commit to user
9
perkerasan dan material jalan di pegang antara karet dan jalan disebut pegangan grip. Dalam struktur jalan, pegangan perkerasan Pavement Grip mendefinisikan transmisi
tenaga antara ban dan jalan basah Stimolo, 2003. Tahanan gelincir dalam desain perkerasan jalan aspal, adalah salah satu yang
dijadikan dasar untuk pengujian laboratorium untuk memastikan bahwa sebuah agregat memiliki ketahanan gesek dan ketahanan yang dibutuhkan untuk polishing roda
kendaraan, serta untuk menentukan kedalaman minimum tekstur permukaan perkerasan, yang digunakan untuk menyediakan drainase permukaan perkerasan yang memadai,
sehingga jalan aman untuk dilalui pada kondisi basah Fwa,et all 2003. Skid resistance memainkan peran penting dalam perancangan program desain
permukaan perkerasan, Tanpa skid resistance cukup, gesekan antara permukaan ban kendaraan dan permukaan perkerasan basah tidak dapat di antisipasi lagi, sehingga
menyebabkan hydroplaning. Ketika hydroplanes ban kendaraan tidak lagi di bawah kontrol pengemudi dan situasi seperti ini dapat mengakibatkan kecelakaan. Meskipun
berbagai faktor, seperti kualitas ban dan keterampilan pengemudi juga dapat mempengaruhi potensi untuk kendaraan selip, responsibility dari suatu perencanaan
untuk memastikan bahwa skid resistance dapat dipertahankan pada tingkat yang memadai selama umur rencana perkerasan jalan Thomas, 2001.
2.2. Landasan Teori
2.2.1. Aspal Emulsi
Aspal Emulsi adalah aspal semen yang didispersi pada air. Dalam hal pelapisan dengan slurry, emulsi yang digunakan bisa anionik atau kationik namun yang paling
umum adalah jenis kationik. Emulsi yang digunakan pada slurry seal adalah jenis slow setting SS atau Quick Setting QS.
Jenis Aspal Emulsi antara lain: 1 CSS, Tipe slow setting atau tipe pengikatan lambat menurut ASTM dikenal dengan
tipe SS, CSS. 2 CMS, Tipe Medium setting atau tipe pengikatan sedang menurut ASTM dikenal
dengan tipe MS, CMS.
commit to user
10
3 CQS, Tipe Rapid setting atau tipe pengikatan Cepat menurut ASTM dikenal dengan tipe RS,CRS.
Aspal emulsi diformulasikan secara khusus untuk kesesuaian dengan agregat dan memenuhi persyaratan campuran. Spesifikasi emulsi didasarkan pada karakteristik
standar emulsi seperti kestabilan, kadar aspal, system setting. Polimer dapat ditambahkan pada emulsi karena memberikan ketahanan pada batuan terutama daya lekatnya,
mengurangi kerentanan terhadap termal, memperbaiki pada titik lembek sehingga meningkatkan ketahanan terhadap retak.
Emulsi dapat juga dimodifikasi dengan polimer alam seperti latek, dimana emulsi membentuk partikel karet, latek tidak bercampur tapi membentuk struktur tiga dimensi
bersama butiran aspal Anonim, 2008a.
2.2.2. Bubur Aspal Emulsi
Slurry Seal
Slurry seal adalah campuran aspal emulsi tanpa pemanasan, dengan kandungan agregat bergradasi halus, mineral filler, air dan bahan tambahan lainnya dicampur secara
merata dan dihampar diatas permukaan perkerasan sebagai bubur aspal atau slurry. Sistem slurry seal direncanakan untuk membentuk mortar dengan aspal yang pekat, di
lapangan, slurry seal dihampar dengan ketebalan yang cukup tipis, dengan ketebalan maksimum 10 mm dimaksudkan untuk menghindari deformasi permanen akibat dilalui
oleh beban lalu-lintas disebabkan karena struktur mineral biasanya tidak cukup kuat dengan gaya saling kunci yang terbatas dari butiran agregatnya. slurry seal merupakan
Surface Treatment tipis permukaan jalan yang dihampar hanya setebal batuan agregat pada gradasi agregat campuranya Anonim, 2008a.
