BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Six Sigma adalah metodologi peningkatan kualitas diciptakan di Motorola di tahun 1980-an dan merupakan metode perbaikan proses yang sangat disiplin yang mengarahkan
perusahaan untuk fokus pada mengembangkan produk dan memberikan layanan yang sempurna. Six Sigma adalah istilah statistik yang mengukur seberapa jauh suatu proses
menyimpang dari kesempurnaan. Ide utama di balik Six Sigma adalah jika produk cacat yang ada dalam proses dapat diukur maka cara untuk menghilangkannya dan mendekati
nol cacat dapat ditemukan secara sistematis. Konsep lean adalah metodologi pengukuran kualitas dan peningkatan produktivitas yang diperkenalkan oleh sistem produksi Toyota
yang didasarkan pada konsep penghapusan limbah dalam proses yang akan mengakibatkan kenaikan produktivitas dan perbaikan kecepatan dan aliran dalam value
stream. Prinsip lean dapat dinyatakan sebagai perbaikan secara terus-menerus dari proses dengan cara mengeliminasi pemborosan yang terdapat dalam value stream.
Kedua metodologi ini berfokus pada proses bisnis dan metrik proses serta berjuang untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dengan memberikan kualitas pada produk dan
waktu pelayanan yang baik. Lean cenderung memandang dari segi holistik yaitu dengan menggunakan tools seperti pemetaan pada value stream, menyeimbangkan proses kerja,
merampingkan dan meningkatkan efisiensi proses, dan meningkatkan kecepatan pengiriman. Six Sigma menggunakan lima tahapan berulang untuk meningkatkan proses
Universitas Sumatera Utara
yang ada. Tahapan ini dikenal dengan define, measure, analyze, improve, control DMAIC, dan inilah yang mendasari terbentuknya Lean Six Sigma LSS.
CV. Topaz Profile and Frame didirikan pada bulan Agustus 2011, pendiri sekaligus pemilik pabrik ini adalah Pak Tanib Cjolia. Pabrik ini didirikan untuk memenuhi
permintaan pasar terhadap produk bingkai. CV. Topaz Profile and Frame memproduksi bingkai dengan distributor pasar meliputi Medan, Belawan, Tebing Tinggi, Pematang
Siantar, Aceh, Padang. Produk yang hasilkan adalah profile dan frame. Profile adalah batang bingkai yang belum di rakit dengan panjang 3 m, frame adalah bingkai yang siap
digunakan dengan berbagai ukuran sesuai permintaan konsumen. CV. Topaz Profile and Frame berlokasi di Jl. Tuntungan, Tanjung Anom no. 508, Medan. Pekerja pada lantai
pabrik memmiliki pengalaman kerja selama 2 tahun dengan status pendidikan lulusan SMA.
Berikut tipe profile yang di produksi:
Tabel 1.1. Tipe dan Kecacatan Profile Tahun 2015
No. Urut
Tipe Profile ISI PROFILE PER
KOTAK batang Kecacatan
1. TP02-SEMUA TIPE
91 9,56
2. TP03-SEMUA TIPE
55 5,67
3. TP03ww-SEMUA TIPE
55 12,35
4. TP04-SEMUA TIPE
42 11,47
5. TP04GM-SEMUA TIPE
42 13,12
6. TP05-SEMUA TIPE
40 8,89
7. TP06-SEMUA TIPE
48 12,44
8. TP08RD-LINEN
50 8,49
9. TP10-SEMUA TIPE
18 10,34
10. TP11-SEMUA TIPE
24 12,45
Tabel 1.1. Tipe dan Kecacatan Profile Tahun 2015 Lanjutan
11. TP12-SEMUA TIPE
15 13,47
12. TP14-SEMUA TIPE
16 7,66
13. TP16-SEMUA TIPE
12 10,12
14. TP20-SEMUA TIPE
12 27,86
Universitas Sumatera Utara
15. TP24-SEMUA TIPE
50 11,38
16. TP25-SEMUA TIPE
18 8,43
17. TP26-SEMUA TIPE
18 12,93
18. TP29-SEMUA TIPE
10 10,23
19. TP33-SEMUA TIPE
10 7,85
20. TP34-SEMUA TIPE
10 13,84
21. TP37-SEMUA TIPE
20 12,93
22. TP38-SEMUA TIPE
13 10,37
23. TP41-SEMUA TIPE
14 9,55
Jenis profile yang digunakan untuk diteliti kecacatannya adalah jenis TP20 karena paling banyak diproduksi dan memiliki kecacatan 27,86. Kecacatan ini merupakan
tingkat kecacatan tertinggi dibandingkan jenis profile yang lain. Scrap yang dihasilkan dapat dilihat pada Gambar 1.1.
