4. Mengatasi Scumming Prinsip dan Proses Cetak

393

a.3. Menghindari dan Mengatasi Ghosting

Ghosting atau berbayang, ditandai adanya bagian warna tinta cetak yang lebih muda atau terang pada bagian warna tinta cetak yang solid. Bayangan warna muda tersebut umumnya mengikuti pola dari bagian layout gambar lainnya yang umumnya berarea lebih kecil. 1. Rubah layout gambar sedemikian rupa sehingga area dengan solid warna terdistribusi dengan rata keseluruh pelat cetak 2. Cetak dengan minimum larutan pembasah 3. Atur dan set ulang antara roll cetak dengan pelat cetak menggunakan strip yang pas 4. Jangan cetak dengan warna tinta yang terlalu tipis, tambahkan varnish Masalah dan Penyebab Umumnya ditandai dari suatu area kecil cetak yang berwarna solid tercetak sebelum atau sesudah suatu area cetak warna solid yang lebih besar, dimana area cetak kecil tersebut mencuri atau mengambil warna tinta dari roll cetak berarea jauh lebih besar dengan warna solid pula. 1. Layout gambar cetak buruk 2. Tinta terlalu encer atau tipis saat tercetak 3. Terlalu banyak larutan pembasah yang digunakan 4. Setting roll cetak ke pelat cetak buruk, tidak pas terlalu ketat atau terlalu longgar

a.4. Mengatasi Scumming

Area kertas yang non-cetak yang harusnya bersih terkontaminasi tinta cetak, disebabkan area pelat cetaknya mulai menyerap tinta dan menolak air pembasah. Di unduh dari : Bukupaket.com 394 1. Tambah kandungan alkohol atau larutan pengganti alkohol ketingkat yang seharusnya menjadi lebih tinggi, sesuai dengan petunjuk supplier 2. Bersihkan atau rekondisi ink rollers, 3. Atur tekanan roller pembasah, atau cuci bersih dan bila perlu ganti lapisan penutup roll 4. Atur kembali tekanan mesin cetak menjadi lebih bersahabat, jangan terlalu tinggi 5. Desensitasi atau buat pelat cetak baru 6. Periksa larutan air pembasah pH dan conductivitinya; atur sekitar pH 4-4.5 dengan conductivity sekitar 1700 mhos. - Semakin asam pH maka akan menjadi reaktif dengan terhadap lapisan anodized plat cetak. - Conductivity bila sudah meningkat lebih dari 1000 mhos dari aslinya, maka lebih bagus buat larutan pembasah yang baru. Walaupun kondisi lebih dari ini tidak selalu menyebabkan masalah demikian, namun semakin tinggi conductivity akan semakin reaktif pula sistim cetaknya. 7. Ganti tinta cetak dengan body yang lebih kaku atau kental, atau bisa tambah varnish untuk mendapatkan tinta yang bodynya lebih kaku 8. Kurangi pemakaian jumlah tinta cetak 9. Periksa kondisi blanket apakai sudah tua dan aus, gunakan blanket yang sesuai dimana mempunyai compressibility bagus 10. Periksa dan atur kembali lembar bantalan packing dari blangket; kemungkinan over packing sehingga terpasang kurang ketat pada silinder Di unduh dari : Bukupaket.com 395 11. Pelat cetak harus disimpan pada suhu ruangan tidak lebih diatas 23 o C dan kelembaban diatas 60, diatas dari kondisi ideal akan gampang terkontaminasi 12. Periksa Baume of finisher; bacaan ideal harus sekitar 6 derajat, harap konsultasi dengan suplier. Masalah dan Penyebab Masalah utamanya timbul akibat dari fountain solution atau kandungan air pembasahnya terlalu kuat atau terlalu lemah. Tinta menjadi teremulsi atau tintanya terlalu lemah. Faktor yang perlu diperhatikan; 1. Kandungan alkohol kemungkinan terlalu rendah dalam larutan air pembasah - bila menggunakan alcohol. 2. Tinta terperangkap pada rollers larutan air pembasah atau terkontaminasi 3. Tekanan cetak terlalu tinggi 4. Body tinta terlalu encer, cair dan berminyak sehingga gampang tersebar ke area non-cetak 5. Pelat cetak kurang terdesensitasi 6. pH dan conductivity larutan air pembasah tidak seimbang kemungkinan terlalu rendah pH atau terlalu tinggi conductivityny 7. Roller larutan air pembasah kurang baik; settingnya seperti terlalu ketat atau sudah aus penutupnya, bisa dicek dengan dari durometer 8. Ink rollersnya menjadi terlalu panas bisa dari tekanan yang berlebihan atau temperatur ruangan yang tinggi, bisa terjadi ink rollersnya diset terlalu ketat 9. Blangket bisa terlalu overpacked atau tidak ketat terpasang pada silinder Di unduh dari : Bukupaket.com 396 10. Terlalu lama menggunakan larutan pembersih roll yang berminyak 11. Tinta terlalu banyak dipakai 12. Pelat cetak negatif ter-pre-ekspose 13. Pelat cetak tersimpan pada suhu ruangan yang terlalu tinggi 14. Finsiher pelat cetak tidak secara efektif melindungi pelat cetak.

a.5. Mengatasi Rubbing dan Scuffing