2.2.2.1 Jenis Slurry Seal Berdasarkan jenis aspal emulsi yang digunakan adalah anionik atau kationik.
Kemudian berdasarkan agregat di bedakan antara tipe I, tipe II, dan tipe III Jenis campuran slurry seal dapat diolah dengan atau tanpa memakai emulsi polimer modified,
serta dapat diikat dengan aspal slow setting, atau quick seting, emulsi yang umum digunakan adalah emulsi kationik, walaupun jenis anionik dimungkinkan juga untuk
digunakan. Sistem setting yang lambat disebabkan oleh penguapan, sedang system quick setting, disebabkan oleh reaksi physio-chemically dengan permukaan agregat. Emulsi
commit to user
11
quick setting ini menentukan tingkat pencahayaan secara kimiawi, untuk jenis kationic maupun anionic, pemecahan curing tergantung pada kondisi lingkungan, tingkat
takaran, serta tingginya temperatur anonim, 2008. 2.2.2.2 Tipe Slurry Seal
Agregat yang digunakan pada slurry seal harus agregat yang bergradasi rapat hasil dari pemecah batu. Gradasi ada beberapa jenis yaitu tipe I, tipe II, tipe III.
Perbedaan utamanya adalah ukuran agregat terbesarnya, yang menunjukan jumlah residual pada campuran dan kegunaan dimana slurry yang tepat untuk dipasang
1 Slurry Tipe I Adalah yang paling halus dan digunakan untuk lalu-lintas ringan atau misalnya
untuk tempat parkir. 2 Slurry Tipe II
Lebih kasar dari tipe I dan disarankan untuk digunakan untuk jalan yang mengalami raveling dengan lalu-lintas yang ringan sampai yang berat.
3 Slurry Tipe III Mempunyai gradasi yang paling kasar dan cocok untuk mengisi perbaikan pada
jalan yang raveling dan oksidasi dan memperbaiki kekesatan permukaan jalan, misalnya digunakan untuk jalan arteri dan jalan bebas hambatan Anonim, 2008a.
2.2.2.3 Kegunaan Slurry Seal Slurry seal sebaiknya dihamparkan pada perkerasan yang kuat yang menunjukan
kondisi baik dengan sedikit retak. Slurry seal tidak dipasang pada perkerasan yang menunjukan retak atau rutting yang parah.
Permukaan dimana slurry seal akan dihamparkan harus mempunyai karakteristik yang merata, slurry seal tidak cocok untuk kerusakan raveling yang parah, retak atau
alur yang parah. a. Bermacam-macam kegunaan slurry seal adalah untuk:
1 Melapis perkerasan teroksidasi. 2 Memperbaiki tekstur permukaan jalan dengan memberikan permukaan yang
kesat. 3 Memperbaiki karakteristik terhadap masuknya air.
commit to user
12
4 Memperbaiki raveling.
5 Memberikan permukaan baru dengan berat sendiri yang ringan, seperti pelapis diatas jembatan.
6 Memberikan permukaan baru dimana ketinggian terbatas merupakan masalah seperti pada persimpangan jalan.
b. Slurry seal tidak digunakan untuk: 1 Meratakan profil permukaan.
