Metal box adalah packing yang keseluruhannya terbuat dari logam aluminium
dan biasanya jenis packing ini sistem sewa.
Wooden Pallet adalah packing dimana bahannya terbuat dari kayu biasanya
packing ini dibuat oleh pabrik sendiri
2.5. Uraian Kegiatan Produksi
Proses pengolahan getah karet di PT. Pantja Surya untuk SIR 20 dilakukan di Prossesing Factory. Untuk spesifikasi karet SIR 20 yang harus dipenuhi dalam
produksi dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Spesifikasi Karet SIR 20
No. Parameter Standard Indonesian Rubber SIR 20 1.
2. 3.
4. Dirt Content Max.
Ash Content Max. Po Min.
PRI Min. 0,20
1,00 Min 30
Min 50
Sumber : Kantor Adm. Processing PT.Pantja Surya
.
Untuk uraian proses produksi meliputi beberapa bagian, seperti terlihat pada Block Diagram pada Gambar 2.1 berikut :
Universitas Sumatera Utara
Gambar 2.1. Blok Diagram Pengolahan Crum Rubber SIR 20
Universitas Sumatera Utara
Untuk lebih jelas uraian proses diatas akan diterangkan pada bagian berikut ini :
1. Penerimaan
a. Pembongkaran
Truk diperiksa pada pos satpam dan meminta surat pengantar barang apabila tidak sesuai tidak diizinkan masuk, dan apabila sesuai diizinkan
untuk masuk membawa bahan baku ke Bor untuk melakukan pembongkaran isi., truk menuju ke lapangan pembongkaran, di sini
muatan truk dibongkar oleh pekerja dan selanjutnya disortir berdasarkan grade yang telah ditentukan perusahaan. Apabila ada bahan baku di luar
ketentuan maka secara langsung dipisahkan. Selanjutnya truk mengambil dan membawa kembali bahan baku yang reject.
b. Pemotongan
Karet dipotong secara manual menggunakan gergaji pemotong dan secara otomatis menggunakan mesin pemotong. Memisahkan sesuai jenis
kemudian diperiksa kontaminasi Vulkanisir dan setelah dinyatakan bersih kepala kadar akan menetapkan kadar dan apabila tidak bersih akan
ditolak. c. Pengkadaran
Setelah karet dipotong dan dinyatakan bersih pihak perusahaan akan melakukan pengkadaran secara visual, apabila tidak ada kesepakatan
antara pihak perusahaan pembeli dengan penjual akan dilakukan test kadar di laboratorium.
Universitas Sumatera Utara
d. Penimbangan Setelah kesepakatan diperoleh, maka dilakukan penimbangan terhadap
karet yang akan dibeli. e. Penamaanbatch
Bahan baku yang telah disortir akan diberikan pamplate nama pemiliknasabah dari karet yang telah dibongkar.
f. Pembayaran Setelah dilakukan penimbangan dan pengkadaran maka diperoleh hasil
berapa kadar dan timbangan karet yang dibeli maka dilakukan pembayaran kepada nasabah pemilik karet.
2. Penumpukan
Karet yang sudah dibeli akan ditumpukkan pada gudang bahan baku, menunggu untuk diproses. Bahan baku yang telah ditumpuk adalah bahan
baku gabungan dari Cup lump, Slab lump dan Slab.
