jadwal dilakukan. Cara perhitungan yang dilakukan untuk perubahan jadwal produksi adalah memasukan data tentang produk yang harus
membutuhkan produksi tambahan dan jumlah produksi yang diinginkan. Setelah data tentang produk yang akan ditambah jumlah produksinya beserta jumlah produksinya diketahui, maka penjadwalan
akan dilakukan dengan menempatkan produk tersebut pada hari saat dilakukannya penyesuaian jadwal produksi. Penyesuaian ini otomatis akan membuat jadwal produksi lainnya mundur dari jadwal yang
telah ditentukan sebelumnya. Jadwal yang diundur akan diproduksi setelah produk tambahannya selesai diproduksi. Jika produk yang ditambah jumlah produksinya juga mempunyai jadwal produksi
yang belum dilaksanakan, maka produk tersebut akan dimajukan jadwal produksinya. Jadwal produk yang dimajukan ini dilaksanakan setelah produk tambahan selesai diproses. Jadwal dimajukan ini
dilakukan karena produk yang mengalami penambahan jumlah produksi berarti memiliki tingkat
63
kebutuhan produksi yang sangat mendesak sehingga harus segera dilakukan proses produksi. Selain itu, jika jadwal tidak dimajukan, maka perusahaan akan mengalami kerugian karena harus melakukan
proses CIP dahulu karena akan terjadi pergantian jenis produk terlebih dahulu. Tampilan menu perubahan jadwal mingguan dapat dilihat pada gambar 5.18.
Gambar 5.18 Tampilan menu perubahan jadwal mingguan Pada contoh gambar 5.18 diberikan contoh kasus pada minggu ke-9 terjadi lonjakan
permintaan untuk produk FTG Blackcurrant sebanyak 1500 karton dan penyeseuain jadwal dilakukan pada hari ketiga. Setelah dilakukan proses masukan data seperti contoh pada gambar x tersebut, maka
program akan menampilkan keluaran hasil perubahan jadwal mingguan beserta dengan langkah- langkahnya. Langkah pertama yang dilakukan adalah mendata produk-produk apa saja yang ditambah
jumlah produksinya beserta jumlah tambahan produksi yang diinginkan. Contoh hasil keluaran data produk-produk tambahan dapat dilihat pada tabel 5.20.
Tabel 5.20 Data penambahan jumlah produksi suatu produk
Proses pertama akan menampilkan produk-produk yang akan ditambahi jumlah produksinya. Pada kasus ini penambahan produksi terjadi hanya untuk produk FTG Blackcurrant dengan total
tambahan permintaan sebanyak 1500 karton. Jumlah ini akan dikonversi dalam jumlah batch dan
64
langsung disesuaikan, dan menghasilkan jumlah batch yang bulat. Hasilnya tambahan produksi untuk produk FTG Blackcurrant adalah sebanyak 2 batch produksi. Setelah itu, produk-produk yang
ditambah jumlah produksinya akan dimasukan ke dalam kelompok lini kerja pada proses penjadwalan produksi mingguan yang telah ditentukan. Pengelompokan tambahan produk ke dalam lini produksi
yang akan memprosesnya, ditampilkan pada tabel 5.21. Tabel 5.21 Pengelompokan tambahan produksi
Pada tabel 5.21 diketahui bahwa tambahan hanya pada satu produk saja dan dimasukan ke dalam kelompok lini produksi pertama sesuai dengan pengelompokan sebelumnya. Langkah
selanjutnya adalah menyesuaikan jadwal produksi mingguan sebelumnya dengan penambahan produksi yang dilakukan. Awalnya adalah melihat kapan tambahan produksi dapat dilakukan. Caranya
adalah dengan melihat hari penyesuaian jadwal yang dilakukan. Pada contoh kasus ini penambahan jumlah produksi akan dilakukan pada hari ketiga, sehingga produk tambahan akan diproduksi pada
hari ketiga. Selanjutnya adalah menyesuaikan jam produksi yang dapat digunakan untuk produksi tambahan. Diketahui bahwa perubahan jadwal dilakukan pada hari ketiga, maka perubahan jadwal
produksi akan dilakukan mulai jadwal hari ketiga. Seperti yang dapat dilihat pada tabel 5.16 dapat diketahui bahwa produksi pertama yang selesai pada hari ketiga adalah produksi FTG Apple yakni
selesai pada hari ketiga jam 7:03:00. Maka produksi tambahan akan dimulai setelah proses produksi FTG Apple selesai dilaksanakan yakni hari ketiga jam 7:03:00.
