3.10. Tiga Tipe Ukuran Produktivitas
Untuk memudahkan penelusuran sumber permasalahan jika produktivitas menunjukkan kecenderungan menurun atau keunggulan jika produktivitas cenderung
meningkat, ukuran produktivitas dikelompokkan atas tiga tipe yaitu produktivitas total, produktivitas total faktor, dan produktivitas parsial.
11
1. Produktivitas Total
Produktivitas total adalah rasio total output terhadap total atau keseluruhan faktor input yang digunakan untuk menghasilkan output tersebut. Dari pengertian di atas,
produktivitas total mengukur pengaruh bersama dari seluruh sumberdaya produksi dalam menghasilkan output
2. Produktivitas Parsial
Produktivitas parsial ialah rasio dari output terhadap salah satu input. Jika rasio tersebut memperlihatkan kecenderungan yang meningkat dari periode ke periode
berikutnya secara berkelanjutan maka dapat dikatakan pengelolaan faktor input tersebut dalam kegiatan produksi telah berjalan dengan baik.
3. Produktivitas Total Faktor
Produktivitas total faktor adalah rasio dari output bersih terhadap banyaknya input modal dan tenaga kerja yang digunakan. Karena tenaga kerja dan capital pada
dasarnya adalah faktor konversi utama dalam operasi produksi, maka produktivitas total faktor pada dasarnya merupakan ukuran konversi produksi.
11
Sukaria Sinulingga. Ibid, hal 11-15
Universitas Sumatera Utara
3.11. Define 3.11.1. Project Charter
Pernyataan masalah dan pernyataan tujuan merupakan bagian dari project charter yang meliputi beberapa komponen berikut:
12
1. Business Case
2. Problem Statement
3. Project Scope Batasan
4. Goal Statement
5. Role of team members
3.11.2. Diagram SIPOC
SIPOC merupakan singkatan dari pemasok, input, process, output, dan pelanggan.
13
1. Mengidentifikasi kegiatan kunci proses
Pendekatan ini membantu untuk mengidentifikasi karakteristik yang merupakan kunci untuk proses yang di jangka panjang dengan memfasilitasi dan mengidentifikasi metrik
yang tepat untuk digunakan untuk efek perbaikan. Untuk membuat diagram SIPOC harus:
2. Mengidentifikasi output dari proses dan pelanggan
3. Mengidentifikasi input untuk proses dan kemungkinan pemasok
12
Abdurrahman Coskun, Op. Cit. hal 9
13
Abdurrahman Coskun, Ibid. hal 9
Universitas Sumatera Utara
3.11.3. Value Stream Mapping
Value Stream Mapping adalah salah satu metode melihat dan memahami aliran produksi dan aliran informasi pada keseluruhan produksi dalam pembuatan value stream
mapping.
14
1. Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara keseluruhan mulai dari
proses awal hingga proses akhir. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value
stream mapping adalah sebagai berikut:
2. Membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber pemborosan yang
terjadi di sepanjang aliran produksi. 3.
Memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur dalam bahasa yang umum. 4.
Menggabungkan antara teknik dan konsep lean yang dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang asal-asalan.
5. Sebagai dasar dari rancangan implementasi. Dengan membantu perusahaan
merancang keseluruhan aliran dari setiap proses kegiatan sesuai dengan konsep lean. 6.
Menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan aliran material. 7.
Value stream mapping jauh lebih berguna dibandingkan metode kuantitatif lainnya yang menghasilkan perhitungan non value added, lead time, jarak perpindahan,
jumlah persediaan, dan sebagainya. Value stream mapping merupakan sebuah metode kualitatif yang menggambarkan proses secara terperinci.
Dalam value stream mapping, ada dua pemetaan yang harus digambarkan yaitu pembuatan current state map dan future state map. Lambang-lambang yang digunakan
pada Value Stream Mapping dapat dilihat pada Tabel 3.2.
