Pengembangan Jadwal Produksi Berbasis Web di PT Sinar Sosro KPB Tambun, Bekasi – Jawa Barat

ENHANCEMENT PRODUCTION SCHEDULING BASED ON

WEB IN SINAR SOSRO TAMBUN SITE, BEKASI

–

WEST JAVA

R. Hergha Basretpiviariko and Machfud

Departement of Agroindustrial Technology, Faculty of Agricultural Technology

Bogor Agricultural University, IPB Dramaga Campus, PO Box 220, Bogor, West Java, Indonesia Phone +6285236380999, e-mail : rhebas@yahoo.com

ABSTRACT

Production scheduling is an important factor for implementation of production process. A large amount of idle time and queuing process on using heat exchanger plate in kitchen unit becomes a problem in production scheduling at PT Sinar Sosro-Tambun Site. Solutions for these problems are create production and detailed daily work scheduling. For production scheduling, critical ratio method considered to be the most suitable to company characteristics that demand and delivery must be done based on daily basis. The value of critical ratio derived by ratio of supply product and demand product. Production scheduling process with the critical ratio method constructs a production schedule from the lowest to the highest ratio based on critical values and adjusts to production lines that are used. Effectiveness of production scheduling known from value of production machine utilization that derived by ratio of actual usage time and availability of capacity time. Scheduling model develops in Sosro Production Scheduling Information Systems program version 1.0 (JPS SI 1.0) by using php programming. After production scheduling, machine utilization value will be decrease which means effectiveness of desired production scheduling can be achieved. Implementing scheduling process can also reduce idle time on production process. Scheduling model would be better implemented if integrated to inventory scheduling model and consider to engine damage condition.

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan dunia industri yang semakin kompetitif utamanya industri bidang jasa dan manufaktur menuntut perusahaan untuk menyusun strategi dan langkah nyata agar dapat bertahan dan memenangkan persaingan. Langkah yang dapat dilakukan salah satunya dengan melakukan perencanaan secara terstruktur dan matang pada proses produksinya. Dalam perencanaan sendiri harus memperhatikan faktor penjadwalan yang harus dilakukan secara optimal agar target perusahaan dapat terpenuhi. Banyak perusahaan yang mengalami pemborosan aktifitas dan biaya produksi karena tidak memperhatikan faktor penjadwalan dengan cermat yang mengakibatkan pengiriman produk tidak tepat waktu, banyak keterlambatan pekerjaan, overtime, dan tingginya stasiun yang menganggur.

Menurut Madura (2007) penjadwalan merupakan suatu kegiatan pengalokasian periode waktu untuk masing-masing pekerjaan dalam proses produksi yang bermanfaat untuk menentukan jumlah produksi agar sesuai dengan rencana produksi yang telah diterapkan pada suatu periode waktu tertentu. Penjadwalan operasi meliputi kegiatan berupa penetapan waktu dan pengalokasian sumber daya yang dimiliki serta penetapan waktu yang berkaitan dengan pengurutan dan penggunaan sumber daya untuk kegiatan produksi. Hal-hal yang diatur mengenai penugasan kerja atau pembebanan kerja kepada seluruh fasilitas produksi agar berjalan lebih efektif dan efisien. Penyelesaian suatu pekerjaan yang sudah direncanakan juga dapat mengalami keterlambatan karena adanya kendala teknis dan nonteknis dalam proses produksi. Keterlambatan yang terjadi mengakibatkan adanya biaya tambahan, mengurangi keuntungan perusahaan, dan menyangkut nama baik perusahaan. Selain itu, keterlambatan yang terjadi dapat menimbulkan keterlambatan pada pesanan yang lainnya, sehingga diperlukan suatu metode atau cara yang tepat agar keterlambatan dapat diminimalisir dan pesanan dapat diselesaikan tepat waktu.

Aspek penjadwalan produksi menjadi hal yang penting untuk diteliti karena aspek penjadwalan akan menentukan susunan pekerjaan yang akan dilakukan secara teratur dan berurutan sehingga akan berhubungan dengan kontunyuitas produksi serta kualitas dan kuantitas produk. Penentuan susunan pekerjaan yang diatur dalam proses penjadwalan akan mempertimbangkan faktor-faktor terkait yang ada di perusahaan terutama jumlah operasi produksi. Faktor-faktor yang akan berhubungan dengan penjadwalan diantaranya waktu awal produksi, waktu pengerjaan produk, hingga waktu produk siap untuk dikirim ke konsumen.

PT Sinar Sosro merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang agroindustri yang selalu berinovasi dan berusaha meningkatkan produktifitas perusahaan untuk menembus pasar global. Kendala utama yang dihadapi PT Sinar Sosro KPB Tambun adalah banyaknya waktu menganggur

(idle time) di lantai produksi karena adanya antrian penggunaan pada mesin pengemasan dan antrian

penggunaan Plate Heat Exchanger (PHE) di unit pengolahan. Waktu menganggur terjadi pada penggunaan unit pengemasan karena waktu kapasitas mesin dari unit pengemasan merupakan yang paling lambat jika dibandingkan dengan mesin unit lainnya. Selain itu di unit pengemasan seluruh fasilitas produksi tidak dapat digunakan seluruhnya secara bersamaan karena keterbatasan tenaga kerja yang tersedia. Antrian lain yang timbul di lantai produksi adalah penggunaan PHE di unit pengolahan. Antrian penggunaan PHE timbul karena perusahaan hanya memiliki satu PHE yang digunakan untuk semua fasilitas di unit pengolahan secara bergantian dan belum ada jadwal penggunaan PHE sehingga sering kali pengolahan bahan menjadi tertunda karena terjadi antrian

Solusinya adalah melakukan efektifitas dan efisiensi produksi dengan cara mengatur mekanisme terhadap rangkaian aktifitas produksi yang terdiri dari transformasi bahan baku dengan urutan yang disesuaikan, penggunaan fasilitas mesin, peralatan, dan tenaga kerja. Adanya pengaturan rangkaian aktifitas yang dilakukan akan menghasilkan urutan kegiatan produksi sesuai dengan mekanisme perusahaan yang dapat menekan waktu menganggur. Adanya penjadwalan produksi pada level operasional (day-per-day operation) akan meningkatkan pencapaian target rencana produksi perusahaan.

Penggunaan basis web yang diterapkan dalam model yang dikembangkan akan membantu perusahaan dan pihak distributor untuk melakukan pemesanan dan pengiriman produk. Selain itu, model dibuat dengan berbasis web bertujuan untuk pihak distributor dapat menyesuaikan permintaan produk dengan stok produk yang tersedia di perusahaan. Model basis web akan membantu perusahaan dalam memenuhi permintaan tambahan yang jumlahnya tidak dapat diprediksi dengan cara perubahan jadwal produksi yang bisa dilakukan perusahaan.

1.2 Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk :

1. Mengidentifikasi faktor-faktor yang terkait dengan model penjadwalan

2. Mengembangkan alternatif jadwal produksi yang terbaik sesuai dengan karakteristik perusahaan.

1.3 Ruang Lingkup

Ruang lingkup penelitian ini adalah :

1. Jadwal produksi dikembangkan berdasarkan aspek persediaan produk jadi, persediaan material, jumlah permintaan (order management), batas waktu pengiriman (due date), lead time pemesanan bahan material

2. Jadwal produksi dikembangkan berdasarkan aturan prioritas critical ratio, dan aturan-aturan lain yang sesuai dengan kondisi di lapangan.

3. Jadwal produksi yang dikembangkan dibatasi pada unit pengolahan.

4. Penjadwalan produksi dilakukan terhadap semua jenis produk yang diproduksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun, yakni terdiri dari 37 jenis produk minuman olahan dalam kemasan. Keseluruhan jenis produk tersebut akan diproduksi menggunakan enam jenis lini produksi yang tersedia 5. Ruang lingkup penjadwalan hanya dalam rentang minggu ke-9 sampai ke-12 tahun 2011 yakni

mulai dari 28 Februari – 26 Maret 2011.

1.4 Manfaat dan Keluaran

Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah masukan kepada perusahaan tentang teknik perencanaan dan penjadwalan produksi dengan suatu metode atau aturan tertentu. Aturan yang digunakan adalah aturan yang sesuai dengan karakteristik perusahaan yakni aturan yang dapat memenuhi permintaan dan target produksi serta meminimalkan waktu mengganggur sehingga penggunaan sumber daya lebih efektif.

Keluaran yang dihasilkan dari penelitian ini adalah model penjadwalan produksi terbaik dengan menggunakan suatu aturan tertentu. Aturan yang digunakan adalah aturan yang sesuai dengan faktor-faktor yang berkaitan dengan perusahaan seperti jumlah permintaan mingguan, jumlah sumber daya yang tersedia, kapasitas produksi, jumlah ketersediaan produk jadi di gudang, dan waktu proses pengolahan bahan baku. Pengolahan bahan baku sampai menjadi produk menjadi kriteria terpenting karena kriteria ini yang mempengaruhi jumlah waktu mengganggur selama proses produksi.

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penjadwalan Produksi

Penjadwalan merupakan cara pengalokasian sumber daya yang dimiliki perusahaan dari waktu ke waktu untuk melakukan kumpulan pekerjaan secara berurutan. Menurut Maduro (2007), penjadwalan merupakan suatu kegiatan pengalokasian periode waktu untuk masing-masing pekerjaan dalam proses produksi yang akan bermanfaat untuk menentukan jumlah produksi agar sesuai dengan rencana produksi yang telah ditetapkan pada suatu periode waktu tertentu. Sedangkan menurut Russel dan Taylor (1995), penjadwalan merupakan penjabaran dari kegiatan-kegiatan yang direncanakan untuk dilakukan secara terperinci. Penjadwalan akan mengatur tentang seluruh jenis kegiatan produksi beserta waktunya agar perencanaan kebutuhan dapat dipenuhi.

Menurut Machfud (1999), penjadwalan operasi meliputi kegiatan berupa penetapan waktu (timing) dan pengalokasian sumber daya yang dimiliki serta penetapan waktu berkaitan dengan pengurutan dan penggunaan sumber daya untuk kegiatan produksi mengenai penugasan kerja atau pembebanan kerja pada fasilitas produksi kepada seluruh sumber daya agar dapat berjalan lebih efektif dan efisien.

Penjadwalan mempunyai tujuan untuk meminimalkan waktu proses, waktu tunggu langganan, tingkat persediaan, serta penggunaan fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan yang efisien. Penyusunan penjadwalan akan dilakukan dengan mempertimbangan keterbatasan yang dimiliki perusahaan. Penerapan penjadwalan yang baik akan memberikan dampak positif yaitu rendahnya biaya operasi dan waktu pengiriman, dan akhirnya dapat meningkatkan kepuasan pelanggan (Herjanto 1999).

Menurut Everrete dan Ronald (1992), penjadwalan terdiri dari loading, pengurutan, penjadwalan terperinci, exediting, serta control input dan output. Menurut Kusuma (2001), hal yang harus diperhatikan mengenai penjadwalan meliputi :

1. Jumlah dan jenis pekerjaan selama periode waktu tertentu yang harus diselesaikan. Hal ini akan tergantung pada rencana produksi yang disusun serta negosiasi antara perusahaan dengan pelanggan

2. Perkiraan waktu pelaksanaan suatu pekerjaan (processing time). Perkiraan waktu penyelesaian pekerjaan ini merupakan masukan yang sangat penting dalam penjadwalan pekerjaan. Perkiraan waktu penyelesaian pekerjaan sering kali digunakan untuk menentukan urutan prioritas pekerjaan yang dikerjakan lebih dahulu.