3. Precleaning Karet yang berada di gudang penumpukan bahan baku diangkat dengan
menggunakan scoopel menuju mesin feeder breaker, pada mesin ini dilakukan proses penampungan bahan baku dari scopel dan proses pencucian karet
sekaligus mentransfer bahan baku menuju breaker. Setelah bahan baku masuk pada mesin breker akan keluar menjadi potongan-potongan kecil dan
Universitas Sumatera Utara
selanjutnya akan ditransfer menuju belt conveyor contamination dengan menggunakan screw conveyor I, pada screw conveyor I dilakukan juga proses
pencucian dan penyaringan. Setelah karet berada pada belt conveyor contamination dilakukan pengambilan kotoran yang melewati penyaringan di
screw conveyor I secara manual oleh operator. Kemudian bahan akan masuk kedalam turning tank untuk proses pencucian kembali dan homogenitas bahan
baku sekaligus mengalirkannya menuju screw cutter. Pada screw cutter bahan akan dipotong lebih kecil kemudian ditransfer, dicuci dan disaring pada screw
conveyor II menuju mixing tank I agar diperoleh homogenitas dari karet, sekaligus mengalirkannya menuju mesin hammer mill. Pada hammer mill
akan dilakukan pemukulan pada bahan untuk melepaskan kotoran yang masih melekat pada karet kemudian masuk kedalam bak pencucian I. Dari bak
pencucian I karet akan disedot dengan menggunakan vortex pump menuju rotary screen. Pada rotary screen akan dilakukan proses penyaringan kembali
dan karet yang sudah disaring akan jatus bebas ke mixing tank II. Pada mixing tank II karet dihomogenkan kembali sekaligus mengalirkannya ke proses
blending.
4. Blending Setelah bahan melalui proses preclening, maka bahan dimasukkan ke
dalam mesin Creeper I melalui feeder breaker untuk digiling. Setelah itu dimasukkan ke mesin Creeper II, lalu dilanjutkan ke Creeper III, IV, V dan
VI hingga menjadi lembaran dengan ketebalan tertentu di setiap Creeper. Penggilingan di mesin Creeper ditambahkan air yang berfungsi untuk
Universitas Sumatera Utara
menghilangkan kotoran dan zat penggumpal yang masih tersisa. Selain untuk mencegah pemanasan pada mesin akibat gesekan, maka ke dalam mesin
tersebut juga dimasukkan minyak jarak castor oilC
17
H
32
yang berfungsi sebagai pelumas mesin dengan dosis 1 cc kering. Untuk lebih jelas dapat kita
lihat pada keterangan dibawah ini : 1.
Creeper I Mesin ini menggiling hasil dari Mixing Tank II sebanyak 2x penggilingan
dengan ketebalan 40 mm. 2.
Creeper II Mesin ini menggiling hasil dari Creeper I sebanyak 3x penggilingan
dengan ketebalan 30 mm. 3.
Creeper III Mesin ini menggiling hasil dari Creeper II sebanyak 4x penggilingan
dengan ketebalan 25 mm. 4.
Creeper IV Mesin ini menggiling hasil dari Creeper III sebanyak 1x penggilingan
dengan ketebalan 15 mm. 5. Creeper V
Mesin ini menggiling hasil dari Creeper IV sebanyak 1x penggilingan dengan ketebalan 13 mm.
6. Creeper VI Mesin ini menggiling hasil dari Creeper VI sebanyak 1x penggilingan
dengan ketebalan 7- 8 mm.
Universitas Sumatera Utara
Setelah dari Creper IV blanket akan digulung pada kereta sorong sampai pada batas besi pada kereta sorong.
5. Hanging Sheet Setelah dilakukan perendaman, maka lembaran karet yang sudah direndam
tersebut dibawa ke kamar gantung blanket dengan menggunakan lift. Penjemuran dilakukan selama 12-14 hari hingga kadar air pada lembaran
tersebut berkurang hingga 68 . Penjemuran ini dilakukan agar bandela yang dihasilkan benar benar menjadi bandela yang berkualitas, karena apabila
lembaran tersebut tidak benar-benar kering akan mempengaruhi kwalitas produk tersebut misalnya bandela tersebut akan lembab dan mudah berjamur.
6. Crumbing Dari penjemuran, selanjutnya gumpalan yang sudah kecil-kecil tersebut
dimasukkan ke mesin Schreder untuk diremahkan menjadi butiran-butiran. Lalu butiran-butiran tersebut dicuci sekali lagi sebelum dikeringkan.
Kemudian butiran-butiran tersebut disaring dengan mesin static screen untuk memisahkan butiran dan air, ditampung dalam kotak-kotak yang ada pada
trolley. Setelah itu trolley dibawa ke kotak pengering.