Selanjutnya adalah mengelompokan jenis-jenis produk ke dalam golongan yang jadwalnya tetap, ditambahi, dimajukan, serta diundur. Pengelompokan dilakukan pada semua lini kerja yang
telah dibagi. Pengelompokan dilakukan pada semua lini produksi pada hari dilakukannya perubahan jadwal produksi. Meskipun tidak ada tambahan produksi pada golongan lini tersebut, produk yang
belum dieksekusi akan dikelompokan ke dalam golongan produk yang jadwalnya diundur. Hal ini dilakukan untuk memudahkan proses perhitungan dan mengetahui posisi jadwal produk tambahan jika
untuk lini produksi tersebut mengalami penambahan jumlah produksi. Contoh pengelompokan produk berdasarkan penyesuaian waktu produksinya dapat dilihat pada tabel 5.22.
65
Tabel 5.22 Pengelompokan produk berdasarkan penyesuaian waktu produksi
Pada tabel 5.22 tersebut dapat diketahui bahwa produk yang memiliki jadwal tambahan dan jadwal yang dimajukan urutannya hanya pada kelompok lini produksi yang pertama saja. Pada lini
produksi pertama akan ditambahi produksi produk FTG Blackcurrant. Pada kelompok jadwal yang diundur juga terdapat produk dengan kode 4 yakni FTG Blackcurrant juga, maka urutan produk
tersebut akan dimajukan untuk menyesuaikan tingkat kebutuhan produksinya dan menghindari pergantian produk dan harus melakukan CIP terlebih dahulu. Sedangkan untuk kelompok lini
produksi kedua dan ketiga karena tidak ada jadwal produksi tambahan, maka jadwal produksi akan dilakukan sama seperti dengan jadwal yang sebelumnya telah disusun.
Setelah diketahui urutan produksinya, maka langkah terakhir adalah menentukan jadwal waktu produksi sesuai dengan urutan tersebut. Contoh hasil peubahan jadwal produksi dapat dilihat pada
tabel5.23. Tabel 5.23 Keluaran perubahan jadwal produksi mingguan
66
Hasil produksi akan menunjukan perubahan jadwal produksi mingguan, khususnya pada lini produksi yang mempunyai tambahan jumlah produksi. Pada kasus ini dapat dilihat pada lini pertama,
memiliki tambahan produksi FTG Blackcurrant dan ditempatkan segera setelah produksi hari ketiga yang selesai terlebih dahulu. Selanjutnya karena produk tersebut juga memiliki jadwal produksi yang
belum dieksekusi, maka jadwal untuk produk tersebut dimajukan menjadi setelah produk tambahannya selesai diproduksi sehingga tidak perlu ada CIP terlebih dahulu. Contoh penambahan
jadwal produksi dapat dilihat pada data jadwal produksi mingguan yang diberi tanda kuning, dan jadwal yang dimajukan diberi tanda hijau, serta yang diberi tanda merah adalah urutan awal produk
yang jadwalnya dimajukan sebelum dilakukan perubahan jadwal produksi mingguan. Pada hasil perubahan jadwal produksi mingguan maka dapat diketahui pada lini pertama hanya dapat
memproduksi sampai produk TBK 1000 ml yang jumlah produksinya pun harus disesuaikan dengan batas jam kerja perusahaan. Solusi yang dapat dilakukan adalah memindahkan jadwal produksi HJG
Appleberry dan Cherry-B ke dalam kelompok lini produksi kedua yang selesai sebelum batas jam
kerja perusahaan. Pemindahan jadwal dapat dilakukan dengan cara mengaktifkan empat mesin TWA yang dimiliki secara bersama.
5.2.3 Penyusunan Jadwal Harian
Setelah dilakukan penjadwalan produksi, dapat juga disertai dengan pembuatan jadwal pengolahan untuk merinci jenis kegiatan yang dilakukan masing-masing lantai produksi setiap hari.