3. Batas waktu penyelesaian pekerjaan. Batas waktu pekerjaan digunakan untuk memperkirakan keterlambatan yang mungkin akan terjadi. Besaran ini penting untuk mengantisipasi denda atau

penalty yang timbul akibat keterlambatan pengiriman.

4. Situasi pekerjaan yang dihadapi, yakni penentuan jadwal pekerjaan akan dipengaruhi situasi pekerjaan seperti pekerjaan di suatu prosesor pekerjaan di beberapa prosesor seri atau paralel, atau pekerjaan di fasilitas produksi job shop.

2.2 Teknik Penjadwalan

Penjadwalan memberikan dasar untuk menugaskan suatu pekerjaan pada pusat kerja.

Sequencing (pengurutan) menentukan urutan pekerjaan yang harus dilakukan pada setiap pusat kerja

1. FCFS (First Come, First Served) pertama datang, pertama dilayani, yaitu pekerjaan yang sampai terlebih dahulu di tempat kerja maka itu yang akan diproses terlebih dahulu.

2. SPT (Short Processing Time) waktu pemrosesan terpendek, yaitu pekerjaan yang memiliki waktu proses tercepat diselesaikan terlebih dahulu

3. EDD (Earliest Due Date) batas waktu yang paling awal, yaitu pekerjaan dengan batas waktu paling awal akan dikerjakan terlebih dahulu

4. LPT (Long Processing Time) waktu pemrosesan terpanjang, yaitu pekerjaan dengan waktu proses yang panjang akan diutamakan dan didahulukan (Heizer and Render 2005).

Menurut Hanna dan Newman (2001), penjadwalan akan menjadi sulit untuk dipertahankan karena adanya hal-hal seperti kerusakan peralatan, pekerjaan terlambat datang, dan material tidak tersedia. Critical Ratio (CR) merupakan waktu sampai batas waktu pekerjaan selesai dimana waktu sekarang dibagi dengan waktu proses sampai menyelesaikan suatu pekerjaan tersebut. Pada CR, urutan pekerjaan yang akan diproduksi berdasarkan nilai CR terendah sampai nilai tertinggi.

SPT akan memprioritaskan pekerjaan berdasarkan waktu yang paling pendek. Aturan ini secara umum meningkatkan efisiensi dan mempunyai dampak pada aliran kas perusahaan. Secara matematis dapat dibuktikan bahwa SPT dapat meminimisasi rata-rata waktu penyelesaian pekerjaan (flow time), atau rata-rata waktu yang dihabiskan oleh pekerjaan pada stasiun kerja termasuk waktu menunggu dan waktu pemrosesan. Waktu penyelesaian sangat erat kaitannya dengan tingkat persediaan. Meminimisasi waktu penyelesaian mempunyai dampak yang positif terhadap pencapaian batas waktu pekerjaan selesai (Hanna dan Newman 2001).

LPT merupakan lawan dari SPT dimana teknik ini tidak direkomendasikan baik untuk pencapaian yang efisien dan terhadap batas waktu penyerahan. Penggunaan LPT tidak disarankan pada awal penjadwalan, karena stasiun kerja menjadi menganggur.

Batas waktu penyerahan sama dengan dateline untuk sebuah tugas yang mempertimbangkan batas waktu penyerahan. Penalty akan terjadi apabila keterlambatan terjadi (Bedworth et al. 1982).

Waktu penyelesaian adalah waktu proses ditambah waktu menunggu sebelum proses berjalan.

Tardiness yaitu suatu ukuran dari waktu keterlambatan yang positif, jika pekerjaan selesai lebih awal maka tardiness bernilai nol. Tardiness merupakan keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan hingga batas waktu pengiriman(Bedworth, David et al 1982).

Menurut Machfud (1999), permasalahan produk dan mesin / pekerja dikelompokan menjadi dua, yaitu m mesin / pekerja paralel dan m mesin / pekerja yang serial.

1. Mesin / pekerja paralel

Bentuk permasalahan mesin / pekerja secara paralel dapat dilihat pada gambar 1. Pada gambar tersebut terlihat ke-m mesin bersifat identik, artinya waktu proses dan sebagainya sama.

2. Mesin / pekerja serial

Bentuk permasalahan mesin / pekerja secara serial dapat dilihat pada gambar 2. Pada tipe ini setiap produk dalam proses penyelesaian atau pengerjaannya harus melewati ke-m mesin (tahap) dengan urutan yang sama.

Gambar 2.2Penjadwalan produksi dengan m mesin / pekerja serial

Menurut Nainggolan (2005), ukuran keberhasilan dari suatu pelaksanaan aktivitas penjadwalan adalah meminimisasi kriteria-kriteria berikut : rata-rata waktu alir, total waktu proses yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu kumpulan pekerjaan, rata-rata keterlambatan, jumlah mesin yang menganggur, dan jumlah persediaan.

2.3 Model

Menurut Moskowitz and Wright (1979), model adalah representasi ideal dari suatu sistem yang nyata dan berfungsi sebagai alat untuk menganalisis perilaku sistem yang berhubungan dengan peningkatan performansi sistem tersebut. Solusi yang diperoleh dari model tergantung pada validasi model dalam mewakili sistem nyata. Menurut Ariyatno (2003), model didefinisikan sebagai suatu perwakilan atau abstraksi dari sebuah objek atau situasi aktual. Model memperlihatkan hubungan langsung maupun tidak langsung serta timbal balik dalam istilah sebab akibat. Pemodelan suatu sistem harus memenuhi beberapa kriteria, diantaranya : (1) model harus mempersentasikan sistem yang sebenarnya dan (2) model merupakan penyederhanaan dari kompleksnya sistem, sehingga diperbolehkan adanya penyimpangan pada batas-batas tertentu (Simatupang 1996).

2.4 Teknik Heuristik

Teknik heuristik merupakan suatu cara pendekatan masalah yang kompleks ke dalam komponen-komponen yang lebih sederhana untuk mendapatkan hubungan dalam permasalahan yang dikaji. Teknik heuristik digunakan dengan harapan didapatkan suatu hasil yang baik dan mendekati rata-rata meskipun tidak optimal.

Tidak ada metode baku yang digunakan untuk teknik heuristik, sehingga setiap permasalahannya menggunakan teknik heuristik yang spesifik satu sama lain. Teknik heuristik merupakan pengembangan dari proses aritmatika dan matematika logika yang mempunyai ciri sebagai berikut :

1. Adanya operasi aljabar, yaitu penjumlahan, pengurangan, perkalian, dan pembagian. 2. Adanya suatu perhitungan yang bertahap.

3. Mempunyai tahapan yang terbatas sehingga dapat dibuat dengan algoritma komputer (Eriyatno 2003).

Pengambilan keputusan dalam program heuristik menggunakan aturan situasi atau aksi. Jika (sl ... sn), maka (al ... an), (sl ... sn) merupakan situasi yang dinyatakan dalam operasi dan, atau; (al ... an) adalah aksi atau keputusan yang diambil terhadap situasi tersebut (Sugiyono 2009).

Menurut Eriyatno (2003), teknik heuristik tidak menjamin penyelesaian yang optimal, tetapi dapat memberikan pemecahan yang memuaskan bagi pengambil keputusan. Pada umumnya pemilihan

1. Heuristik mempermudah lingkungan pembuat keputusan sehingga memungkinkan membuat keputusan secara cepat tanpa tergantung caranya

2. Permasalahan yang kompleks dan tidak ada perangkat keras (komputer) yang dapat menyelesaikannya walaupun intisari dari permasalahan dapat dibuat pola matematikanya 3. Masalah perencanaan dan kebijakan yang harus diatasi oleh seorang manajer sulit untuk

dikuantitatifkan dan bersifat tidak terstruktur, sehingga tidak dapat diperoleh faktor-faktor yang diperlukan dalam model matematika.

4. Penggunaan model sering tidak mengerti tahapan sebelum sampai pemodelan walaupun model matematika berhasil dikembangkan.

III. METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Kerangka Pemikiran

Penjadwalan produksi yang baik dapat meningkatkan produktifitas perusahaan. Penjadwalan produksi diperoleh dari master schedule (rencana produksi) yang dijabarkan ke dalam rencana jadwal urutan kerja yang harus dilakukan setiap harinya dan dapat mengalokasikan sumber daya yang ada. Proses pembuatan jadwal induk produksi didasarkan pada kapasitas produksi mesin pengemasan, karena mesin pengemasan memiliki kapasitas yang paling kecil diantara mesin yang lainnya. PT Sinar Sosro KPB Tambun memiliki jadwal induk rencana produksi namun belum dijabarkan menjadi jadwal pengolahan yang spesifik pada unit pengolahan sehingga tidak ada jadwal pengolahan dengan waktu yang terperinci di unit tersebut. Belum adanya jadwal pengolahan yang rinci menimbulkan masalah tersendiri yakni timbulnya idle time (waktu menganggur), adanya antrian produk yang siap dipasok ke stasiun kerja berikutnya, serta sumber daya yang dimiliki jadi tidak efisien. Permasalahan-permasahalan tersebut akan saling berhubungan dan mempengaruhi satu sama lainnya. Timbulnya permasalahan tersebut menandakan bahwa produktifitas perusahaan kurang optimal.

Produktifitas perusahaan dapat ditingkatkan dengan penentuan jadwal produksi yang baik. Penentuan jadwal produksi dilakukan dengan mempertimbangkan jumlah ketersediaan bahan baku dan produk yang ada di perusahaan. Pengembangan jadwal produksi dari rencana produksi akan menghasilkan alternatif jadwal produksi terbaik sehingga meminimalkan waktu menganggur dan antrian serta mengefisienkan sumber daya yang dimiliki. Pada akhirnya dengan penjadwalan produksi yang baik dapat meningkatkan produktifitas perusahaan.

Penelitian ini akan dilaksanakan perencanaan penjadwalan produksi menggunakan metodeCR dengan mempertimbangkan faktor-faktor terkait dengan proses produksi seperti kerusakan mesin produksi. Kerangka pemikiran penelitian dapat digambarkan seperti berikut :

Gambar 3.1Kerangka Pemikiran

3.2 Pendekatan Berencana

dilakukan dalam penerapan pendekatan berencana adalah pengamatan gejala-gejala permasalahan kemudian dilanjutkan ke metode penyelesaian yang harus disesuaikan dengan tujuan, peubah, batasan, dan asumsi-asumsi dari alternatif solusi permasalahan yang ditawarkan. Secara garis besar langkah-langkah dalam pendekatan berencana dapat dilihat pada gambar 3.2.

Gambar 3.2Tahapan-tahapan dalam pendekatan berencana

3.3 Tata Laksana

1. Observasi Lapang dan Studi Pustaka

Observasi lapang dilakukan dengan mengamati secara langsung kegiatan proses produksi. Studi pustaka dilakukan untuk mempelajari sistem penjadwalan yang diterapkan perusahaan.

2. Identifikasi Masalah

Pada tahap ini, identifikasi masalah dilakukan terhadap faktor-faktor yang mempengaruhi proses pembuatan jadwal produksi serta kebijakan-kebijakan yang berlaku di perusahaan.

3. Pengumpulan Data

Pengambilan data dilakukan pada departemen Plant Production and Inventory Control (PPIC), departemen produksi, dan departemen logistik. Pengambilan data dilakukan dengan cara observasi di lapangan secara langsung dan wawancara dengan pihak-pihak terkait dalam proses produksi. Data sekunder diperoleh dari pihak PPIC, departemen produksi, dan departemen logistik. Data yang dikumpulkan berupa sales order (data permintaan), data tiap tahapan produksi, dan data jenis produksi.