14
Mike, Rother John Shook, “Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda”, Massachusets: Lean Enterprise Institute, Massachusets,2003, hal 4
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping
Material Icon Nama
Keterangan
Manufacturing Process Menunjukkan aliran sebuah proses
dalam kotak. Semua proses diberi label termasuk setiap departemen
Outside Source Menunjukkan customer, supplier,
dan proses manufaktur yang berlangsung.
Data Box Menunjukkan aliran informasi
mengenai proses manufaktur, departemen, dan customer
Inventory Mancatat data dan waktu yang
digunakan
Truck Shipment Mencatat frekuensi pengiriman
Movement of production material by push
Menunjukkan material yang telah diproduksi atau mengalami proses
selanjutnya Movement of finished goods
to the customer Menunjukkan perpindahan produk
jadi ke customer
Supermarket Mengontrol persediaan komponen
yang digunakan sesuai dengan jadwal produksi
Withdrawal Menunjukkan aliran material
biasanya dari supermarket Transfer of controlled
quantities of material between processes
Mengidentifikasi batas dari aliran material antar proses
Universitas Sumatera Utara
3.12. Measure 3.12.1. Perhitungan Metrik of Time Efficiency
Tujuan dari tools ini adalah untuk memperbaiki waktu dan energi yang dikeluarkan selama proses berlangsung.
15
1. Perhitungan process cycle efficiency
Tiga perhitungan metrik ini menjelaskan membantu dalam mengidentifikasi sumber terjadinya inefficiency. Perhitungan metrik lean terdiri dari
perhitungan process cycle efficiency, process velocity dan process lead time.
Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai process cycle efficiency:
2. Perhitungan process lead time
Satu komponen dalam menghitung process cycle efficiency yaitu process lead time. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mencari process lead time:
Untuk memperbaiki process lead time maka harus mengatur process cycle efficiency
termasuk meningkatkan kapasitas dan mengurangi time in process atau work in process.
15
Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, New York: McGraw-Hill, hal. 201-202.
Universitas Sumatera Utara
3.12.2. Tingkat Ketelitian dan Keyakinan
Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran
yang sangat banyak.
16
Pengujian ini dilakukan karena keadaan sistem yang selalu berubah mengakibatkan waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun harus dalam batas
kewajaran. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil
pengukuran sampel waktu dengan waktu penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan si pengukur bahwa hasil yang diperoleh
memenuhi syarat ketelitian tadi.
3.12.3. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data
17
1. Hitung rata-rata dari seluruh data pengamatan
Berikut ini langkah-langkah untuk pengujian keseragaman data:
2. Hitung stándar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian
3. Tentukan batas kontrol atas dan bawah BKA dan BKB
Batas – batas kontrol merupakan batas kontrol apakah “seragam” atau tidak. Jika semua rata-rata subgroup sudah berada dalam batas kontrol, maka dapat dihitung
banyaknya pengukuran yang diperlukan dengan menggunakan rumus kecukupan data. Rumus yang digunakan adalah :
N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan
s = Tingkat ketelitian
k = Diperoleh dari Tabel distribusi normal
16
Iftikar Z. Sutalaksana, Teknik Tata Cara Kerja Bandung: ITB Press, 1979, hal. 135
17
Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid. hal. 136
Universitas Sumatera Utara
Jika tingkat kepercayaan 99 maka k = 3 Jika tingkat kepercayaan 95 maka k = 1,96 = 2
Jika tingkat kepercayaan 68 maka k = 1 x
= Waktu pengamatan N
= Jumlah pengamatan yang telah dilakukan N’ N berarti data sudah representatif
Pada pengujian kecukupan data ini, jika N N maka data dinyatakan cukup dan sebaliknya jika N N maka data yang diambil belum cukup sehingga harus melakukan
penambahan jumlah data sebagai sampel.
3.12.4. Perhitungan Waktu Normal
Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata yang diperoleh dari data pengamatan dengan rating factor.
18
Dalam penelitian ini, penentuan rating factor yang diberikan menggunakan cara Westinghouse dimana penilaian
dilakukan terhadap 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi.