Jika pada proses penjadwalan mingguan memperhatikan faktor kapasitas pengemasan yang kapasitas produksinya paling kecil diantara fasilitas yang lainnya. Model penjadwalan harian dibuat untuk
menerjemahkan jadwal produksi mingguan ke jadwal pekerjaan harian yang harus dilakukan perusahaan. Jadwal produksi harian digunakan untuk mengetahui jadwal penggunaan PHE dan
mengatur jadwal penggunaan PHE agar antrian penggunaan PHE di unit pengolahan dapat diminimalisir.
Jika pada jadwal produksi mingguan memperhatikan faktor kritis pada kapasitas mesin pengemasan, pada jadwal harian penyusunan jadwal dilakukan untuk mengatur penggunaan PHE
sehingga tidak banyak tangki pengolahan yang antri untuk menggunakan PHE. Jadwal harian digunakan untuk mengetahui jadwal kegiatan penggunaan PHE pada masing-masing batch produksi.
Adanya jadwal akan membantu unit pengolahan dalam menggunakan PHE sehingga antrian tangki pengolahan dalam menggunakan PHE dapat diminimalisir. Jika antrian tangki pemasakan dalam
menunggu pasokan air baku dari PHE tidak diminimalisir, maka akan terjadi kemungkinan keterlambatan pengolahan bahan baku, sehingga pasokan unit pengolahan ke unit sterilisasi dan
pengemasan dapat terhambat. Tujuan pembuatan jadwal pengolahan di unit pengolahan adalah merinci jadwal kegiatan
produksi di seluruh unit kerja yang ada agar waktu menganggur dan antrian penggunaan PHE dapat diminimalisir. Proses pembuatan jadwal pengolahan harian dilakukan dengan memasukkan data
tentang nama produk yang akan diproduksi beserta jumlah produksinya serta lini produksi yang akan digunakan untuk memproduksi produk tersebut. Contoh masukan data untuk pembuatan jadwal
pengolahan dapat dilihat pada gambar 5.19.
67
Gambar 5.19 Contoh menu masukan data untuk pembuatan jadwal pengolahan harian
Setelah memasukkan data tentang produk yang akan diproduksi maka program akan memproses data yang dimasukkan untuk menghasilkan jadwal pengolahan harian yang merupakan
rincian jadwal proses produksi untuk masing-masing unit kerja. Jadwal harian juga menampilkan jadwal kegiatan untuk masing-masing lini produksi. Contoh jadwal pengolahan harian pada lini
pertama sesuai dengan data yang dimasukkan di atas dapat dilihat pada gambar 5.20.
Gambar 5.20 Contoh jadwal pengolahan harian
68
Pada contoh diatas di dapatkan jadwal pengolahan harian untuk masing-masing unit kerja yang terdapat pada lini produksi pertama. Unit kerja pengolahan mulai melakukan kegiatan produksi pada
jam 10.00 sesuai dengan data awal produksi yang dimasukkan seperti pada gambar 5.19. Dari awal pengolahan maka diketahui juga waktu penyelesaian proses pengolahan untuk masing-masing batch
produksi. Selain itu, proses penggunaan PHE untuk pengolahan produk di lini kerja pertama dapat diketahui secara detail pada tabel jadwal transfer PHE, sehingga antrian penggunaan PHE dapat
diminimalisir dan tidak menimbulkan waktu menganggur pada lantai produksi. Selain itu, dengan diketahuinya penyelesaian proses pengolahan pada batch pertama maka unit kerja sterilisasi dan
mesin pengemasan dapat menyesuaikan untuk mulai mengoperasikan mesin sesuai dengan kebutuhan. Pengoperasian sesuai dengan kebutuhan akan mengurangi pemborosan energi karena meminimalisir
kondisi mesin sterilisasi dan pengemasan sudah siap melakukan produksi namun pasokan bahan baku dari unit kerja pengolahan belum siap. Selain itu dengan adanya jadwal pengolahan maka tidak akan
terjadi keterlambatan pengoperasian unit kerja sterilisasi dan pengemasan. Pada jadwal harian akan ditampikan juga alat-alat atau sumber daya yang digunakan untuk melakukan proses produksi
tersebut. Misalnya pada produksi di lini pertama ini, batch pertama menggunakan tangki pengolahan 1 dan batch kedua menggunakan tangki pengolahan 2, mesin sterilisasi yang digunakan adalah stork A,