4. Pengolahan dan Analisis Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan teknik dan model pengurutan yaitu CR yang merupakan metode paling sesuai diterapkan di perusahaan. Data yang dijadikan masukan dalam model penjadwalan adalah data permintaan atau pesanan, data kapasitas produksi, data jenis produk, data stok produk jadi di gudang, dan data batas waktu pengiriman.

5. Perancangan Model

Pada perancangan model, input (masukan) model berupa data permintaan atau pesanan meliputi tanggal pemesanan, jumlah pemesanan, data teknis produk, jumlah stok produk jadi, dan

kapasitas produksi. Output (keluaran) dari model berupa penjadwalan produksi dengan menggunakan aturan CR.

6. Implementasi dan Verifikasi

Pada tahap implementasi hasil perancangan sistem diimplementasikan dalam bentuk program komputer menggunakan bahasa php sebagai perangkat lunak basis data dan didukung dengan

xampp control panel dan AdobeDreamweaver CS4 sebagai perangkat lunak untuk user interface

dan MySQL sebagai database program, dan Microsoft Excel 2007 untuk mendukung proses penjadwalan yang telah dibuat.

Tahapan penelitian dapat dilihat di gambar 3.3.

IV. PEMODELAN SISTEM

4.1 Asumsi Perhitungan Model

Perencanaan penjadwalan produksi menggunakan beberapa asumsi yang berkaitan dengan proses penjadwalan produksi secara keseluruhan. Asumsi-asumsi yang digunakan dalam model penjadwalan dalam penelitian ini diantaranya :

1. Selama proses produksi berlangsung, mesin-mesin yang digunakan untuk kegiatan produksi dalam kondisi baik, sehingga peluang terjadinya kerusakan mesin yang menghambat proses produksi sangat kecil dan dapat diabaikan.

2. Selama proses produksi dan penjadwalan produksi, di asumsikan bahwa seluruh bahan baku produksi selalu tersedia dan jumlahnya mencukupi untuk melaksanakan produksi sesuai dengan jadwal produksi yang disusun. Keseluruhan bahan baku yang dimaksud adalah bahan baku produksi, bahan tambahan pangan, bahan kemasan, dan bahan penunjang produksi lainnya. 3. Sumber daya manusia selalu tersedia dan tidak tersedia overtime.

4. Penyusunan jadwal produksi berdasarkan nilai CR masing-masing produk dan lini produksi yang digunakan untuk memproduksi produk yang bersangkutan.

4.2 Perhitungan Pemodelan Sistem

Pemodelan sistem penjadwalan produksi yang diterapkan terdapat banyak perhitungan-perhitungan yang digunakan untuk memperoleh jadwal produksi yang paling sesuai dengan kondisi perusahaan. Menurut Machfud (1999), penjadwalan produksi dapat ditentukan oleh faktor kritis dari proses produksi suatu perusahaan. Pada penelitian ini faktor kritis perusahaan untuk model penjadwalan mingguannya adalah kapasitas mesin pengemasan karena kapasitas produksinya yang terkeci diantaral fasilitas produksi yang lainnya. Hal ini dilihat dari perhitungan jumlah produksi yang menyesuaikan pada kapasitas mesin pengemasan. Metode penjadwalan produksi dijelaskan seperti di bawah ini :

1. Menentukan jumlah hari kerja dalam satu periode penjadwalan produksi (per minggu)

Jumlah hari kerja ditentukan dari hari kerja yang tersedia dalam satu minggu sebagai acuan untuk penentuan jam kerja optimal dalam satu periode tersebut. Pada satu hari kerja terdapat 3 shift kerja yang jam kerja per harinya adalah 8 jam kerja masing-masing shift. Pada hari Sabtu atau sehari sebelum libur akhir pekan, perusahaan tidak menerapkan 24 jam kerja, namun hanya menerapkan 15 jam kerja. Penentuan jam kerja yang tersedia menggunakan persamaan 4.1:

Jam kerja/minggu = (jumlah hari kerja – 1 hari) x 24 jam + 15 jam (4.1) 2. Merekap jumlah stok produk jadi di gudang dan jumlah permintaan masing-masing produk

Stok produk jadi di gudang yang digunakan adalah stok produk yang tersedia saat tanggal pembuatan jadwal produksi. Jumlah permintaan untuk masing-masing produk diperoleh dari permintaan yang dilakukan oleh masing-masing Kantor Pemasaran Wilayah (KPW) setiap minggunya.

3. Menentukan jumlah rencana produksi masing-masing produk

Jumlah rencana produksi masing-masing produk adalah jumlah produksi yang harus dikerjakan untuk masing-masing produk dalam periode tersebut. Jumlah produksi diperoleh dari jumlah permintaan pada produk tersebut ditambah dengan buffer sebesar 25% dari jumlah permintaan. Buffer

sebanyak 25% ini merupakan kebijakan dari perusahaan yang digunakan untuk mengantisipasi terjadinya lonjakan permintaan dan berfungsi sebagai stok produk di gudang.

Setelah diketahui rencana produksinya tidak dalam jumlah batch yang utuh atau tidak bulat, maka jumlah rencana produksi akan dibulatkan ke atas agar jumlah produksinya dalam jumlah batch

yang utuh. Misalnya jika rencana produksi pada awalnya sebanyak 6,3 batch, maka rencana produksi akan dibulatkan ke atas yang artinya rencana produksi yang akan dilakukan sebanyak 7 batch. Pembulatan ke atas dimaksudkan untuk menyesuaikan jumlah batch produksi dan formulasi produk serta dapat memenuhi permintaan dengan jumlah rencana produksi melebihi jumlah produksi minimal. Jumlah produksi minimal suatu produk adalah jumlah permintaan ditambah dengan buffer

25%. Setelah dibulatkan maka jumlah rencana produksi akan kembali dihitung dalam satuan karton. Jumlah rencana produksi diperoleh dari perhitungan pada persamaan 4.2:

Jumlah produksi (karton) = jumlah permintaan + 25% jumlah permintaan (4.2) Jumlah produksi

(batch) =

P x Q x R 1000 (ml/liter) x S Rencana Produksi

(karton) =

T x S x 1000 (ml/liter) R x Q Keterangan : P : jumlah produksi (karton)

Q : isi per karton (pieces/karton) R : isi per kemasan (ml/pieces)

S : kapasitas pengolahan per batch (liter/batch) T : jumlah rencaca produksi (batch)

4. Menentukan nilai CR dari masing-masing produk

CR dalam model penjadwalan ini digunakan untuk menentukan produk yang harus diproduksi terlebih dahulu. Produksi akan dilakukan berdasarkan produk yang mempunyai nilai CR yang lebih kecil ke produk yang mempunyai nilai CR yang lebih besar. Nilai CR diperoleh dari persamaan 4.3 :

CR (%) = stok produk (karton) / permintaan produk (karton) x 100% (4.3) 5. Menentukan produk yang akan diproduksi

Produk-produk yang akan diproduksi ditentukan dari perbandingan antara total rencana kebutuhan waktu produksi semua produk dengan jam kerja yang tersedia dalam periode tersebut. Jika rencana kebutuhan waktu produksi suatu produk melebihi jam kerja yang tersedia dalam minggu tersebut maka mulai dari produk yang rencana waktu produksinya melebihi waktu produksi yang tersedia dan selanjutnya tidak diproduksi pada periode tersebut. Rencana waktu produksi masing-masing produk untuk setiap minggu akan diketahui dari jumlah waktu yang diperlukan untuk memproduksi masing-masing produk sesuai dengan rencana produksi sesuai dengan persamaan 4.4 :

6. Penyusunan jadwal produksi mingguan berdasarkan nilai CR dan liniproduksi

Penyusunan jadwal produksi diawali dengan menentukan produk yang berurutan dari yang nilai CR terendah sampai yang tertinggi Selanjutnya penyusunan dilakukan berdasarkan lini produksi yang digunakan untuk produk tersebut. Pengambilan keputusan untuk menyusun jadwal produksi berdasarkan lini produksinya menggunakan situasi aksi, dimana jika (sl ... sn), maka (al ... an). Hal tersebut menjelaskan bahwa (sl ... sn) merupakan situasi yang dinyatakan dalam operasi dan, atau; (al ... an) adalah aksi atau keputusan yang diambil terhadap situasi tersebut.

Diagram alir metode pemecahan masalah secara heuristik terdapat pada gambar 4.1.

Gambar 4.1Diagram alir metode pemecahan masalah secara heuristik

Setelah diketahui jadwal produksi mingguannya, maka untuk menguji keunggulan dari jadwal produksi yang dibuat akan dibandingkan rasio penggunaan mesinnya dengan nilai rasio penggunaan mesin sebelum dilakukan pengembangan jadwal produksi. Semakin kecil nilai rasio penggunaan mesin menunjukan bahwa jadwal produksi yang digunakan semakin efektif dan efisien untuk diterapkan. Hal ini berhubungan dengan waktu produksi yang semakin efisien jika nilai rasio penggunaan mesinnya lebih kecil. Adapun nilai rasio penggunaan mesin dapat diperoleh melalui persamaan 4.5.

Rasio Penggunaan Mesin (%) = V / W x 100% (4.5) Keterangan : V : Waktu penggunaan mesin (jam)

W : Waktu yang tersedia dalam satu periode (jam)

4.3 Konfigurasi Model

Pengembangan model penjadwalan produksi yang disusun untuk PT Sinar Sosro KPB Tambun diberi nama SI JPS 1.0 (Sistem Informasi Jadwal Produksi Sosro versi 1.0). Program ini dapat digunakan sebagai alat bantu pihak pengambil keputusan dalam proses penyusunan jadwal produksi

perusahaan yang dapat meminimalkan waktu menganggur dengan mengoptimalkan seluruh sumber daya yang tersedia dan dapat memenuhi target perusahaan. SI JPS 1.0 terdiri dari sistem manajemen tabel data, sistem manajemen basis model, dan sistem manajemen dialog. Pengembangan model penjadwalan pada SI JPS 1.0 menggunakan bahasa pemrograman php untuk pengembangan sistem,

MySQL untuk pengembangan tabel data, Adobe Dreamweaver CS4 untuk user interface, dan

Microsoft Excel 2007 sebagai penunjang pengembangan sistemnya.

4.4 Rancangan Model

Pengembangan model penjadwalan produksi digunakan untuk membantu proses perencanaan produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun. Model penjadwalan produksi digunakan untuk mempermudah pengambilan keputusan mengenai urutan pengerjaan permintaan yang akan dilaksanakan oleh departemen produksi sehingga meminimalkan waktu menganggur selama produksi dan dapat memenuhi target dari perusahaan. Model penjadwalan ini terdapat model perhitungan kebutuhan produksi seperti perhitungan kebutuhan produksi, kebutuhan bahan baku produk, kebutuhan lini produksi, kebutuhan jam kerja optimal per minggu, jumlah waktu produksi untuk masing-masing produk, waktu proses produksi, serta nilai CR untuk masing-masing produk. Setelah seluruh perhitungan diperoleh hasilnya, maka model penjadwalan ini akan menyusun jadwal produksi mingguan perusahaan dengan mengurutkan berdasarkan nilai CR yang terkecil sampai yang terbesar dengan menyesuaikan lini produksi yang tersedia dan jam kerja produksi yang tersedia untuk satu periodenya.

Proses produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun ditentukan oleh bahan baku dan material terkait lainnya. Pada penelitian ini diasumsikan bahwa seluruh bahan baku selalu tersedia dan diasumsikan model pengendalian persediaan perusahaan sudah dapat memenuhi kebutuhan produksi setiap saat. Oleh sebab itu, diasumsikan bahwa bahan baku selalu tersedia dan departemen logistik mampu menyediakan bahan baku untuk kebutuhan produksi.