2 Mengisi lubang. 3 Mengisi retakan, baik dengan atau tanpa modifikasi polimer.
4 Keruntuhan pada base untuk setiap jenis. 5 Lapisan perkerasan yang menunjukan deformasi plastis.
Anonim, 2008a. 2.2.2.4 Pengaplikasian Slurry Seal
Saat ini slurry seal digunakan untuk berbagai aplikasi seperti jalan, lapangan parkir, pelabuhan udara, jalan lingkungan dan lainnya, dan slurry seal tidak mempunyai
nilai struktur karena hanya lapis tipis dengan tebal maksimum 10 mm dengan fungsinya sebagai :
a. Lapisan Penutup sealing layer 1 Menutup perkerasan yang retak agar air tidak masuk kedalam lapis permukaan
atau lapis pondasi. 2 Meremajakan perkerasan, sehingga kerusakan lebih lanjut dapat diatasi.
3 Sebagai lapisan kedap air untuk lapisan bergradasi terbuka. 4 Untuk menutup landasan runway pada Bandar udara.
b. Lapisan Anti Licin slippery Slurry seal digunakan untuk memperbaiki nilai skid resistance sehingga tidak
membahayakan keselamatan manusia Anonim, 2008a. 2.2.2.5 Pertimbangan Pemakaian Slurry Seal
Kegunaan utama pelapisan material slurry seal adalah untuk pemeliharaan perkerasan sebagai bagian dari program pemeliharaan periodik sebelum kerusakan akan
terjadi.
commit to user
13
Kriteria utama pemilihan pekerjaan menggunakan slurry seal adalah: a. Perkerasan kuat dengan drainase baik, untuk permukaan atau bahu jalan
b. Bebas dari kerusakan, termasuk lubang dan retak Adapun Kriteria penggunaan slurry seal ditampilkan pada Tabel 2.1
Tabel 2.1. Kriteria Pemilihan Pekerjaan Dengan Slurry Seal
Kegunaan Agregat Tipe I
Agregat Tipe II
Agregat Tipe III
Pengisian Rongga Slurry
Slurry Lapisan Aus LHR 100
Slurry Slurry
Lapisan Aus LHR 100 – 1000 Slurry
Slurry Lapisan Aus LHR 1000 – 20.000
Slurry Perbaikan bentuk minor 10 – 20 mm
Slurry Tingkat pemakaian Kgm2
4,3 - 6,5 6,5 – 10,8
9,8 – 16,3
Sumber : Direktorat Jenderal Bina Marga Departemen Pekerjaan Umum, 2008.
2.2.2.6 Komposisi Bahan Pembuat Slurry Seal Bahan untuk pembuatan slurry seal terdiri dari agregat, aspal emulsi, air dan
additive, bahan ini dicampur dengan perbandingan tertentu, berdasarkan tes laboratorium.
Peranan agregat sangat penting karena merupakan mineral pembentuk slurry sekitar 75 , agregat harus bersih keras dan terbuat dari batu pecah, seragam dengan
gradasi yang sesuai. Karakteristik pokok agregat untuk dipakai pada campuran slurry ditentukan
sebagai berikut : a. Geologi
Penentuan Agregat agar compabillity dengan emulsi yaitu sifat adhesinya. b. Bentuk
Mempunyai bidang pecah sehingga memberikan gaya saling kunci antar butiran agregat sehingga mendapatkan campuran dengan kekuatan yang diinginkan.
c. Textur Permukaan kasar sehingga lebih mudah melekat dengan emulsi
d. Umur dan Reaktifitas
commit to user
14
Agregat yang baru dipecah mempunyai muatan listrik permukaan yang lebih besar dari pada agregat yang telah lama dipecah karena lapuk, muatan listrik berperan
utama pada tingkat reaksi kimia. e. Kebersihan
Material kotor seperti lempung, debu atau lanau dapat menyebabkan kohesi yang jelek.
f. Ketahanan Soundness dan Abrasi.