serta mesin pengisian yang digunakan adalah mesin C dan N. Proses penjadwalannya dilakukan sesuai dengan waktu baku masing-masing produk yang telah
ditentukan sebelumnya, sehingga dapat diketahui waktu proses produksi masing-masing produk. Waktu baku produksi untuk masing-masing produk dapat dilihat pada lampiran 9 dan 10. Proses
penentuan jadwal pengemasan produk pada batch pertama selalu dimulai langsung setelah produk selesai dimasak di unit kerja pengolahan dan siap untuk ditransfer ke unit sterilisasi kemudian
dilakukan proses pengisian ke dalam kemasan. Sedangkan proses pengolahan pada batch kedua dan seterusnya menyesuaikan dengan waktu penyelesaian proses pengemasan produk pada batch
sebelumnya. Penentuan proses jadwal pengolahan pada batch kedua dan seterusnya adalah dengan melihat jadwal penyelesaian pengemasan produk dikurangi dengan waktu proses pengolahan yang
ditambah dengan 5 waktu baku pengolahan sebagai antisipasi jika terjadi keterlambatan dalam proses pengolahan. Toleransi 5 waktu baku ini yang menyebabkan adanya jeda dari selesai waktu
pengolahan dengan proses pengemasan pada batch kedua dan seterusnya. Toleransi keterlambatan 5 waktu baku pada proses pengolahan berasal dari kebijakan yang telah disepakati oleh perusahaan.
Sementara penentuan jadwal pengolahan pada batch kedua dan seterusnya yang menyesuaikan waktu penyelesaian proses pengemasan pada batch sebelumnya berhubungan dengan waktu tunggu bahan
baku di tangki pengolahan. Jika bahan baku diolah terlebih dahulu dan proses pengolahannya selesai jauh sebelum waktu transfernya ke unit pengemasan, maka bahan baku yang telah diolah tersebut
akan menunggu di tangki pengolahan dalam waktu lama yang dapat menurunkan suhu produk. Hal ini akan berkaitan dengan proses sterilisasi produk yang akan menaikan suhu produk lebih tinggi
dibandingkan dengan produk yang waktu menunggu di tangki pengolahannya lebih singkat. Jika terjadi pergantian produk yang diproduksi pada suatu lini kerja, maka proses perhitungan
jadwal produksinya dilakukan dengan menyesuaikan waktu penyelesaian produksi produk yang sebelumnya dan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses CIP. Proses pengolahan pada produk
kedua akan dimulai pada saat proses CIP selesai dilaksanakan. Namun apabila fasilitas sumber daya yang digunakan untuk produk pertama dan kedua tidak ada yang sama, maka proses pengolahan dapat
segera dilakukan pada saat proses pengemasan produk pertama selesai dilakukan atau dengan menyesuaikan waktu baku produksinya. Tujuannya adalah jika fasilitas produksi yang digunakan
tidak sama, maka setelah produk sebelumnya telah selesai proses produksinya, maka akan langsung diganti dengan proses pengemasan pada produk selanjutnya.
69
5.3 Konfigurasi Model
Aplikasi program Sistem Informasi Jadwal Produksi Sosro versi 1.0 yang disebut program SI JPS 1.0 merupakan program komputer yang mempunyai tujuan untuk membantu proses penyusunan
jadwal produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun. Program SI JPS 1.0 akan digunakan oleh PT Sinar Sosro KPB Tambun utamanya oleh pihak PPIC dari departemen produksi. Selain digunakan oleh
bagian produksi, program SI JPS 1.0 ini juga dapat dirasakan manfaatnya oleh departemen logistik dan pemasaran.
Program SI JPS 1.0 berisi tentang sistem manajemen basis data, sistem manajemen basis model, dan sistem manajeman basis dialog. Model penjadwalan SI JPS 1.0 tidak hanya digunakan
untuk melakukan proses penjadwalan produksi, melainkan digunakan juga untuk melakukan pemesanan produk serta merekam transaksi data di departemen logistik dan pemasaran. Model
penjadwalan yang digunakan pada program SI JPS 1.0 memperhitungkan kapasitas mesin pengemasan sebagai faktor kritis penjadwalan produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun.