Rating factor = 1 + Westinghouse factor Wn = Wt x Rf
Dimana, Wn
= waktu normal Wt
= waktu terpilih waktu rata-rata setelah data seragam dan cukup Rf
= rating factor
18
Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid. hal. 138-154
Universitas Sumatera Utara
3.12.5. Perhitungan Waktu Baku
Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam
sistem kerja terbaik.
19
Rating factor adalah faktor yang diperoleh dengan membandingkan kecepatan bekerja dari seorang operator dengan kecepatan kerja normal menurut ukuran
penelitipengamat. Nilai-nilai kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria adalah sebesar 0 – 2,5 dan
untuk wanita sebesar 2 – 5. Kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan tergantung pada kondisi yang ada. Perhitungan nilai kelonggaran total diperoleh dengan
menjumlahkan seluruh nilai kelonggaran yang telah dilakukan. Waktu Baku Operator Wb = Wn x 100100
−All Dimana,
Wb = Waktu baku operator
Wn = Waktu normal
All = kelonggaran
3.12.6. Rating Factor dan Allowance
20
1. Jika operator dinyatakan terampil, maka rating factor akan lebih besar dari 1 Rf l.
Rating factor pada dasarnya digunakan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau kecepatan kerja operator
yang berubah-ubah.
2. Jika operator bekerja lamban, maka rating factor akan lebih kecil dari 1 Rf l.
19
Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid. hal. 138-154
20
Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid. hal. 138-154
Universitas Sumatera Utara
3. Jika operator bekerja secara normal, maka rating factornya sama dengan 1 Rf = 1.
Untuk kondisi kerja dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin operating atau machine time maka waktu yang diukur dianggap waktu yang normal.
Pemberian nilai rating dapat dilakukan dengan beberapa cara, salah satunya yaitu dengan Westing House System Rating. Ada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran
atau ketidakwajaran dalam bekerja yakni: 1.
Skill keterampilan adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang ditetapkan secara psikologis.
2. Effort usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau operator ketika
melakukan pekerjaannya. 3.
Condition kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.
4. Consistency konsistensi, faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka yang
dicatat pada setiap pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama.
Universitas Sumatera Utara
Allowance atau kelonggaran diberikan untuk tiga hal adalah sebagai berikut: 1.
Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi Kebutuhan pribadi disini antara lain berupa kegiatan seperti minum sekadarnya untuk
menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja sekadar untuk menghilangkan ketegangan dalam kerja.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan fatique
Rasa lelah tercermin dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kualitas. Jika rasa lelah telah datang dan pekerja harus bekerja untuk menghasilkan
performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambah lelah. Adapun hal-hal yang diperlukan pekerja untuk
menghilangkan lelah adalah melakukan peregangan otot, pergi keluar ruangan untuk menghilangkan lelah dan lain sebagainya.
3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tak terhindarkan
Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari hambatan yang tidak dapat dihindarkan karena berada diluar kemampuan pekerja untuk
mengendalikannya. Beberapa contoh keterlambatan yang tak dapat dihindarkan antara lain menerima petunjuk dari pengawas, melakukan penyesuaian mesin, pemadaman
aliran listrik oleh PLN, dan lain sebagainya.
Universitas Sumatera Utara
3.12.7. Pengukuran Six Sigma
Pengukuran dilakukan dengan mengasumsikan semua kemungkinan nilai termasuk penilaian data kontinu misalnya waktu siklus pelayanan pelanggan.
21
1. Perhitungan Defect Per Unit DPU
Untuk menghitung tingkat sigma, maka harus mengkalkulasi DPMO kemudian mengkonversikan ke tingkat
sigma. Perhitungan DPMO dan tingkat sigma dapat dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini:
Dimana, D = jumlah defect atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi
U = jumlah unit yang diperiksa 2.
Defect Per Million Opportunities DPMO. DPMO mengindikasikan berapa banyak cacat akan muncul jika ada satu juta peluang.