4.4.1 Kerangka Modul SI JPS 1.0

Analisa data yang dimasukan akan dilakukan dengan melihat keterkaitan antara tabel data dengan basis model dalam penentuan perencanaan produksi di suatu perusahaan. Basis model yang dikembangkan dalam model SI JPS 1.0 ini diantaranya modul pemesanan produk, modul master pesanan produk, modul master bahan baku, modul permintaan bahan baku, modul pemakaian bahan baku, modul pemesanan bahan baku, modul kedatangan bahan baku, modul master produk, modul hasil produksi, modul pengiriman produk, dan modul penjadwalan produksi.

1. Modul Pemesanan Produk

Modul pemesanan produk digunakan oleh seluruh KPW yang tersebar di seluruh Indonesia untuk melakukan pemesanan produk di PT Sinar Sosro KPB Tambun, baik berupa pesanan mingguan atau pesanan harian. Masukan dari modul ini adalah tanggal pemesanan, jenis pesanan yang dilakukan yang dibagi menjadi pesanan mingguan dan pesanan harian, nama produk, serta jumlah pemesanan. Keluarandari modul ini adalah menampilkan jumlah pesanan yang telah dilakukan oleh KPW yang bersangkutan beserta dengan tanggal pemesanannya. Diagram alir deskriptif modul pemesanan produk dapat dilihat pada gambar 4.2.

Gambar 4.2Diagram alir deskriptif modul pemesanan produk 2. Modul Master Pesanan Produk

Modul master pesanan produk digunakan untuk mengetahui pesanan yang diterima oleh PT Sinar Sosro KPB Tambun untuk suatu periode waktu tertentu. Modul ini akan menampilkan jumlah pesanan mingguan atau harian dari masing-masing KPW. Pesanan mingguan akan digunakan sebagai acuan untuk pembuatan jadwal produksi mingguan, sedangkan pesanan harian digunakan sebagai penentuan jumlah pengiriman barang pada hari yang bersangkutan.

Masukan dari modul ini adalah tanggal pemesanan, jenis pemesanan yang dibagi menjadi pesanan mingguan atau pesanan harian. Keluaran dari modul ini adalah menampilkan total data pesanan mingguan dari seluruh KPW untuk proses penjadwalan produksi, tanggal pesanan harian, KPW yang melakukan pemesanan, nama produk, dan jumlah produk yang dipesan. Diagram alir deskriptif modul master pesanan produk dapat dilihat pada gambar 4.3.

Gambar 4.3Diagram alir deskriptif modul master pesanan produk 3. Modul Master Bahan Baku

Modul master bahan baku berisi tentang informasi jumlah persediaan bahan baku yang tersedia di gudang. Masukan dari modul ini adalah tanggal dari stok produk yang ingin dilihat. Keluaranyang dihasilkan adalah menampilkan jumlah dari seluruh bahan baku yang tersedia pada saat tanggal yang diinginkan. Diagram alir deskriptif modul master bahan baku dapat dilihat pada gambar 4.4.

4. Modul Permintaan Bahan Baku

Modul permintaan bahan baku berisi informasi tentang permintaan bahan baku dari departemen produksi ke departemen logistik untuk kebutuhan proses produksi perusahaan. Selain itu modul ini akan menampilkan jumlah bahan baku yang diserahkan dari pihak logistik kepada pihak produksi dan jumlah pengembalian sisa bahan baku selesai produksi dari pihak produksi ke pihak logistik.

Masukan dari modul ini adalah tanggal permintaan bahan baku, nama produk yang akan diproduksi, jumlah batch produksi dari produk tersebut, jumlah penyerahan bahan baku, dan jumlah pengembalian bahan baku sisa produksi. Keluaran modul ini adalah tanggal permintaan bahan baku, nama keseluruhan bahan baku, jumlah permintaan masing-masing bahan baku, jumlah penyerahan bahan baku, serta jumlah pengembalian bahan baku sisa produksi. Diagram alir deskriptif modul permintaan bahan baku dapat dilihat pada gambar 4.5.

Gambar 4.5Diagram alir deskriptif modul permintaan bahan baku 5. Modul Pemakaian Bahan Baku

Modul pemakaian bahan baku berisi informasi tentang jumlah penggunaan seluruh bahan baku untuk suatu periode waktu tertentu. Masukan dari modul ini adalah tanggal yang ingin diketahui jumlah pemakaian bahan bakunya. Keluaran dari modul ini adalah tanggal yang diinginkan untuk diketahui pemakaian bahan bakunya, nama masing-masing bahan baku, serta jumlah pemakaian bahan baku yang dilakukan pada tanggal yang dimaksudkan. Diagram alir deskriptif modul pemakaian bahan baku dapat dilihat pada gambar 4.6.

Gambar 4.6 Diagram alir deskriptif modul pemakaian bahan baku 6. Modul Pemesanan Bahan Baku

Modul pemesanan bahan baku berisi tentang informasi pemesanan bahan baku oleh perusahaan kepada suatu pemasok. Masukan dari modul ini adalah, tanggal pemesanan, nomor pemesanan, tujuan pemasok yang diinginkan, nama bahan baku yang dipesan, jumlah pesanan yang akan dilakukan. Keluaran dari modul ini adalah tanggal pemesanan, nomor pemesanan, pemasok yang dituju, nama bahan baku yang dipesan, jumlah pemesanan, dan status pemenuhan pesanan. Diagram alir deskriptif modul pemesanan bahan baku dapat dilihat pada gambar 4.7.

7. Modul Kedatangan Bahan Baku

Modul kedatangan bahan baku berisi tentang informasi jumlah bahan baku yang masuk ke gudang logistik setelah melalui proses pengiriman bahan oleh pemasok sesuai dengan pemesanan perusahaan yang telah dilakukan sebelumnya. Masukan dari modul ini adalah tanggal kedatangan, nomor pemesanan, pemasokbahan baku, nama bahan baku, dan jumlah bahan baku yang diterima. Keluaran dari modul ini adalah tanggal kedatangan, nomor pemesanan, pemasokbahan baku, nama bahan baku, jumlah bahan baku yang diterima. Diagram alir deskriptif modul kedatangan bahan baku dapat dilihat pada gambar 4.8.

Gambar 4.8Diagram alir deskriptif modul pemesanan bahan baku 8. Modul Master Produk

Modul master produk berisi tentang informasi jumlah produk yang tersedia di dalam gudang selama pada waktu tertentu. Masukandari modul ini adalah tanggal yang diinginkan untuk diketahui stok produknya. Keluaran yang ditampilkan adalah tanggal yang diinginkan untuk diketahui stok produknya, nama seluruh jenis produk, dan jumlah stok masing-masing produk. Diagram alir deskriptif modul master produk dapat dilihat pada gambar 4.9.

Gambar 4.9Diagram alir deskriptif modul master produk 9. Modul Hasil Produksi

Modul hasil produksi menampilkan informasi jumlah hasil produksi yang diperoleh pada suatu periode waktu tertentu. Masukan dari modul ini adalah tanggal yang ingin diketahui hasil produksinya, shift kerja yang ingin diketahui hasil produksinya. Keluaran dari modul ini adalah tanggal yang ingin diketahui jumlah hasil produksinya, shift kerja yang ingin diketahui jumlah hasil produksinya, nama produk, dan jumlah hasil produksinya. Diagram alir deskriptif modul hasil produksi dapat dilihat pada gambar 4.10.

10.Modul Pengiriman Produk

Modul pengiriman produk menampilkan informasi tentang jumlah produk yang dikirimkan ke KPW yang melakukan pemesanan produk. Masukan dari modul ini adalah tanggal pengiriman produk, KPW tujuan pengiriman, nomor pengiriman produk, nama produk, jumlah produk yang didistribusikan, dan status pengiriman produk. Diagram alir deskriptif modul pengiriman produk dapat dilihat pada gambar 4.11.

Gambar 4.11Diagram alir deskriptif modul pengiriman produk 11.Modul Penjadwalan Produksi

Modul penjadwalan produksi digunakan untuk menghitung dan menghasilkan suatu jadwal produksi berdasarkan nilai CR. Modul ini akan mengutamakan pengerjaan produk yang mempunyai nilai CR yang paling kecil terlebih dahulu sampai ke produk yang nilai CR yang tertinggi. Setelah diurutkan berdasarkan produk yang mempunyai nilai CR yang paling kecil ke yang paling besar, maka akan dilakukan pembatasan terhadap produk yang dapat diproduksi pada suatu periode waktu (minggu) tertentu. Pemilihan produk menyesuaikan dengan jam kerja produksi yang tersedia dalam satu minggu tersebut sehingga memungkinkan untuk dilakukan proses produksi. Setelah pembatasan produk sesuai dengan jumlah jam kerja tersedia, maka diketahui produk-produk yang akan diproduksi pada periode waktu tersebut.

Selain berdasarkan nilai CR, penyusunan jadwal produksi selanjutnya akan menyesuaikan dengan lini produksi yang digunakan oleh masing-masing produk. Penyesuaian dilakukan agar tidak terjadi pemakaian satu lini produksi untuk jenis produk yang berbeda pada waktu yang bersamaan, sehingga penyusunan jadwal produksi juga akan menyesuaikan dengan lini produksi yang digunakan dengan tetap mengutamakan nilai CR sebagai kunci utama pengurutan jadwal produksinya. Penyesuaian terhadap lini produksi yang digunakan berfungsi untuk menyesuaikan jadwal produksi dengan kapasitas mesin produksi yang digunakan.

Aturan CR digunakan untuk memenuhi target perusahaan dan dapat selalu memenuhi permintaan harian yang jumlahnya bergerak fluktuatif. Selain itu permintaan dan pengiriman produk dilakukan

setiap hari, sehingga stok produk di gudang harus selalu tersedia agar perusahaan dapat terus memenuhi permintaan. Aturan CR akan menjaga jumlah stok produk yang tersedia di perusahaan sehingga permintaan dapat terus dipenuhi.

Penjadwalan produksi diperoleh setelah menentukan jumlah hari kerja dan data yang dibutuhkan untuk proses penyusunan seperti jumlah stok produk pada saat itu dan jumlah permintaan. Setelah itu diurutkan berdasarkan nilai CR, dan diketahui produk-produk yang akan diproduksi. Langkah terakhir adalah menyesuaikan jenis produk yang akan diproduksi dengan lini produksi yang digunakan untuk produk tersebut dan berdasarkan nilai CR produk-produk tersebut setelah dilakukan penyesuaian terhadap lini produksinya.

Keluaran dari modul ini berupa informasi tentang susunan jadwal produksi untuk minggu tertentu lengkap dengan informasi produk yang akan diproduksi, lini produksi yang digunakan, waktu mulai proses produksi, waktu selesainya proses produksi, durasi proses produksi, serta jumlah batch yang harus diproduksi. Selain itu, jadwal produksi mingguan ini dapat dijabarkan secara terperinci dengan menggunakan modul jadwal pengolahan yang menggunakan software Microsoft Excel 2007 yang berisi tentang informasi spesifik proses produksi untuk masing-masing batch produksi.

Masukan dari modul pengolahan produk ini adalah jenis produk yang akan diproduksi, lini-lini produksi yang akan digunakan untuk memproduksi produk tersebut, dan jumlah batch yang akan diproduksi untuk produk tersebut. Keluarandari modul jadwal pengolahan ini adalah rincian jadwal pengolahan, dan pengemasan secara spesifik untuk mendukung rencana produksi mingguan yang telah disusun. Informasi yang disampaikan antara lain, jenis produk, lini produksi yang akan digunakan, jadwal pengolahan per batch, jadwal pengemasan produk, dan rincian jadwal proses produksi secara lengkap. Diagram alir deskriptif modul penjadwalan produksi dapat dilihat pada gambar 4.12.