Sumber : CV. Topaz Profle and Frame
Gambar 1.1. Scrap yang Dihasilkan
Lingkaran pada Gambar 1.1. menunjukkan kecacatan produk yang berlubang. Scrap yang terjadi berasal dari stasiun kerja injeksi. Berdasarkan hasil wawancara dengan
pihak perusahaan, faktor penyebab dari scrap adalah jumlah Natrium Bikarbonat
Universitas Sumatera Utara
pengembang dan suhu peleburan yang tidak sesuai. Jumlah scrap tinggi mengakibatkan harus dilakukan rework. Oleh karena itu perlu di lakukan lean six sigma untuk
peningkatan kualitas. Lean digunakan untuk mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan manfaat
seperti, proses set up. Six sigma digunakan untuk meningkatkan kualitas proses. Jumlah Natrium Bikarbonat pengembang yang terlalu banyak akan membuat profile menjadi
berlubang. Suhu peleburan yang tinggi akan membuat profile menjadi lembek. Jumlah scrap yang dihasilkan terlalu banyak jika dibandingkan dengan jumlah produk yang dapat
dijual. Prinsip six sigma adalah zero defect sehingga mengurangi output dan meningkatkan profit, maka dari itu penerapan lean six sigma dapat mengurangi scrap yang
dihasilkan. Pada penelitian Izzati 2013 dalam jurnal “Quality Control Analysis of Milk
Powder Produkction Process Using Lean Six Sigma Method” bahwa salah satu metode yang tepat dalam upaya peningkatan kualitas adalah dengan metode Lean Six Sigma dapat
di definisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak bernilai tambah. Tahapan Lean Six Sigma
yang dilaksanakan meliputi define, measure, dan analyze. Analisis pengendalian kualitas proses produksi susu bubuk memperlihatkan bahwa dalam aktivitas proses produksi susu
bubuk sebesar 58,62 merupakan Value Added Activity VAA, 12,07 merupakan Non Value Added Activity NVAA, dan 29,31 merupakan necessary but Non Value Added
Activity NNVAA. Nilai DPMO untuk proses produksi susu bubuk sebesar 7511,06 denggan nilai sigma sebesar 3,93. Faktor-faktor yang menyebabkan adanya penyimpangan
produk yang dihasilkan antara lain manusia perbedaan keterampilan, kurang memahami
Universitas Sumatera Utara
proses produksi, serta kurang teliti dan konsentrasi, mesin kondisi mesin kotor dan setting mesin tidak sesuai, metode metode setting mesin kurang baik, dan bahan baku
bahan baku kemasan kurang baik. Pada penelitian Fernando 2014 dalam jurnal “Optimasi Lini Produksi dengan
Value Stream Mapping dan Value Stream Analysis Tools” bahwa meminimalkan pemborosan dalam proses produksi adalah salah satu tujuan dari suatu perusahaan. Lean
adalah metode yang dapat meminimalkan pemborosan dalam proses produksi. Dalam penelitian ini, metode yang digunakan untuk meminimalkan limbah di PT. Bonindo Abadi
adalah Value Stream Analysis Tools VALSAT dan Value Stream Mapping VSM. VSM digunakan untuk melihat kondisi peta keadaan pada perusahaan. Pengurangan pemborosan
dilakukan dengan menggunakan salah satu alat dari VALSAT yaitu Process Activity Mapping PAM. Jumlah non value added NVA yang ditemukan dalam proses produksi
PT. X adalah 90,17 diikuti oleh necessary but non value added NNVA dengan jumlah 9,79 dan value added VA sebesar 0,04. Usulan perbaikan yang diberikan adalah
dengan mengurangi jumlah waktu aktivitas NVA atau menghilangkannya.
1.2. Perumusan Masalah
Kategori