Emulsi merupakan komponen utama slurry yang berfungsi sebagai pengikat agregat, serta pengikat slurry dengan perkerasan lama, saat ini emulsi yang dipakai pada
slurry adalah bitumen yang telah dimodifikasi dengan elastomer, dengan hasil lebih tahan terhadap lalu lintas berat, berkurangnya keausan dan resiko terjadi bleeding dapat
terkurangi. Air berfungsi mengatur kekentalan Slurry sehingga mudah dikerjakan, air yang
terdapat pada slurry berasal dari kandungan air agregat, air pada aspal emulsi, dan air yang ditambahkan untuk membasahi agregat, air juga akan mengatur konsistensi slurry,
mencegah break dini dan segregasi. Air yang dipakai harus bersih dari bahan organik karena kandungan ion ca
+
dan Mg
++
yang tinggi akan menyebabkan break dan membuat pencampuran bertambah sulit Anonim, 2008a.
Additif adalah merupakan senyawa kimia yang komplek dan digunakan untuk mempermudah penyelimutan
2.2.2.7 Job Mix Standart Slurry Seal Job mix Slurry seal yang dimodifikasi Latex untuk pemeliharaan permukaan
jalan yang diterbitkan oleh Kementrian Pekerjaan Umum Direktorat Jenderal Bina Marga Direktorat Bina Teknik pada spesifikasi Khusus Interim SKh-1.6.7 tentang
Pemeliharaan Permukaan Jalan Dengan Bubur Aspal Emulsi slurry seal Dimodifikasi Latek adalah sebagai berikut:
a. Bahan 1 Agregat
Terdiri dari batu alam atau hasil pemecah batu seperti granit, batu kapur, atau agregat berkualitas tinggi lainnya atau gabungan dari beberapa agregat yang memenuhi
commit to user
15
persyaratan kualitas SNI 03-6819-2002 dan harus bebas dari kotoran, bahan organic, gumpalan lempung, debu atau material lainnya. Agregat sedikitnya mengandung 50
volume batu pecah, sedangkan untuk jalan dengan LHR lebih besar dari 500 disyaratkan 100 batu pecah persyaratan mutu agregat ditampilkan pada Tabel 2.2. dan Tabel 2.3.
Tabel 2.2. Persyaratan Mutu Agregat
No. Pengujian
Metode Persyaratan
1. Keausan Agregat dengan Mesin Abrasi
Los Angeles SNI 03-2417-1991
Max 35 2.
Nilai Setara pasir SNI 03-4428-1997
Min 60 3.
Kelekatan Agregat Terhadap Aspal SNI 03-2439-1991
Min 95 4.
Penyerapan Air SNI 03-1970-1990
Max 3 5.
Kekekalan Bentuk Agregat terhadap larutan Natrium dan magnesium sulfat
SNI 03-3407-1994 Max 20
Sumber : Direktorat Jenderal Bina Marga Departemen Pekerjaan Umum, 2008c.
Tabel 2.3. Gradasi agregat.
Ukuran Ayakan Berat yang Lolos
Tipe I Tipe II
Tipe III 38 9,5 mm
100 ¼ 6,25 mm
100 85 – 95
No. 4 4,75 mm 100
85 – 95 70 – 90
No. 8 2,36 mm 85 – 95
65 – 90 45 – 70
No. 16 1,18 mm 60 – 85
45 – 70 28 – 50
No. 30 600 µ 40 – 60
30 – 50 18 – 33
No.50 330 µ 25 – 45
18 – 35 12 – 25
No. 100 150 µ 15 – 30
10 – 25 7 – 17
No. 200 75 µ 12 – 20
7 – 15 5 – 10
Sumber : Direktorat Jenderal Bina Marga, Departemen Pekerjaan Umum, 2008c.