4.4.2 Struktur Basis Data

Menurut Fatansyah (2004), basis data merupakan kumpulan dari stuktur rekaman atau data yang disimpan dalam media penyimpanan elektronis. Basis data pada suatu tabel terdiri dari beberapa tabel yang berfungsi sebagai pemasukan, penghapusan, penyimpanan, pengolahan, pengorganisasian, pemanggilan, penyedia data serta sebagai masukan dalam model penjadwalan produksi. SI JPS 1.0 menggunankan MySQL sebagai pengolah tabel data yang digunakan untuk program. Manajemen tabel pada program SI JPS 1.0 mempunyai fasilitas dalam memanipulasi data seperti memasukan,

mengubah, menyimpan, menghapus, serta menyetak hasil penjadwalan yang dilakukan.

Model SI JPS 1.0 disusun atas basis data dan basis model. Basis data yang digunakan dalam model SI JPS 1.0 terdiri atas tabel-tabel data berupa tabel master informasi produk, tabel master produk, tabel master bahan baku, tabel master pesanan produk, tabel pemesanan produk, tabel hasil produksi, tabel pengiriman produk, tabel permintaan bahan baku, tabel pemakaian bahan baku, tabel pemesanan bahan baku, dan tabel kedatangan bahan baku. Diagram keterkaitan antar tabel pada model penjadwalan SI JPS 1.0 dapat dijelaskan pada gambar 4.13.

Gambar 4.13Diagram keterkaitan antar tabel SI JPS 1.0

Tabel data penyusun program model SI JPS 1.0 dibedakan menjadi dua jenis, yakni tabel data master dan tabel data transaksi. Tabel data master merupakan tabel data yang berfungsi untuk menampilkan informasi yang diinginkan oleh pengguna. Tabel data master terdiri dari tabel master informasi produk, tabel master produk, tabel master bahan baku, dan tabel master pesanan produk. Sedangkan untuk tabel data transaksi merupakan tabel data yang digunakan untuk memasukkan data

sesuai dengan kondisi keadaan perusahaan. Tabel data transaksi terdiri dari tabel pemesanan produk, tabel hasil produksi, tabel pengiriman produk, tabel permintaan bahan baku, tabel pemakaian bahan baku, tabel pemesanan bahan baku, dan tabel kedatangan bahan baku. Uraian dari tabel data adalah sebagai berikut :

1. Tabel Master Informasi Produk

Tabel informasi produk berisi tentang informasi mengenai spesifikasi masing-masing produk yang tersedia di PT Sinar Sosro KPB Tambun. Informasi yang ditampilkan diantaranya isi produk, lini produksi yang digunakan untuk produk, batch produksi masing-masing produk, masa kadaluwarsa produk, isi bersih produk dan sebagainya. Pada tabel ini juga dapat dilakukan fungsi penambahan, pengurangan, serta perubahan data yang tersedia.

2. Tabel Master Produk

Tabel master produk akan menampilkan jumlah persediaan produk pada waktu tertentu sesuai dengan tanggal yang ingin dilihat jumlah persediaan produknya. Tabel ini terdiri dari tanggal persediaan produk yang ditampilkan, nama produk, dan jumlah stok produknya. Tabel master produk ini dapat digunakan sebagai perhitungan jumlah produksi suatu produk dengan cara perbandingan jumlah stok produk di gudang dengan jumlah pesanan yang masuk sehingga didapat nilai CR. Nilai stok produk di tabel master produk diperoleh dari tabel hasil produksi dan pengiriman produk dengan stok produk pada hari sebelumnya.

3. Tabel Master Bahan Baku

Tabel master bahan baku digunakan untuk mengetahui stok bahan baku yang tersedia di gudang pada waktu tertentu. Tabel master bahan baku menampilkan tanggal dari persediaan produk yang ditampilkan, nama bahan baku, dan jumlah bahan baku yang tersedia di gudang bahan baku. Stok bahan baku ini juga dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan untuk proses produksi. Tabel data master produk ini akan dipengaruhi oleh tabel pemakaian bahan baku dan tabel kedatangan bahan baku, yang mengakibatkan jumlah bahan baku yang tersedia di gudang selalu dinamis menyesuaikan dengan pemakaian dan kedatangan bahan baku di perusahaan.

4. Tabel Master Pesanan

Tabel master pesanan bermanfaat untuk mengetahui jumlah pesanan produk pada suatu waktu tertentu dari seluruh KPW PT Sinar Sosro dan dapat digunakan sebagai acuan jumlah produksi yang diatur dalam model penjadwalan produksi. Tabel ini akan menampilkan minggu pemesanan yang dilakukan, asal KPW yang melakukan pesanan, produk yang ingin dipesan, dan jumlah pesanan produk. Jumlah pesanan masing-masing produk yang ditampilkan dalam tabel ini berasal dari jumlah pesanan mingguan yang dilakukan oleh KPW.

5. Tabel Pemesanan Produk

Tabel data pemesanan produk adalah tabel yang berkaitan dengan pesanan produk yang dilakukan oleh KPW PT Sinar Sosro KPB Tambun. Tabel ini berisi tentang minggu pemesanan, asal KPW yang melakukan pemesanan, nama produk yang dipesan, dan jumlah pesanan. Tabel data ini dirancang agar pengguna dapat melakukan kegiatan penambahan data pemesanan selama dalam satu periode yang sama dan belum dieksekusi menjadi jadwal produksi.

mengenai tanggal produk dihasilkan, jenis produk, serta jumlahnya. Tabel data ini bersifat dinamis sehingga pengguna dapat melakukan penambahan data.

7. Tabel Pengiriman Produk

Tabel pengiriman produk merupakan tabel data yang berisi informasi mengenai jumlah produk yang keluar dari gudang dan dikirimkan ke KPW yang memesan produk tersebut. Selain itu, terdapat juga informasi tentang tanggal pengiriman, dan tujuan pengirimannya. Tabel data ini bersifat dinamis yang dapat dilakukan penambahan data.

8. Tabel Permintaan Bahan baku

Tabel permintaan bahan baku digunakan oleh departemen produksi melakukan permintaan bahan baku kepada departemen logistik untuk memenuhi kebutuhan produksi. Tabel permintaan bahan baku berisi informasi tanggal permintaan bahan baku, nama bahan baku yang diminta, jumlah permintaan, jumlah penyerahan bahan baku dari pihak logistik, dan jumlah pengembalian bahan baku sisa proses produksi.

9. Tabel Pemakaian Bahan Baku

Tabel pemakaian bahan baku merupakan tabel bahan baku yang berisi informasi mengenai jumlah pemakaian bahan baku yang digunakan untuk proses produksi. Selain itu, terdapat juga informasi mengenai tanggal pemakaian bahan, dan jenis produk yang menggunakan bahan baku tersebut. Tabel data ini bersifat dinamis yang dapat dilakukan penambahan dan pengurangan.

10.Tabel Pemesanan Bahan Baku

Tabel pemesanan bahan baku merupakan tabel data yang berisi mengenai bahan baku yang akan dipesan untuk memenuhi kebutuhan produksi oleh departemen logistik. Tabel data ini berhubungan dengan pemesanan bahan baku terhadap pemasok untuk memenuhi kebutuhan produksi perusahaan. Selain itu, tabel data ini juga dilengkapi dengan data tanggal pemesanan, pemasok yang dituju, nama bahan baku yang dipesan, dan jumlah pesanannya.

11.Tabel Kedatangan Bahan Baku

Tabel kedatangan bahan baku merupakan tabel data yang menampilkan jumlah bahan baku yang sudah dikirim oleh pihak pemasok. Tabel data ini akan menampilkan jumlah bahan baku yang diterima perusahaan, asal bahan baku (pemasok), nama bahan baku, dan jumlah bahan baku yang diterima.

4.4.3 Sistem Manajemen Dialog

Sistem manajemen dialog merupakan fasilitas yang dapat mengatur interaksi antara user

(pengguna) dengan program ketika program digunakan. Interaksi yang tercipta seperti keadaan ketika pengguna memberikan masukan data kepada program, seperti menambah, mengurangi, menghapus, atau memodifikasi masukan di tempat yang tersedia di dalam program. Contoh lainnya ketika pengguna memberikan perintah untuk menjalankan fungsi tertentu di dalam program, atau ketika pengguna memperoleh keluaran yang ditampilkan oleh program dengan bahasa yang dapat dimengerti oleh yang memberikan perintah seperti dalam bentuk tulisan huruf, angka, satuan, gambar, dan sebagainya.

V. HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Kondisi Perusahaan

PT Sinar Sosro KPB Tambun merupakan perusahaan yang bergerak di bidang agroindustri yang berada di bawah naungan Rekso Group. Produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini adalah produk minuman olahan dalam kemasan yang dibedakan menjadi dua jenis, yakni minuman olahan teh dan minuman olahan rasa buah. PT Sinar Sosro KPB Tambun khusus untuk memproduksi produk-produk Sosro dengan jenis kemasan aseptic, kaleng, dan botol PET. Perusahaan ini memproduksi 37 jenis produk minuman olahan yang memiliki spesifikasi berbeda-beda. Deskripsi produk-produk yang dihasilkan oleh PT Sinar Sosro KPB Tambun dapat dilihat pada lampiran 1. Perusahaan ini menerapkan sistem make to stock untuk memenuhi permintaan, yakni memproduksi produk tanpa menunggu adanya permintaan yang masuk. Proses produksinya dilakukan di dalam enam lini produksi yang tersedia, sehingga penjadwalan produksi di perusahaan harus benar-benar dapat mengefektifkan seluruh sumber daya yang ada dan dapat memenuhi target dari perusahaan. Kegiatan produksi dilakukan enam hari dalam seminggu dengan tiga shift kerja yang diterapkan.

5.1.1 Proses Produksi

Kegiatan produksi dilakukan dengan beberapa kebutuhan dasar, sarana prasarana yang mendukung, teknologi proses yang diterapkan, serta proses produksinya itu sendiri. PT Sinar Sosro KPB Tambun mempunyai beberapa tahapan di sistem produksi. Semua terkoordinir dengan baik di masing-masing unit produksi. Produk-produk yang dihasilkan pun beragam, sehingga ada banyak ragam perlakuan pengolahan bahan baku hingga menjadi produk yang diinginkan. Proses pengolahan bahan baku hingga menjadi produk akhir secara umum dapat dilihat di gambar 5.1.

Gambar 5.1 Pengolahan bahan baku menjadi produk

Utilitas perusahaan merupakan kebutuhan-kebutuhan penunjang untuk kelangsungan produksi. PT Sinar Sosro KPB Tambun membutuhkan utilitas berupa pasokan air, angin atau udara, uap, dan listrik untuk menjalankan roda produksi perusahaan. Pasokan air diperoleh dari tiga sumer yang tersedia di perusahaan, udara berasal dari komproses, uap dari ketel uap, dan listri pada keadaan normal menggunakan pasokan listrik dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) serta terkadang menggunakan genset perusahaan jika diperlukan untuk memasok kebutuhan listrik. Setelah semua tersedia, perusahaan baru dapat melakukan produksi untuk menghasilkan produk. Gambaran umum tentang proses produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun dapat dilihat pada gambar 5.2 :

Gambar 5.2Alur proses produksi perusahaan

Pengadaan bahan baku memerlukan waktu tersendiri agar dapat digunakan oleh bagian produksi. Oleh sebab itu, keberadaan bahan baku di Gudang Bahan Baku (GBB) berperan untuk mendukung roda produksi perusahaan. Bahan baku yang diperlukan oleh PT Sinar Sosro KPB Tambun, meliputi bahan baku air, bahan baku utama, bahan baku kemasan, dan bahan tambahan produksi (BTP).