Program SI JPS 1.0 digunakan dengan basis web, dan pada awal program akan ditampilkan halaman login yang harus dilakukan sebagai langkah awal untuk menggunakan program SI JPS 1.0.
Menu login digunakan sebagai syarat untuk menggunakan program dengan cara memasukkan nama username
, divisi¸ dan password pengguna. Tampilan menu login dapat dilihat pada gambar 5.21.
Gambar 5.21 Tampilan menu login
Halaman utama atau home akan ditampilkan jika proses login dilakukan dengan benar yakni user
pengguna memasukan data dengan benar dan pengguna sudah terdaftar sebagai user yang dapat menggunakan program SI JPS 1.0. Halaman utama yang ditampilkan sesuai dengan divisi dari
pengguna yang sedang mengoperasikan program pada saat proses login dilakukan. Halaman utama akan dibagi kedalam menu masing-masing divisi yang tersedia sesuai dengan data yang dimasukan
pada saat proses login. Halaman utama akan dibagi ke dalam beberapa bagian diantaranya, adm jps,
70
general manager , produksi, logistik, pemasaran, dan personalia and general affair PGA. Tampilan
home pada masing-masing departemen akan menampilkan menu-menu yang berbeda sesuai dengan
yang dibutuhkan untuk departemen yang bersangkutan. Tampilan halaman home untuk departemen produksi akan terdiri dari menu stok bahan baku,
permintaan bahan baku, pemakaian bahan baku, hasil produksi, daftar pesanan, stok produk, penjadwalan produksi dan jadwal harian. Departemen Logistik akan menampilkan menu permintaan
bahan baku, pemakaian bahan baku, pemesanan bahan baku, kedatangan bahan baku, dan stok bahan baku. Menu home untuk departemen pemasaran akan berisi menu daftar pesanan, pengiriman produk,
dan stok produk. Menu home untuk KPW yang tersebar di seluruh Indonesia akan berisi menu pemesanan produk, daftar pesanan, kedatangan produk, pengiriman produk, dan stok produk KPW.
Selain itu juga tersedia menu untuk departemen PGA yang berisi tentang daftar pengguna SI JPS 1.0. Tampilan awal untuk menu home pada masing-masing departemen secara umum sama, hanya berbeda
pada menu yang ditampilkan pada bagian kiri. Menu yang tersedia akan sesuai dengan kebutuhan data departemen masing-masing. Contoh tampilan menu home dapat dilihat pada gambar 5.22.
Gambar 5.22 Contoh tampilan menu home untuk departemen produksi
Setelah menu home berhasil ditampilkan, maka pengguna dapat menggunakan program dan memilih menu-menu yang tersedia di halaman home masing-masing. Setiap menu yang dipilih akan
ditampilkan di sebelah kanan dari tampilan menu. Tampilan pada masing-masing menu dapat digunakan sesuai dengan fungsinya masing-masing.
5.3.1 Menu Pemesanan Produk
Menu pemesanan produk adalah menu yang dapat diakses oleh KPW PT Sinar Sosro KPB Tambun. Menu ini digunakan untuk melakukan pemesanan produk ke PT Sinar Sosro KPB Tambun
secara online. Tujuan dari pembuatan program berbasis web adalah pemesanan dapat dilakukan secara
71
langsung ke perusahaan dari seluruh KPW di seluruh Indonesia. Pada menu ini akan menampilkan modul pemesanan produk yang dilakukan oleh KPW. Menu ini dapat digunakan untuk melakukan
pesanan baik berupa pesanan harian maupun pesanan mingguan. Keluaran dari menu pemesanan produk adalah data pesanan produk pada setiap KPW yang ada dan akan dijadikan masukan untuk
menu penjadwalan produksi. Pada menu ini pengguna hanya dapat melakukan penambahan data karena proses pemesanan produk telah ditentukan dan disepakati antara KPW dan perusahaan,
sehingga pemesanan dilakukan pada waktu yang telah disepakati dan tidak dapat dirubah. Jika menginginkan perubahan, maka KPW harus melakukan konfirmasi terlebih dahulu kepada
perusahaan, sehingga nantinya dapat ditindaklanjuti atas perubahan permintaan yang akan dilakukan. Tampilan dari menu tampilan pemesanan produk dapat dilihat pada gambar 5.23.