Gradasi agregat tipe I cocok untuk pelaburan, pengisian rongga pada permukaan, perbaikan erosi permukaan yang parah akibat teroksidasi berat, meningkatkan ketahanan
gelincir jalan. Diaplikasikan sebagai perkerasan bandar udara, jalan antar kota, perkotaan dengan lalu lintas sedang sampai berat.
commit to user
16
Gradasi agregat tipe II cocok untuk memperbaiki kondisi permukaan yang terkelupas berat, meningkatkan ketahanan gelincir, membentuk permukaan aus yang
baru, digunakan di daerah luar kota dengan lalu lintas padat. Gradasi agregat tipe III memberikan manfaat seperti tipe II namun dengan tekstur
makro yang lebih kasar. Pasir dengan tekstur yang licin dengan penyerapan air lebih dari 1,25 SNI 03-
1970-1990 tidak boleh digunakan lebih dari 50 total gabungan agregat. 2 Bahan Pengisi Filler
Bahan pengisi terdiri atas 2 jenis yaitu aktif dan tidak aktif secara kimiawi. Bahan pengisi aktif seperti semen portland, kapur tohor, aluminium sulfat, sedangkan
yang tidak aktif diantaranya abu batu, abu batu kapur, abu arang batu, yang memenuhi persyaratan SNI 03-6723-2002 dengan volume 0,5-3 dari berat kering agregat dalam
perencanaan campuran. Bahan pengisi aktif digunakan untuk membantu proses pencampuran sedangkan yang tidak aktif untuk memperbaiki gradasi agregat.
3 Air Air bersih, tidak mengandung kotoran organik, garam-garam berbahaya, debu,
atau lanau. Air harus diuji dan memenuhi persyaratan SNI 03-6817-2002. Prosentase air dalam perencanaan diperlukan untuk dapat menghasilkan kekentalan yang memadai.
4 Aspal Emulsi Aspal emulsi harus homogen dan menunjukan tidak adanya pemisahan setelah
dicampur, jenis emulsi yang digunakan antara lain: a Aspal Emulsi mutu SS-1h- memenuhi persyaratan SNI 03-6832-2002.
b Aspal Emulsi CSS-Ih- dan CQS-Ih- memenuhi persyaratan SNI 03-4798-1998. c Aspal Emulsi CQS-Ih ditetapkan jika waktu penutupan lalu lintas sangat terbatas.
5 Latex Modifier Kadar latek adalah 1 – 3 berdasarkan berat bitumen di dalam aspal emulsi
yang disertifikasi oleh pemasok emulsi dan harus diaduk kedalam aspal emulsi.
commit to user
17
Fungsi latex pada campuran aspal yaitu meningkatan stabilitas dan titik lembek, penurunan kepekaan terhadap temperatur, meningkatkan durabilitas terhadap
pengelupasan dan deformasi Yamin, 2005. 6 Aspal Emulsi yang dimodifikasi Latek
Setiap aspal emulsi yang dimodifikasi latek modifier harus diaduk sebelum proses emulsifikasi, serta harus sesuai dengan persyaratan yang berlaku. Persyaratan
mutu aspal dimodifikasi latex ditampilkan dalam Tabel 2.4. Tabel 2.4 Persyaratan Mutu Aspal Emulsi Dimodifikasi Latek
No. Pengujian
Metode Persyaratan
1. Viskositas Aspal SSF detik
SNI 03-6721-2002 15 -100
2. Sisa Residu minimum destilasi
SNI 03-3642-1994 Min 60
3. Pengujian dari hasil pengujian destilasi
- Penetrasi - Titik Lembek C
- Daktilitas cm SNI 06-2456-1991
SNI 06-2432-1991 SNI 06-2432-1991
40 – 8 Min 48
Min 50
Sumber : Direktorat Jenderal Bina Marga, Departemen Pekerjaan Umum, 2008a.