Pengolahan air di unit water treatment (pengolahan air baku) melalui beberapa tahapan terlebih dahulu sebelum dapat digunakan untuk kebutuhan produksi perusahaan. Pengolahan menjadi air baku dilakukan secara fisik maupun kimia, agar memperoleh air baku untuk produk. Proses pengolahan air bertujuan untuk menghilangkan kotoran, bau, warna yang tidak dikehendaki, dan menghilangkan kandungan mikroorganisme serta zat-zat berbahaya. Alur proses produksinya dilihat pada gambar 5.3:

Gambar 5.3Proses pengolahan di unit pengolahan air

Air yang digunakan berasal dari air bawah tanah yang dipompa di kedalaman 110 meter dengan debit air total sebanyak 54 m3/jam. Air dipompa ke bak penampungan agar siap dan lebih cepat untuk digunakan jika sewaktu-waktu diperlukan. Air dari bak penampungan dialirkan menuju unit pengolahan airyakni ke potablok, yang memiliki pengaduk statisuntuk meningkatkan kandungan oksigen dalam air dan mempercepat reaksi kimia.

Potablok mempunyai empat sekat yang memiliki fungsinya masing-masing. Sekat pertama berfungsi untuk penambahan chlorine (NaOCL) dengan perbandingan 1:4. Klorin akan bereaksi terhadap senyawa-senyawa dalam air dan kemudian hasil ikatannya akan membentuk flok-flok atau gumpalan. Sekat kedua untuk homogenasi larutan klorin dan air dengan menggunakan pompa sirkulasi, serta terjadi penambahan udara agar oksigen (O2) dapat mempercepat reaksi kimia dalam

air. Sekat ketiga untuk sedimentasi sehingga padatan dapat terpisah dari air dengan cara diendapkan. Bagian ini dilengkapi dengan batas pemisah yang disebut honeycom, dengan mekanisme air mengalir

melewati batas ini dari bawah ke atas sehingga kotoran akan tertahan dan mengendap. Sekat keempat adalah bagian untuk penampungan air yang sudah siap difiltrasi.

Air dari potablok akan mengalami proses filtasi yang terdiri dari filter pasirdan filter karbon.

Pada filter pasir, endapan Fe dan Mn hasil oksidasi, bahan-bahan koloid, serta partikel yang masih terbawa akan tersaring oleh media pasir silika dalam tabung dengan rincian isinya:

Tabel 5.1Bahan tabung Filter Pasir Bahan Jumlah Pasir Halus 200 kg Pasir Sedang 200 kg Pasir Kasar 200 kg

Sumber : Data Teknis PT Sinar Sosro KPB Tambun

Jika air dari proses filter pasir sudah memenuhi standar, maka akan dilanjutkan ke proses penyaringan oleh filter karbon. Fungsinya untuk menyerap bau, warna, rasa, maupun residu klorin yang masih terkandung dalam air, serta menurunkan turbinity. Komposisi media penyerap dalam tangki filter karbon adalah karbon aktif. Tekanan maksimum operasi adalah 5 bar. Air dari filter karbon selanjutnya ditampung di dalam tangki air karbon yang selanjutnya akan digunakan untuk keperluan produksi. Namun, agar lebih jernih lagi, air karbon akan mengalami proses softener

(pelunakan) untuk kebutuhan produksi utama.

Proses pelunakan adalah mengurangi tingkat kesadahan air media yang terdiri dari resin. Prinsipnya adalah menukarkan ion-ion terlarut yang tidak dapat dihilangkan dari proses-proses sebelumnya. Beberapa jenis ion dalam air akan ditukarkan dengan ion lain yang lebih menguntungkan. Ion yang akan ditukar adalah ion positif, yakni kalsium (Ca2+) dan magnesium (Mg2+) ditukar dengan ion natrium (Na+). Mekanismenya adalah Ca2+ dan Mg2+ akan terikat oleh resin sedangkan Na+ yang awalnya terikat di resin, akan terlepas dan terbawa oleh air.

Setelah seluruh bahan baku termasuk air baku produksi sudah siap dipasok oleh unit WT dan utilitas siap digunakan, maka proses produksi siap untuk dilakukan. Proses pengolahan bahan baku pertama yang dilakukan adalah pengolahan sirup gula di dalam tangkipelarutan gula. Mekanismenya dengan memasukan gula sesuai dengan formulasi pada hopper dengan tangki pelarutan gula dalam keadaan tersirkulasi air dengan suhu sekitar 70-80oC yang diperoleh dari pemanasan menggunakan

Plat Heat Exchanger (PHE). Setelah disirkulasi sampai homogen, kemudian dilakukan pengecekan oleh departemen Quality Control (QC). Jika sudah memenuhi standar kadar brix yang ditetapkan, sirup gula akan ditransfer ke tangkisirup gula yang nantinya digunakan untuk produk. Pemindahan sirup gula akan melewati filter nilon untuk menyaring segala macam kotoran pada sirup gula. Tangki pengolahan sirup gula dan tangki sirup gula dapat dilihat pada gambar 5.4.

Gambar 5.4 Hopper, tangki pengolahan gula, dantangki sirupgula

Proses di unit pengolahan yang kedua adalah ekstraksi teh untuk produk-produk minuman teh. Ekstraksi teh akan menghasilkan Teh Cair Pahit (TCP), Teh Cair Asam (TCA), dan Teh Cair Manis (TCM). TCP merupakan proses pengekstraksian semua jenis teh yang akan digunakan sesuai dengan formulasi masing-masing produk. TCA adalah proses penambahan citric acid pada TCP produk Fruit Tea dan TEBS pada tangki citric acid. TCM adalah proses penambahan sirup gula pada TCP atau TCA dan merupakan produk yang dihasilkan serta siap untuk disterilisasi. Berikut adalah contoh pembuatan TCM yang dapat dilihat pada gambar 5.5.

Gambar 5.5Diagram alir pengolahan bahan baku TBK di unit pengolahan

Pembuatan TCP dilakukan dengan memasukan jenis teh yang digunakan kemudian menambahkan air yang telah dipanaskan dengan PHE ke tangki ekstraksi untuk disirkulasi sekitar 60 menit. Hasil sirkulasi atau proses pengekstraksian kemudian akan dicek oleh QC meliputi : kesadahan, kadar tannin, pH, dan alkanitas. TCP yang sudah memenuhi standar akan dialirkan melalui filter kosmos yang dilengkapi kieselguhr diatas piringan filter kosmos untuk menyaring dan menjernihkan TCP. Selanjutnya TCP akan disalurkan ke mixing tank (tangki pencampuran) untuk produk TBK, sedangkan untuk produk Fruit Tea dan TEBS akan melalui tangki citric acid terlebih dahulu sebagai bahan pembuatan TCA. Pada produk yang menggunakan TCA, dilakukan proses penambahan citric

acid dengan jumlah yang ditetapkan. TCA yang sudah memenuhi standar QC akan disalurkan juga ke

tangki pencampuran dengan melalui filter kosmos.

Tangki pencampuran akan menyirkulasikan TCP atau TCA dengan BTP masing-masing produk jika ada dan sirup gula sesuai dengan formulasi. BTP akan dimasukkan melalui hopper pada masing-masing tangki pencampuran, sedangkan sirup gula akan ditransfer dari tangki sirup gula.

Tangki pencampuran juga sebagai tempat untuk proses pengolahan untuk produk CCK dan HJG, yakni dengan cara memasukan seluruh BTP melalui hopper ke tangki pencampuranyang telah berisi air yang tersirkulasi. Seluruh produk akan melalui tahapan sirkulasi menggunakan agitator di dalam tangki pencampuran agar TCM menjadi homogen. Pada tangkipencampuran juga digunakan sebagai tempat untuk pengolahan kembali produk-produk daur ulang yang berasal dari produk-produk yang mengalami kegagalan dalam proses pengemasannya seperti gembung, penyok atau sebagainya.

Setelah proses pengolahan bahan baku selesai dilakukan, maka bahan baku yang telah diolah akan dipasok ke unit sterilisasi produk. Proses sterlisasi masing-masing produk berbeda tergantung jenis produk dan jenis kemasan yang digunakan. Produk-produk kemasan asptis disterilisasi dengan cara Ultra High Temperature (UHT) atau High Temperature Short Time (HTST) yang dilakukan menggunakan stork dengan prinsip kerjanya adalah pemanasan produk dengan suhu 130°C selama 2-3 detik saja. Proses berlaku untuk produk TBK, FTG, CCK, dan HJG yang merupakan produk dengan kemasan aseptis. Diagram alir proses sterilisasi dengan mekanisme HTST dengan menggunakan stork

dapat dilihat pada gambar 5.6.

Gambar 5.6Diagram alir sterilisasi menggunakan stork

Proses HTST diawali dengan pemompaan TCM dari tangki pencampuran ke tangki penyeimbangsebagai tempat penampungan TCM yang akan disterilisasi. Tangki penyeimbang juga menampung produk daur ulang yang berasal dari mesin pengemasan, sehingga dapat disterilkan kembali. TCM di tangki penyeimbang akan dipompa melalui by pass pump yang dilengkapi alat pengukur debit TCM yang masuk ke pemanas, sehingga dapat mengontrol secara otomatis debit TCM. Kemudian TCM akan melewati pipa spiral yang terdapat di pemanassecara cepat dan terus-menerus. Pada awalnya TCM di pipa spiral akan mengalami pemanasan dengan suhu sekitar 130oC selama ±3 detik. Setelah proses pemanasan tersebut produk kemudian didinginkan sampai suhu 35°C menggunakan air dari mesin pendingin, sehingga produk diisikan ke kemasan dalam suhu 35°C.

Berbeda dengan cara sterilisasi produk kemasan tetra, produk yang dikemas dalam kemasan kaleng akan disterilisasi dengan cara pasteurisasi. Pasteurisasi merupakan Low Temperature Long Time (LTLT) dilakukan dengan pemanasan dengan suhu 61°C selama ±30 menit. Proses pasteurisasi digunakan untuk produk FTC yang prosesnya dapat dilihat pada gambar 5.7

Gambar 5.7Diagram alir sterilisasi menggunakan mesin pasteurisasi

Awalnya, TCM dialirkan ke bagian mesin sterilisasi dengan menggunakan pipa-pipa penghubung dan akan ditampung di tangki penyeimbang untuk persiapan TCM sebelum disterilisasi. Tangki penyeimbang juga menampung sisa-sisa pruduk yang dikembalikan dari mesin pengemasan. TCM akan dipompa menuju PHE dan mendapatkan perlakuan pemanasan dengan suhu sekitar 96,5oC.

Holding tube akan memanaskan produk selama beberapa saat. Setelah itu produk akan disalurkan menuju ke mesin pengemasan.

Sterilisasi yang lainnya adalah sterilisasi produk TEBS yang dilakukan dengan cara CIP seluruh aliran yang dilalui oleh produk untuk menghilangkan mikroorganisme dari awal. Setelah itu dilakukan proses karbonisasi untuk menambahkan karbon yang prosesnya dapat dilihat di gambar 5.8.