Gambar 5.23 Tampilan menu pemesanan produk
5.3.2 Menu Daftar Pesanan Produk
Menu daftar pesanan produk merupakan data yang akan menampilkan hasil rekap data permintaan dari seluruh KPW. Model pemesanan produk merupakan masukan data untuk ditampilkan
secara keseluruhan pada menu daftar pesanan produk ini. Keluaran dari menu daftar pesanan produk adalah hasil rekap data pesanan yang diterima oleh perusahaan, baik permintaan harian ataupun
permintaan mingguan. Pada menu ini hanya menampilkan data yang disimpan, tanpa bisa melakukan pengubahan, penambahan, ataupun penghapusan. Tampilan menu daftar pesanan produk dapat dilihat
pada gambar 5.24.
72
Gambar 5.24 Tampilan menu daftar pesanan produk
5.3.3 Menu Permintaan Bahan Baku
Menu permintaan bahan baku adalah menu yang digunakan oleh departemen produksi untuk melakukan permintaan bahan baku kepada departemen logistik untuk memenuhi kebutuhan produksi.
Menu ini dibedakan menjadi dua macam, yakni menu permintaan bahan baku untuk departemen produksi dan menu permintaan bahan baku untuk departemen logistik. Menu permintaan bahan baku
untuk logistik merupakan menu yang disediakan untuk melakukan masukan data produk yang akan diproduksi beserta jumlahnya, sehingga diketahui total permintaan. Departemen produksi akan
melakukan permintaan dan data yang dimasukkan akan diterima oleh departemen logistik dan sekaligus merupakan keluaran dari menu permintaan bahan baku. Pada menu permintaan bahan baku
untuk departemen logistik, pengguna dapat melakukan penambahan, pengubahan, dan penghapusan. Sedangkan untuk departemen logistik, menu ini akan menampilkan daftar permintaan bahan baku,
serta digunakan untuk masukan data jumlah bahan baku yang diserahkan kepada pihak logistik untuk memenuhi kebutuhan produksi. Selain itu juga terdapat kolom retur pengembalian produk yang
digunakan untuk memberikan masukan data mengenai sisa bahan baku yang telah selesai digunakan untuk kegiatan produksi yang dikembalikan ke gudang logistik oleh departemen produksi. Tampilan
menu permintaan bahan baku dapat dilihat di gambar 5.25 dan gambar 5.26.
73
Gambar 5.25 Tampilan menu permintaan departemen produksi
Gambar 5.26 Tampilan menu permintaan bahan baku pada departemen logistik
5.3.4 Menu Pemakaian Bahan Baku
Menu pemakaian bahan baku digunakan oleh departemen produksi untuk memasukan data mengenai bahan baku yang digunakan untuk kegiatan produksi dan produk yang diproduksi pada saat
itu. Menu ini akan dijadikan sebagai masukan untuk model master stok bahan baku. Keluaran dari menu pemakaian bahan baku adalah daftar pemakaian bahan baku yang digunakan untuk proses
produksi. Tampilan menu pemakaian bahan baku dapat dilihat pada gambar 5.27.
74
Gambar 5.27 Tampilan menu pemakaian bahan baku
5.3.5 Menu Pemesanan Bahan Baku
Menu pemesanan bahan baku dapat digunakan oleh departemen logistik untuk melakukan pemesanan bahan baku yang dianggap sudah sedikit jumlahnya sehingga harus dilakukan pemesanan
bahan baku supaya dapat selalu memenuhi kebutuhan produksi. Keluaran dari menu pemesanan bahan baku adalah daftar pesanan bahan baku yang dilakukan pihak logistik yang akan dijadikan sebagai
masukan untuk menu master bahan baku. Tampilan menu pemesanan bahan baku dapat dilihat pada gambar 5.28.
Gambar 5.28 Tampilan menu pemesanan bahan baku
75
5.3.6 Menu Kedatangan Bahan Baku
Menu kedatangan bahan baku merupakan menu yang disediakan untuk merekam kedatangan bahan baku yang dipesan oleh departemen logistik. Pada menu ini pengguna dapat melakukan proses
penambahan data tentang kedatangan bahan baku sesuai dengan bahan baku yang diterima oleh departemen logistik. Keluaran dari menu kedatangan bahan baku ini adalah rekaman data kedatangan
bahan baku di perusahaan dan keluaran tersebut dijadikan sebagai masukan untuk menu stok bahan baku. Tampilan menu kedatangan bahan baku dapat dilihat pada gambar 5.29.