7 Bahan Tambah Bahan tambah dapat digunakan untuk mempercepat atau memperlambat setting
campuran slurry. b. Campuran
1 Komposisi Umum Campuran Bubur Aspal Emulsi Slurry seal yang dimodifikasi latek terdiri dari agregat,
Aspal, Emulsi, Air, Latex, Dan bahan tambah yang diperlukan untuk menjamin sifat- sifat campuran sehingga memenuhi ketentuan yang disyaratkan. Persayaratan campuran
slurry seal ditampilkan pada Tabel 2.5. Tabel 2.5. Persyaratan Campuran Slurry Seal
Sifat-sifat Campuran Tipe I
Tipe II Tipe III
Takaran Pemakaian Kgm² Min
Max 5
8 8
12 11
12 Kadar Residu Aspal Emulsi dimodifikasi
Latex Min
Max 7,5
10,00 6,50
8,50 5,50
8,00
commit to user
18
Sifat-sifat Campuran Tipe I
Tipe II Tipe III
Bahan Pengisi Min
Max 0,50
3,00 0,50
3,00 0,50
3,00 Kadar Latex
Min Max
1,00 3,00
1,00 3,00
1,00 3,00
Kohesion kg cm 30 min
60 min 90 min
Min Min
Min 12
21 24
12 21
24 12
21 24
Abrasi Jalur Basah grm2 Max
500 500
500
Sumber: SKh-1.6.7, Direktorat Jenderal Bina Marga, Departemen Pekerjaan Umum, 2008c
2.2.2.8 Penentuan Proporsi Campuran Menentukan proporsi campuran agregat, bahan pengisi secara grafis sehingga
menghasilkan gradasi yang sesuai dengan persyaratan SKh-1.6.7.2 pada Table 2.3 Gradasi Agregat, apabila digunakan bahan pengisi Filler jumlah diijinkan 1 – 3.
a. Penentuan Kadar Residu Aspal Emulsi Dimodifikasi Latex Berdasarkan gradasi agregat campuran dengan rumus:
P = 0,05A + 0,1B + 0,5C x 0,7 2.1
dengan: P = Persen residu aspal emulsi dimodifikasi Latek perkiraan terhadap berat kering
agregat; A = Persen agregat tertahan saringan No.8 2,36 mm;
B = Persen agregat lolos saringan No.8 2,36 mm dan tertahan saringan No.200 0,75 mm;
C = Persen agregat lolos saringan No.200 0,75 mm. Bila kadar residu Aspal Emulsi perkiraan lebih kecil dan persyaratan minimum
atau Iebih besar dan persyaratan maksimum maka, diambil kadar minimum atau kadar maksimum sesuai dengan persyaratan sebagai kadar residu Aspal Emulsi perkiraan,
yang ditunjukan pada Tabel 2.4 Berdasarkan persen residu kadar aspal emulsi dimodifikasi latek perkiraan
dihitung dengan rumus: AE = pR x 100
2.2 dengan:
AE = Persen aspal emulsi dimodifikasi latek terhadap berat kering agregat R
= Persen residu aspal emulsi dimodifikasi latek yang digunakan hasil Percobaan Tabel 2.5. Persyaratan Campuran Slurry Seal Lanjutan
commit to user
19
b. Penentuan kadar air untuk mencapai konsistensi optimum campuran Kadar air campuran adalah yang memberikan nilai konsistensi optimum
campuran dengan melakukan pengujian konsistensi campuran, seperti yang disyartakan dalam Pedoman Perencanaan Bubur Aspal Emulsi No. 026TBM1999.
c. Komposisi Campuran Benda Uji Laboratorium Job mix design yang biasa digunakan untuk percobaan benda uji pada
laboratorium dan sesuai dengan apa yang dipersyaratkan pada ketentuan pengujian percobaan campuran laboratorium menurut SKh-1.6.7.2, yaitu terdiri dari 100 berat
kering agregat dan filler yang dicampur dengan 1 – 3 kandungan filler, untuk bahan yang lain seperti additive, aspal emulsi dan air dihitung berdasarkan volume berat kering
agregat. Job mix standar benda uji laboratorium ditampilkan pada Tabel 2.6. Tabel 2.6. Job Mix Slurry Seal Standart Untuk Benda Uji.