7. Drier Proses pengeringan dilakukan di dalam kotak pengering dryer dengan
menghembuskan udara panas ke dalam drier dengan suhu 100 – 110
o
C
Universitas Sumatera Utara
selama 1 – 2 jam. Tujuan pengeringan ini untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam butiran hingga 10 – 15 . Udara panas yang dihembuskan
ke dalam dryer ini dihasilkan dari alat pemanas heater yang menggunakan blower.
Setelah 1 – 2 jam, trolley dikeluarkan dari dalam dryer dan butiran didinginkan dengan menggunakan kipas pendingin cooling fan selama
5 menit hingga mencapai suhu 50
o
C. Tujuan pendinginan ini untuk menghindari kelembaban setelah pembungkusan dan mencegah pertumbuhan
jamur, di samping itu untuk memudahkan proses pengepakan.
8. Pressing Setelah didinginkan, selanjutnya butiran diletakkan di atas meja sortasi untuk
diperiksa apakah ada karet yang mentah. Ciri-ciri karet mentah ini adalah seperti mata ikan. Jika ditemukan karet yang masih mentah tersebut, maka
karet tersebut dibuang. Selanjutnya butiran akan ditimbang dengan berat 35 kg dan dipres dengan mesin pres tekanan 2000 Psi selama
2 menit dengan dimensi 69 x 34 x 18 cm. Tujuan pengepresan ini adalah untuk
menghilangkan rongga-rongga udara di dalam blok-blok karet yang dapat merangsang pertumbuhan jamur.
Universitas Sumatera Utara
9. Weight Setelah bandela dipress akan diperiksa unsur logam dan white spot, ini
dilakukan setiap 6 bandela. Kemudian akan ditimbang seberat 35 Kg dan kemudian dibungkus.
10. Packing Setelah itu bandela karet dibungkus dengan plastik kedap udara dengan tebal
0, 2 mm dan titik leleh 108
o
C serta berat jenis 0,92 kgm
2
. Selanjutnya plastik tersebut dicap dengan cat dan diberi label. Setelah itu produk jadi akan dibawa
ke gudang.
11. Penggudangan Pada penggudangan produk jadi ada 3 proses antara lain:
a. Penimpaan Pada penggudangan dilakukan proses penimpaan sebelum pengepakan
pada pallet, proses ini menggunakan besi baja yang berbentuk segi empat sesuai ukuran pallet dengan berat 1 ton. Penimpaan ini berguna untuk
meratakan permukaan bandela yang sudah tersusun dalam box pallet agar dapat dibungkus dengan rapi. Untuk mendapatkan hasil yang rata pada
permukaan proses ini membutuhkan wktu 3-4 jam.
Universitas Sumatera Utara
b. Pengepakan Setelah dilakukan penimpaan pada permukaan bandela dan didapatkan
permukaan yang rata maka bandela yang sudah tersusun dalam pallet akan dibawa dengan menggunakan forklip kebagian pengepakan di dalam
gudang. Pada pengepakan akan dilakukan proses pembungkusan dengan plastik pada bagian atas bandela dengan metode pembakaran
menggunakan pengomporan dengan cara besi dipanaskan dan dilengketkan pada plastik sehingga menyatu dengan rapi dan tidak boleh
udara masuk karena bila ada rongga udara akan mengakibatkan bandela berjamur dan tidak tahan lama. Untuk itu proses pengepakan ini harus
mempunyai ketelitian yang tinggi karena ini merupakan proses terakhir untuk dipastikan produk ready stock.
c. Ready Stock Proses ini adalah proses pada penggudangan menunggu untuk pengiriman.
Pada proses ini setelah dilakukan semua proses dan dijamin sudah memenuhi standar dan kualitas mutu. Setelah dilakukan pengepakan dan
dinyatakan bagus pallet akan dibawa ke bagian ready stock di dalam gudang sebelum jadwal pengiriman sesuai permintaan konsumen.
Untuk lebih jelas tentang urutan proses produksi pengolahan crumb rubber dapat dilihat pada Flow Process Chart pada Lampiran.
Universitas Sumatera Utara
2.6. Kapasitas Produksi