Gambar 5.8Diagram alir proses karbonisasi produk TEBS kaleng

Sterilisasi produk TEBS dilakukan dengan menggunakan clean in place (CIP) kepada seluruh peralatan yang digunakan bisa menggunakan air panas atau kaustik. Air yang digunakan merupakan air pelunakan yang dialirkan dari unit pengolahan air, yang diolah lagi di Ozone Destructruction Unit. Alat tersebut berfungsi untuk mengurangi kontaminan dalam air melalui penyinaran sinar ultraviolet

(UV). Selanjutnya, air akan masuk ke dalam tangki pencampuranantara TCA dengan gula dan BTP. TCM dari bagian pengolahan akan ditampung di tangki penyeimbang I dengan tujuan persiapan awal pemberian karbon. Selanjutnya TCM akan dipompa menuju tangki karbonisasi yang akan memberi kandungan karbon ke dalam dengan cara penyemprotan karbon yang akan mengenai langsung ke

produk. Tekanan yang dibutuhkan untuk memberi karbon sebesar 3-4 Bar. Tekanan pada tangki karbonisasi otomatis akan membawa TCM ke dalam tangki penyeimbang II untuk siap dialirkan menuju ke mesin pengemasan menggunakan sisa tekanan yang ada ke dalam mesin pengemasan dalam keadaan dingin sekitar 6 – 10°C.

Langkah selanjutnya setelah produk disterilisasi adalah pengemasan produk. Proses pengemasan produk diawali dari transfer produk dari unit sterilisasi ke unit pengemasan. Mekanisme pengemasan sendiri berbeda-beda tergantung pada kemasan yang digunakan oleh produk. Produk akan dikemas pada mesin pengemasan masing-masing yang mekanismenya terbagi menjadi empat macam, yakni pengemasan menggunakan mesin tetra aseptic, pengalengan, pengisian dengan mesin keg dan PET.

Pengemasan dengan menggunakan mesin tetra aseptic dilakukan dengan mekanisme seperti yang ditampilkan pada gambar 5.9.

Gambar 5.9Proses pengemasan produk kemasan tetra

Pengemasan produk kemasan tetra akan dilakukan dengan menggunakan mekanisme pengemasan aseptis. Mekanismenya adalah, kemasan tetra dipersiapkan di dalam mesin pengemasan yang akan diberi kode produksi dan tanggal kadaluwarsa oleh ink jet machine. Kemudian kemasan melalui tahapan sterilisasi kemasan di dalam mesin tetra dengan cara direndam di larutan hidrogen peroksida. Setelah itu, TCM yang telah disterilisasi akan disalurkan dengan cara dipompa untuk dilakukan pengemasan menggunakan kemasan yang telah disterilkan dan telah melalui proses sealing body. Selanjutnya dilakukan cutting papper sekaligus transfersal sealing pada bagian atas dan bawah. Terakhir flap sealing untuk merapikan bentuk kemasan, lalu diberi bahan penunjang kemasan yakni

straw untuk kemasan produk isi 200 dan 250 ml dan stream cup untuk produk 1.000 ml. Penempelan

straw menggunakan straw applicator dan stream cup menggunakan stream cup applicator, dengan cara menyemprotkan hotmelt kemudian menempelkan straw atau stream cup pada bagian tersebut.

Pengemasan untuk produk kemasan kaleng menggunakan mesin pengalengan. Tahapan prosesnya sedikit berbeda antara produk FTC dan TEBS Can yakni pada proses droppel untuk FTC,

Gambar 5.10Diagram alir pengemasan produk FTC

Cara kerjanya adalah dengan menyiapkan kaleng yang disalurkan dari GBB melalui lorong penghubung GBB dengan ruangan mesin pengalengan. Kaleng yang masuk akan disterilisasi terlebih dahulu menggunakan deppalitizer dengan melewati dua tahap pencucian, yakni pencucian dengan air panas 80°C kemudian pencucian kedua dengan penyemprotan uap dengan suhu 100°C pada tekanan 2 bar. Selanjutnya TCM yang telah disterilisasi atau telah dikarbonisasi akan dialirkan ke mesin pengalengan. TCM akan diisikan ke kemasan kaleng yang telah disterilkan satu per satu sesuai dengan takaran. Pada proses pengisiannya, suhu TCM FTC berkisar antara 70-80°C. Sementara untuk produk TEBS pengisian dilakukan dalam keadaan dingin mengingat sebelum proses pengisian ke kaleng, TCM TEBS ditambahkan karbon yang harus dalam keadaan dingin. Pada proses pengisian produk TEBS ke kaleng masih dalam keadaan dingin, sekitar 10°C.

Setelah proses pengisian, selanjutnya dilakukan proses penambahan nitrogen (N2) atau disebut

droppel untuk pengemasan produk FTC saja. Penambahan nitrogen berfungsi untuk mencegah

kerusakan kemasan pada saat penutupan kemasan seperti penyok atau gembung. Proses penambahan nitrogenakan diikuti dengan proses seaming yakni kemasan kaleng akan ditutup, untuk produk TEBS tidak diberi gas N2 karena telah mengandung gas karbon. Proses berikutnya adalah sterilisasi

permukaan kemasan dengan menggunakan air dingin untuk FTC dan air hangat untuk TEBS, untuk menghilangkan sisa-sisa gas yang menempel pada permukaan kaleng. Terakhir adalah produk kemasan kaleng akan dilewatkan ke dalam mesin NIKO untuk memberi kode produksi dan tanggal kadaluwarsa menggunakan ink jet serta mengalami proses pemanasan sampai suhu 60oC untuk TEBS dan pendinginan sampai suhu 30-40oC untuk FTC. Tujuan pemanasan dan pendinginan ini adalah agar produk dapat keluar dengan keadaan suhu kamar sehingga mudah untuk dilakukan pengepakkan dan tidak merusak karton karena basah. Pada ujung mesin NIKO dihembuskan udara agar air di permukaan kaleng hilang.

Pengemasan yang terakhir dan jarang dilakukan adalah pengemasan untuk produk TEBS kemasan keg dan PET. Sistem pengemasannya dapat dilihat pada gambar 5.11.

Mekanismenya sederhana, TCM TEBS akan dimasukkan ke kemasan keg yang telah disterilkan menggunakan mesin pengisian keg. TCM TEBS akan dipompa masuk ke dalam lubang pengisian yang dilengkapi bola yang dapat ditekan sehingga TCM TEBS dapat masuk ke dalam kemasan. Proses pengemasan produk PET hampir sama dengan proses pengemasan produk keg. Perbedaannya hanya pada proses pemberian label produk pada botol PET. Prosesnya adalah melakukan label ke permukaan botol produk, kemudian botol akan dilewatkan uap panas yang membuat label yang terbuat dari plastik tersebut ukurannya mengecil dan merekat di permukaan botol. Teknik pengisian produknya adalah memasukan TCM ke dalam botol secara satu per satu sesuai takaran menggunakan mesin pengemasan PET.

Setelah selesai dilakukan proses pengemasan, selanjutnya adalah pemberian kemasan sekunder produk yakni kemasan karton. Produk-produk yang telah dikemas, akan dimasukan ke dalam karton agar proses transportasi dan distribusi produk lebih mudah dilakukan. Proses pengepakkan produk yang dilakukan di PT Sinar Sosro KPB Tambun terbagi menjadi pengepakan otomatis dan manual. Adapun diagram alir proses pengepakkan yang diterapkan dapat dilihat pada gambar 5.12.

Gambar 5.12Diagram alir proses pengepakkan produk

Pengepakkan otomatis menggunakan mesin pengepakan dilakukan agar efisien dan pengepakkan manual dilakukan oleh tenaga manusia untuk memasukkan produk ke dalam karton agar dapat menyesuaikan dimensi dari kemasan primer produk yang susah untuk dilakukan pengepakkan otomatis. Pengepakkan otomatis dengan menggunakan mesin pengepakan dibantu dengan menggunakan conveyor sehingga produk akan tertata rapi berjajar dan akan dimasukkan ke dalam kardus oleh mesin. Kemudian kardus diberi hotmelt dan terakhir kardus akan di beri tekanan sehingga dapat melekat pada hotmelt yang disemprotkan dan terbungkus rapi. Sedangkan untuk pengemasan manual dilakukan dengan cara memasukkan produk dalam kemasan yang disalurkan melalui

conveyor. Penataannya sesuai dengan standar kemudian kardus diisolasi dengan menggunakan

isolator. Produk yang telah ada di dalam kardus kemudian ditata di palet untuk selanjutnya di pindahkan ke GBJ dengan menggunakan forklift (mesin pengangkat).

Gambar 5.13Diagram alir pengolahan limbah PT Sinar Sosro KPB Tambun

Seluruh air sisa kegiatan produksi dialirkan ke bar screen kemudian dilanjutkan ke grease trap. Limbah cair yang disalurkan ke bar screen akan dipisahkan dari benda-benda padat yang terbawa seperti plastik, sedotan, tutup kemasan, dan sebagainya. Penyaringan sampah dan kotoran ini berfungsi untuk mencegah tersumbatnya pipa dan pompa atau khawatir tersangkut baling-baling aerator yang bisa mengakibatkan aerator terhambat kerjanya dan kerusakan mesin. Selanjutnya di

grease trap untuk memisahkan air dengan minyak dengan cara memanfaatkan perbedaan berat jenis

minyak yang lebih kecil daripada air. Aliran di grease trap sengaja dibuat lambat, agar minyak yang mengapung karena beda berat jenis akan memisahkan diri dengan sendirinya. Selain ini bak grease trap memiliki sekat-sekat untuk menunjang proses pemisahan minyak dari air.

Kemudian limbah dialirkan oleh lubang pompa ke bak penyetaraan. Lubang pompa mempunyai water level control (WLC) untuk mengatur debitair ke tangki penyetaraan. Pada tangki penyetaraanterjadi proses homogenisasi yakni air limbah didiamkan selama ± 20 jam agar pada saat dialirkan tidak menimbulkan fluktuasi debit, pH, sifat fisik dan kimia limbah. Jika terjadi fluktuasi maka dapat mengakibatkan kelebihan kapasitas di saluran oksidasi, untuk itu pH di saluran oksidasi perlu dikontrol secara berkala. Saluran oksidasi merupakan tempat utama berlangsungnya proses mikrobiologi menggunakan actived sludge (lumpur aktif). Kandungan senyawa organik (BOD) yang terkandung dalam aliran air limbah akan terdegradasi ±90% dengan menggunakan bantuan bakteri aerobat.

Selanjutnya obyek mendapat perlakuan di bak aerasi dan disalurkan ke tabung perantara. Tabung perantara akan menghasilkan air yang sudah tidak berbahaya yang kemudian di tampung terlebih dahulu di bak kontrol. Lumpur yang tersisa di bagian bawah akan ditampung di penampung lumpuruntuk tempat penampungan lumpur sementara sebelum dikembalikan lagi ke saluran oksidasi atau tangki penyetaraan untuk diproses kembali. Apabila kandungan lumpur dirasa telah banyak atau padat, maka lumpur akan dialirkan ke bagian pemadatan lumpur untuk dikeringkan apabila SV telah mencapai 40 ml/l. Pemadatan lumpur akan mengurangi kadar air dalam lumpur sampai ± 3% menggunakan filter penekan. Lumpur padat yang dihasilkan akan diserahkan kepada dinas kebersihan agar dapat dimanfaatkan sebagai pupuk atau land fill. Sementara itu air hasil Waste Water Treatment

(WWT) yang dialirkan ke bak kontrok akan ditampung terlebih dahulu untuk menguji kelayakan air tersebut untuk lingkungan sekitar. Indikatornya adalah penempatan ikan-ikan pada bak kontrol sehingga diketahui air tersebut sudah layak untuk dialirkan ke drainasedan tidak merusak lingkungan.

5.1.2 Perencanaan Produksi di Perusahaan

Kegiatan produksi merupakan hal akan terus berkembang mengikuti arah perkembangan teknologi. Akibatnya kegiatan produksi harus mampu mengikuti penggunaan dari teknologi yang diterapkan pada saat itu. Hasil yang diinginkan berupa kegiatan produksi yang efisien sehingga biaya operasional perusahaan dapat ditekan, namun tidak mengorbankan produktifitas dan kualitas perusahaan. Hasilnya adalah penemuan inovasi baru pada produk dan teknologi yang ada.