Bahan Persentase
Agregat 98
Cemen Portland 2
Additive 0,5
Water Max Ph 7 15
Aspal Emulsi CSS-1H Polymer 15
Sumber : Direktorat Jenderal Bina Marga, Depatemen Pekerjaan Umum, 2008c
2.2.2.9 Berbagai Komposisi Campuran job mix Yang Diaplikasikan a. Komposisi Job Mix Cilacap
Penggunaan slurry seal di Kabupaten Cilacap menurut pihak produksi aspal emulsi, sebagai satu-satunya produsen slurry seal saat ini, menggunakan jobmix dengan
komposisi yang hampir sama dari tahun ke tahun, sehingga mutu diharapkan mempunyai kualitas pelayanan yang sama dari spesifikasi agregat pemakaian slurry seal
di Cilacap menggunakan Tipe II dengan kandungan maksud untuk memperbaiki kondisi permukaan yang terkelupas berat, meningkatkan ketahanan gelincir, membentuk
permukaan aus yang baru. Job mix yang digunakan ditampilkan dalam Tabel 2.7.
commit to user
20
Tabel 2.7. Proporsi campuran slurry seal Cilacap
Bahan Persentase
Agregat 68,50
Cemen Portland 1,0
Additive 0,5
Water Max Ph 7 15
Aspal Emulsi CSS-1H Polymer 15
Sumber : PT. Hutama Prima Cilacap, 2010a.
Kandungan aspal emulsi pembuatan slurry seal yang telah digunakan dan diaplikasikan untuk pembuatan slurry seal di Cilacap, ditampilkan dalam Tabel 2.8.
sedangkan job mix komposisi agregat slurry seal Cilacap ditampilkan dalam Table 2.9. Tabel 2.8. Kandungan Aspal Emulsi CSS-1H
Bahan Persentase
Aspal Murni 6070 61
HCL Pelarut 0,4
Indulin W5 Pengemulsi 0,6
Indulin AA SBT 0,6
Latex 2
Air 35,4
Sumber : PT. Hutama Prima Cilacap, 2010a.
Tabel 2.9. Komposisi Agregat Job Mix Slurry Seal Cilacap
Ukuran Ayakan berat yang Lolos
Saringan Spesifikasi Persyaratan
Min Max
38 9,5 mm 100
100 100
No. 4 4,75 mm 93,7
85 95
No. 8 2,36 mm 66,21
65 90
No. 16 1,18 mm 56,62
45 70
No. 30 600 µ 40,89
30 50
No.50 330 µ 29,65
18 35
No. 100 150 µ 18,60
10 25
No. 200 75 µ 12,45
7 15
Sumber : PT. Hutama Prima Cilacap, 2010a.
b. Komposisi Job Mix Yogyakarta Job mix yang serupa dengan kualitas slurry seal di cilacap adalah job mix slurry
seal Yogyakarta dengan produsen yang sama, dengan komposisi campuran yang sama namun karena perbedaan struktur geografi tanah, yang berbeda maka jenis bahan dari
commit to user
21
ukuran, mutu serta kualitas agregat pun berbeda, job mix slurry seal yang diaplikasikan di Yogyakarta ditampilkan dalam Tabel 2.10.
Tabel 2.10 Komposisi Agregat Job Mix Slurry Seal Yogyakarta.
Ukuran Ayakan berat yang Lolos
Saringan Spesifikasi Persyaratan
Min Max
38 9,5 mm 100
100 100
No. 4 4,75 mm 94,78
85 95
No. 8 2,36 mm 72,78
65 90
No. 16 1,18 mm 49,48
45 70
No. 30 600 µ 33,18
30 50
No.50 330 µ 26,1
18 35
No. 100 150 µ 15,3
10 25
No. 200 75 µ 11,9
7 15
Sumber : PT. Hutama Prima Cilacap, 2010a.
2.2.3 Kekesatan Permukaan Jalan Skid Resistance