Gambar 5.29 Tampilan menu kedatangan produk
5.3.7 Menu Stok Bahan Baku
Menu stok bahan baku digunakan untuk melihat posisi stok bahan baku yang tersedia di gudang logistik. Menu ini akan menampilkan data stok bahan baku yang tersedia mengambil masukan
data dari menu kedatangan bahan baku dan menu pemakaian bahan baku. Menu ini hanya dapat melakukan proses pembacaan data tanpa dapat melakukan proses penambahan, pengurangan, maupun
pengubahan. Keluaran dari menu stok bahan baku adalah menampilkan stok bahan baku yang tersedia di gudang. Tampilan menu stok bahan baku dapat di lihat di gambar 5.30.
76
Gambar 5.30 Tampilan menu stok bahan baku
5.3.8 Menu Hasil Produksi
Menu hasil produksi digunakan untuk memasukan data tentang hasil produksi perusahaan setiap harinya. Pada menu ini pengguna dapat melakukan proses penambahan data sesuai dengan
produk yang dihasilkan pada saat itu. Keluaran dari menu hasil produksi dijadikan sebagai masukan untuk menu stok produk. Tampilan menu hasil produksi dapat dilihat pada gambar 5.31.
Gambar 5.31 Tampilan menu hasil produksi
77
5.3.9 Menu Pengiriman Produk
Menu stok pengiriman produk adalah menu yang digunakan oleh departemen pemasaran atau Gudang Barang Jadi GBJ untuk melakukan transaksi pengiriman produk. Pengguna akan melakukan
proses memasukan data pengiriman produk ke KPW yang dilakukan oleh pihak pemasaran. Keluaran dari menu pengiriman produk adalah data pengiriman produk yang sekaligus digunakan sebagai
masukan untuk menu stok produk. Tampilan menu pengiriman produk dapat dilihat pada gambar 5.32.
Gambar 5.32 Tampilan menu pengiriman produk
5.3.10 Menu Stok Produk
Menu stok produk adalah menu yang digunakan untuk melihat jumlah stok produk yang dimiliki perusahaan sebagai bahan pertimbangan untuk melakukan penjadwalan produksi. Masukan
yang digunakan untuk menu stok produk didapatkan dari keluaran menu hasil produksi dan pengiriman produk. Keluaran dari menu stok produk adalah rekap posisi stok produk yang tersedia di
gudang. Tampilan menu stok produk dapat dilihat pada gambar 5.33.
78
Gambar 5.33 Tampilan menu stok produk
5.3.11 Menu Penjadwalan Produksi
Menu penjadwalan produksi digunakan oleh departemen produksi untuk melakukan proses penjadwalan produksi. Masukan dari menu penjadwalan produksi berasal dari keluaran menu stok
produk dan menu daftar pesanan produk. Keluaran dari menu penjadwalan produksi adalah dihasilkannya susunan jadwal rencana produksi. Tampilan menu penjadwalan produksi dapat dilihat
di gambar 5.34.
Gambar 5.34 Tampilan menu penjadwalan produksi
79
5.3.12 Menu Jadwal Harian
Menu jadwal harian digunakan oleh departemen produksi untuk melakukan proses penjadwalan harian sehingga mendapatkan rincian jadwal kegiatan produksi yang harus dilakukan.
Masukan menu jadwal harian adalah rencana produksi yang akan dilakukan pada hari tersebut. Keluaran dari menu jadwal harian adalah rincian jadwal pekerjaan yang harus dilakukan pada hari
yang bersangkutan.. Tampilan masukan untuk menu jadwal harian dapat dilihat pada gambar 5.35, dan keluaran dari menu jadwal harian dapat dilihat pada gambar 5.36.