3. Perhitungan tingkat Sigma dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft Excel yaitu
dengan menggunakan formula berikut ini: “=EXP -DPU”
21
Praveen Gupta, The Six Sigma Performance Handbook, New York: McGraw-Hill Inc, 2005, hal. 217- 222
Universitas Sumatera Utara
3.13. Analyze
Pada langkah ini akan mengidentifikasi beberapa kemungkinan penyebab X dari variasi atau cacat yang mempengaruhi output Y dari proses.
22
Tujuan dari diagram sebab akibat ini adalah membantu mengatasi penyebab masalah yang tidak dapat diatasi, menyediakan struktur untuk identifikasi masalah, dan
memastikan ide pemecahan masalah yang diperoleh dari hasil brainstorming. Salah satu tools yang
paling sering digunakan dalam menganalisisis adalah cause and effect diagram. Cause and effect diagram adalah teknik untuk mengidentifikasi dan mengatur berbagai
kemungkinan penyebab masalah dan membantu mengidentifikasi akar penyebab paling sering muncul dari masalah. Alat ini dapat membantu memecahkan masalah dengan focus
pada pengambilan keputusan. Penyebab masalah ini dapat divalidasi secara statistik.
3.13.1. Cause and Effect Diagram
23
22
Abdurrahman Coskun, Op. Cit. hal 11
23
Michael L George, dkk, Op. Cit. hal 146
Langkah- langkah membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut:
1. Memberi nama masalah secara spesifik 2. Memutuskan masalah utama sebagai penyebab masalah dan menuliskannya dalam
diagram 3. Melakukan brainstorming secara detail mengenai penyebab masalah
4. Melakukan review pada diagram secara kompleks 5. Mendiskusikan hasil diagram akhir
6. Mengembangkan rencana untuk mengonfirmasi potensi penyebab masalah secara aktual dan jangan melakukan tindakan sampai memverifikasikan penyebab masalah.
Universitas Sumatera Utara
3.13.2. Diagram Five Why’s
Diagram five whys adalah suatu metode yang mendorong untuk berpikir tentang akar dari suatu penyebab permasalahan.
24
1. Tentukan penyebab suatu masalah, dapat diperoleh dari diagram sebab-akibat atau
grafik batang tertinggi pada diagram pareto pastikan pengertian masalah tersebut diketahui Why 1
Metode ini mencegah team untuk puas dengan solusi dangkal yang tidak akan menyelesaian masalah dalam jangka panjang. Langkah
langkah dalam melakukan analisa five whys, yaitu:
2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi?” Why 2
3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “Mengapa hal ini terjadi
?” Why 3 4.
Lanjutkan langkah tersebut hingga tercapai akar permasalahan yang potensial.
3.14. Improve
Pada langkah ini, akan dilakukan brainstorming untuk mengetahui langkah- langkah perbaikan proses dengan mengatasi akar penyebab secara validasi.
25
24
Michael L George, dkk, Op. Cit. hal 145
25
Abdurrahman Coskun, Op. Cit. hal 12
Alat yang paling sering digunakan pada tahap ini adalah diagram afinitas. Pengukuran data
dilakukan dengan menganalisis data untuk mengetahui proses yang berlangsung dan cara untuk memperbaikinya.
Universitas Sumatera Utara
3.15. Control 3.15.1. SOP
Standard Operating Prosedure SOP adalah pedoman yang berisi prosedur – prosedur operasional stándar yang ada disuatu organisasi yang digunakan untuk
memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam suatu organisasi agar berjalan
secara efektif, konsistan, standar dan sistematis.
26
1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan.
SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta dalam tampilan yang mudah dibaca. SOP terdiri
dari beberapa jenis yaitu prosedur sederhana, prosedur hirarki, prosedur grafis, dan prosedur flowcharts. Suatu organisasi dapat memiliki sistem yang baik apabila tersedianya
SOP yang baik dan begitu pula sebaliknya. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut:
2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang bersangkutan.
3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang diperlukan.
4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas.
5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama pekerja
dengan pihak manajemen.
3.16. Proses Pembuatan Bingkai
Kategori