Perusahaan dapat mencapai tingkat produktifitas yang tinggi apabila mempunyai arah dan tujuan yang jelas dalam kegiatan produksinya. Perencanaan produksi yang sistematis dan mendetail mempunyai peranan untuk mengurangi terjadinya waktu menganggur di lantai produksi sehingga produktifitas perusahaan dapat ditingkatkan. Pembuatan rencana produksi akan manyangkut hal-hal terkait seperti faktor-faktor mesin yang tersedia, kapasitas produksi, stok bahan baku, stok produk jadi, jumlah permintaan pasar, dan hal terkait lainnya. Analisis terhadap seluruh faktor tersebut akan diolah bagian PPIC untuk diterjemahkan menjadi rencana produksi. Bagian PPIC bertanggung jawab penuh atas pengaturan dan pengawasan terhadap pelaksanaan rencana produksi yang diterbitkan.

Pembuatan rencana produksi di PT Sinar Sosro KPB Tambun akan memperhatikan faktor-faktor penentu rencana produksi meliputi :

 Order Management (OMAN)

Order Management (OMAN) adalah seluruh pesanan produk yang diterima PT Sinar Sosro KPB

Tambun yang berasal dari pesanan oleh KPW PT Sinar Sosro di seluruh Indonesia. Jumlah OMAN akan direkap untuk dijadikan informasi dalam pembuatan rencana produksi.

 Kapasitas Produksi

Perencanaan produksi dibuat dengan mempertimbangkan kapasitas produksi yang dipengaruhi oleh faktor jumlah mesin yang tersedia, kapasitas kerja mesin, kapasitas waktu, dan jumlah tenaga kerja. Pertimbangan kapasitas produksi akan memberikan rencana produksi yang tepat dan dapat dipenuhi. Jika OMAN sedang cenderung dalam posisi tinggi, maka akan dilakukan penambahan jam kerja produksi agar OMAN tersebut terpenuhi.

 Stok Produk di Gudang Barang Jadi

Strategi yang diterapkan PT Sinar Sosro KPB Tambun adalah make-to-stock sehingga perusahaan mempunyai stok produk yang siap kirim di dalam GBJ. Stok produk di GBJ akan mempengaruhi pembuatan rencana produksi dalam hal jumlah stok yang dimiliki. Jika stok suatu produk dianggap masih dapat memenuhi OMAN, maka produk tersebut tidak akan diproduksi dulu. Sedangkan jika stok tidak dapat memenuhi OMAN atau jumlahnya menipis, maka akan dilakukan produksi untuk memenuhi OMAN produk tersebut dan menambah stok produk itu.

 Pola Pemesanan

Pola pemesanan lebih terhadap kecenderungan pemesanan produk yang pernah terjadi untuk dijadikan bahan pertimbangan dalam pembuatan rencana produksi. Data pola pemesanan dapat diperkirakan saat OMAN akan naik sehingga dapat diambil ancang-ancang untuk melakukan produksi sehingga pada saat OMAN naik, perusahaan dapat mengantisipasinya dengan jumlah stok produk yang telah diperbanyak sebelumnya.

rencana produksi oleh pihak PPIC. Langkah-langkah pembuatan rancana produksi yang ada di PT Sinar Sosro KPB Tambun dapat dilihat pada gambar 5.14.

Gambar 5.14Aliran perencanaan produksi PT Sinar Sosro KPB Tambun

Rencana produksi mingguan merupakan jadwal produksi yang akan dilakukan selama satu minggu kedepan untuk memenuhi OMAN mingguan. Pembuatannya memperhatikan OMAN mingguan, data stok GBJ, stokGBB, dan Work in Process (WIP). Selain itu, rencana produksi dibuat dengan mempertimbangkan kapasitas mesin, tenaga kerja, serta raw material (RM) di GBB. Berikut merupakan konsep dasar perhitungan rencana produksi yang dilakukan oleh bagian PPIC untuk penentuan jumlah produksi dalam rencana produksi mingguan pada persamaan 5 :

(5) Keterangan : A : OMAN (karton)

B : Stok GBJ (karton)

C : Stok Karantina dan Pengepakan Ulang (karton) D : Work in Process (WIP) (karton)

Perhitungan rencana produksi diatas merupakan perhitungan untuk produksi minimal yang harus direalisasikan agar OMAN terpenuhi. Selain dengan rumus diatas, perhitungannya juga akan mempertimbangkan faktor kebutuhan persediaan masa depan, stok minimum produk, kebutuhan waktu, waktu CIP, jumlah jenis produk yang diproduksi, dan kapasitas GBJ.

Kapasitas produksi PT Sinar Sosro KPB Tambun dibagi menjadi kapasitas mesin dan kapasitas tenaga kerja yang akan menjadi pertimbangan dalam penyusunan rencana produksi. Kapasitas produksi utamanya ditentukan oleh kapasitas mesin pengemasan dengan pertimbangan kapasitas sterilisasidan batch produksi dapat memenuhi kebutuhan mesin pengemasan yang menggunakannya. Kapasitas produksi juga memperhatikan kapasitas pengolahan bahan baku di unit pengolahan. Selain

Gambar 29. Menu pemesanan bahan baku

C.4. Menu Kedatangan Bahan Baku

Menu kedatangan bahan baku digunakan untuk memberikan data tambahan tentang yang bisa menambah stok bahan baku di gudang. Pengguna harus menambahkan data bahan baku yang masuk ke gudang sehingga jumlah stok bahan baku dapat diperbaharui. Caranya adalah dengan memasukan data tanggal kedatangan bahan baku serta asal bahan baku tersebut sesuai dengan kolom-kolom yang disediakan. Setelah dilakukan pemasukan data, maka SI JPS akan meyimpan data tersebut ke dalam database. Tampilan menu kedatangan bahan baku dapat dilihat pada gambar 30.

Gambar 30. Menu kedatangan bahan baku

C.5. Menu Stok Bahan Baku

Menu stok bahan baku sama dengan menu stok bahan baku yang dimiliki oleh divisi produksi. Cara penggunaannya juga sama, hanya berbeda tampilan menu yang tersedia di di bagian kiri program saja.

D. Menu Pemasaran

Gambar 31. Tampilan menu home GBJ atau pemasaran

D.1. Menu Daftar Pesanan Produk

Menu daftar pesanan produk digunakan untuk melihat daftar pesanan yang masuk dari KPW baik permintaan harian dan mingguan. Cara penggunaan menu ini sama dengan penggunaan menu pesanan daftar pesanan produk pada divisi produksi, hanya berbeda tampilan menu yang terdapat pada bagian kiri saja.

D.2. Menu Pengiriman Produk

Menu pengiriman produk digunakan untuk menambahkan data produk-produk yang telah dikirim ke tempat tujuan. Cara penggunaan menu ini adalah memasukan tanggal pengiriman produk dilakukan, tujuan pengiriman, serta data dan jumlah produk yang dikirimkan. Setelah ditekan tombol simpan, maka penambahan selesai dilakukan dan data yang dimasukan akan disimpan di database oleh SI JPS 1.0. Selain itu, pengguna juga dapat melihat status pengiriman suatu produk pada menu bagian bawah. Pengguna cukup memasukkan nomor pengiriman produk, maka SI JPS akan menampilkan status pengiriman produk tersebut. Tampilan menu pengiriman dapat dilihat pada gambar 32.

D.3. Menu Stok Produk

Menu stok produk pada divisi GBJ fungsi dan cara penggunaannya dengan menu stok produk divisi produksi. Perbedaannya hanya pada tampilan menu yang dimiliki pada bagian kiri program.

E. Menu Personalia and General Affair (PGA)

Menu PGA digunakan oleh divisi PGA untuk membantu melaksanakan pekerjaan divisi PGA. Menu-menu yang terdapat pada tampilan home menu PGA berupa, menu data karyawan, menu jadwal meeting, dan menu user SI JPS 1.0. Tampilan halaman home divisi PGA dapat dilihat pada gambar 33.

Gambar 33. Tampilan home divisi PGA

E.1. Menu Data Karyawan

Menu data karyawan akan menampilkan data seluruh karyawan PT Sinar Sosro KPB Tambun beserta biodata dirinya. Pengguna dapat melakukan pencarian data untuk seorang karyawan melalui menu ini. Caranya adalah menuliskan nama karyawan yang ingin diketahui data identitasnya.

E.2. Menu Jadwal Meeting

Menu jadwal meeting digunakan untuk mengetahui agenda rapat perusahaan maupun rapat pimpinan perusahaan. Pada menu ini pengguna dapat melihat daftar agenda rapat yang telah dibuat maupun membuat agenda rapat yang akan dilaksanakan.

E.3. Menu User SI JPS 1.0

Menu ini digunakan untuk melihat siapa saja pihak yang dapat menggunakan program SI JPS 1.0. Selain itu pengguna dapat melakukan penghapusan dan penambahan pengguna program SI JPS 1.0 pada menu ini. Tampilan menu user SI JPS 1.0 dapat dilihat pada gambar 34.

Gambar 34. Tampilan menu user SI JPS 1.0

F. Menu KPW

Menu KPW khusus disediakan untuk pada KPW PT Sinar Sosro KPB tambun untuk melakukan pemesanan produk kepada PT Sinar Sosro KPB Tambun. Menu yang terdapat pada halaman home menu KPW berupa menu pemesanan produk, penerimaan produk, daftar pesanan, dan stok produk KPW. Tampilan menu home KPW dapat dilihat pada gambar 35.

Gambar 35. Tampilan menu home KPW

F.1. Menu Pemesanan Produk

Menu pemesanan produk digunakan oleh KPW untuk melakukan pemesanan produk kepada PT Sinar Sosro KPB Tambun. Pemesanan ini dapat berupa pesanan mingguan maupun pesanan harian. Cara penggunaanya adalah, pada bagian atas tersedia kolom tanggal pemesanan produk. Untuk pemesanan harian, maka pengguna harus mengisi tanggal pemesanan pada kolom pesanan harian, sedangkan untuk pemesanan mingguan maka pengguna harus mengisi tanggal pemesanan produk pada kolom pesanan mingguan. Selanjutnya pengguna juga perlu memasukkan data dari KPW mana asal pesanan serta produk dan jumlah pesanan yang ingin dilakukan. Setelah dditekan tombol simpan, maka secara otomatis pemesanan produk akan disimpan di database serta dapat diketahui oleh PT Sinar Sosro KPB Tambun. Tampilan menu pemesanan produk dapat dilihat pada gambar 36.

Gambar 36. Tampilan menu pemesanan produk

F.2. Menu Penerimaan Produk

Menu penerimaan produk prinsipnya sama dengan menu kedatangan bahan pada divisi logisitik. Pada menu ini pengguna akan mengetahui jumlah penerimaan produk yang telah dikirimkan perusahaan pada KPW pada suatu hari tertentu. Selain itu menu ini juga berguna untuk mendata produk-produk yang diterima oleh KPW dari pengiriman produk yang dilakukan oleh perusahaan.

F.3. Menu Daftar Pesanan

Menu daftar pesanan prinsip dan cara penggunaannya sama dengan menu daftar pesanan pada divisi produksi dan GBJ. Fungsinya adalah melihat daftar pesanan yang telah dilakukan oleh KPW yang bersangkutan serta mengetahui status pengiriman produk dari suatu pesanan produk.

F.4. Menu Stok Produk KPW

Menu stok produk KPW pada prinsip dan cara penggunaannya sama dengan menu stok produk yang dimiliki oleh divisi produksi dan GBJ. Fungsinya untuk mengetahui jumlah produk yang tersedia di gudang pada suatu hari tertentu.