Gambar 5.35 Tampilan masukan untuk menu jadwal harian
Gambar 5.36 Tampilan keluaran menu jadwal harian
80
5.3.13 Menu User SI JPS 1.0
Menu User pengguna SI JPS 1.0 digunakan untuk menampilkan pihak-pihak yang dapat menggunakan program SI JPS 1.0. Pendaftaran pengguna program SI JPS 1.0 hanya dapat dilakukan
oleh administrator atau dari departemen PGA. Pada menu ini dapat dilakukan proses penambahan, pengurangan, dan pegubahan data. Tampilan menu user SI JPS dapat dilihat pada gambar 5.37.
Gambar 5.37 Tampilan menu user SI JPS 1.0
5.4 Aliran Penjadwalan SI JPS 1.0
Seluruh model penjadwalan produksi di dalam program SI JPS 1.0 saling berhubungan untuk membentuk penjadwalan produksi yang bersifat dinamis. Aliran penjadwalan pada program SI JPS
1.0 dapat dilihat pada gambar 5.38.
81
Gambar 5.38 Diagram alir penjadwalan program SI JPS 1.0
Penjadwalan produksi di dalam program SI JPS 1.0 diawali dengan memasukkan tanggal pembuatan jadwal produksi dan jumlah hari kerja pada minggu jadwal produksi yang akan dibuat.
Data tanggal pembuatan yang dimaksudkan adalah tanggal pembuatan dan minggu pembuatan jadwal produksi. Sedangkan jumlah hari kerja pada minggu yang bersangkutan adalah jumlah hari kerja yang
tersedia pada minggu terebut
82
Tanggal pembuatan digunakan untuk memanggil database tentang data persediaan produk di dalam gudang dan dapat melihat persediaan bahan baku di gudang. Sedangkan masukan minggu
pembuatan dimaksudkan untuk memanggil seluruh data pesanan yang masuk dari KPW di dalam minggu tersebut dan akan dijadikan sebagai acuan untuk pembuatan jadwal produksi. Setelah data
persediaan produk dan jumlah pesanan ditampilkan, maka proses penjadwalan produksi dapat dioperasikan dan menghasilkan jadwal rencana produksi untuk satu minggu ke depan. Proses akan
dimulai dari penentuan nilai CR dan jumlah rencana produksi pada setiap produk. Selanjutnya akan disusun berdasarkan nilai CR yang terkecil hingga terbesar kemudian disusun kembali berdasarkan
lini produksi yang akan digunakan. Penentuan jumlah hari kerja berdasarkan kebijaksanaan perusahaan dan memperhatikan tingkat
permintaan pasar juga. Jumlah hari kerja normalnya adalah enam hari kerja, yakni hari Senin sampai Sabtu dengan penerapan tiga shift kerja. Namun jumlah hari kerja ini dapat berkurang jika ada
kebijakan libur nasional atau kebijakan lain dari perusahaan. Jumlah hari kerja juga dapat bertambah jika permintaan produksi sedang meningkat tajam untuk mencukupi kebutuhan produksi. Data tentang
jumlah hari kerja akan digunakan untuk menentukan kapasitas produksi maksimal yang dapat dilakukan oleh perusahaan pada minggu tersebut. Penentuan kapasitas produksi ini digunakan untuk
membatasi jumlah produk yang dapat diproduksi dalam minggu tersebut dengan melihat rencana waktu produksi yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk sesuai dengan jumlah rencana
produksi yang direncanakan. Tahapan selanjutnya adalah melihat jumlah stok persediaan bahan baku yang akan digunakan.
Adanya jadwal rencana produksi beserta jumlah produksi yang akan dilaksanakan, maka dengan otomatis akan diketahui jumlah pemakaian bahan yang akan dilakukan. Pada saat proses produksi
akan dilakukan maka pihak produksi akan melakukan permintaan bahan baku kepada pihak logistik untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana produksi. Ketika jadwal rencana produksi telah
tersusun, maka kebutuhan bahan baku juga dapat diketahui data bahan baku yang tidak mencukupi untuk proses produksi atau bahan baku yang stoknya sudah menipis. Jika jumlah diketahui bahan baku
yang tidak mencukupi atau persediaannya sudah menipis maka pihak logistik dapat melakukan purchase order
permintaan pembelian untuk memenuhi kebutuhan produksi. Pemesanan akan dilakukan sehingga pada saat proses produksi akan dilaksanakan, kebutuhan bahan baku untuk
produksi tersebut dapat terpenuhi.
5.5 Rasio Sumber Daya Hasil Penjadwalan
