No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1
pada penelitian ini akan didefinisikan fungsi dan kegagalan fungsi sub sistem evaporasi, serta ditentukan FMEA sub sistem tersebut. Dan berdasarkan data
FMEA tersebut, kemudian ditentukan keputusan program kebijakan perawatan yang tepat berdasarkan diagram RCM beserta interval waktu perawatan. Serta
untuk menentukan waktu pemesanan yang optimal sehingga biaya inventori dapat dikurangi.
Sehingga setelah menerapkan metode RCM dalam menganalisis permasalahan, didapat hasil yaitu fungsi utama dari sub sistem evaporasi
meningkatkan konsentrasi larutan urea dari 75 hingga menjadi 99,8, kebijakan perawatan berdasarkan interval waktu perawatan yang dihasilkan dari hasil
perhitungan, yaitu bearing 2-P-303 A, mechanical seal 2-P-303 A, dan bearing 2- P-401 A. Hal ini dikarenakan ketiga komponen tersebut tidak menyebabkan shut
down jika terjadi kegagalan sehingga jika dilakukan maintenance pada kondisi produksi normal tidak diperlukan shut down sub sistem, dan perhitungan
persediaan spare part hanya dilakukan untuk komponen yang pada aktivitas perawatannya membutuhkan penggantian komponen dan penggunaannya
didasarkan pada interval waktu perawatan. Waktu pemesanan ini dapat ditentukan dari periode pada saat komponen diperlukan untuk digunakan dikurangi dengan
lead time.
3.11.2. Perancangan RCM untuk Mengurangi Downtime Mesin pada Perusahaan Manufaktur Aluminium
Universitas Sumatera Utara
No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1
Palit dan Sutanto 2012 dalam penelitiannya mengemukakan bahwa kesalahan pada penerapan sistem maintenance akan berdampak pada kerugian
perusahaan karena tidak efisiennya proses produksi. Permasalahan yang terjadi yaitu perbedaan hasil produksi antara target perusahaan dan kenyataan yang
terjadi. Berdasarkan hasil wawancara didapatkan bahwa perbedaan antara target dan hasil yang diperoleh perusahaan disebabkan paling besar oleh downtime pada
line produksi mesin 2500 Ton. Sistem maintenance pemeliharaan pada perusahaan selama ini adalah
breakdown maintenance, dimana menyebabkan perusahaan mengalami masalah downtime. Penurunan downtime dilakukan dengan cara memperbaharui sistem
maintenance dengan menggunakan perencanaan pemeliharaan RCM. Langkah awal untuk melakukan perancangan RCM adalah mengetahui
mesin yang sering mengalami kegagalan, kemudian pembuatan Fault Tree Analysis FTA yang berfungsi untuk mengidentifikasi setiap kegagalan beserta
akar masalah penyebab kegagalan yang dapat ditimbulkan dari setiap komponen mesin. Atas dasar pembuatan FTA, maka selanjutnya dibuatlah Failure Mode and
Effect Analysis FMEA untuk hasil penilaian RPN yang digunakan untuk mengetahui komponen kritis dari sebuah mesin yang kemudian akan dibuat
pengkategorian konsekuensi kegagalan yang terjadi pada setiap komponen mesin. Sebagai langkah akhir, maka akan dilakukan penentuan konsekuensi
kegagalan yang didasarkan atas 4 kategori, yaitu konsekuensi operasi, konsekuensi non operasi, konsekuensi kegagalan tersembunyi, dan konsekuensi
keselamatan. Atas dasar penentuan konsekuensi kegagalan, maka diambil
Universitas Sumatera Utara
No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1
keputusan pemeliharaan RCM. Keputusan pemeliharaan RCM didasarkan pada 5 jenis pemeliharaan yaitu condition directed, time renewal directed restoration,
time directed renewal replacement, failure finding, lubrication. Pada keputusan
pemeliharaan RCM disertakan pula nilai Mean Time Between Failure MTBF
untuk setiap komponen mesin yang mengalami kegagalan. MTBF merupakan pelengkap dari keputusan RCM ketika jenis kegagalan tidak termasuk ke dalam
keputusan condition directed yang memiliki parameter pasti. Berdasarkan perancangan RCM, maka perusahaan dapat menurunkan
downtime hingga sebesar 58,07 dibandingkan kndisi awal. Selama ini waktu perbaikan dihabiskan untuk mencari penyebab dari kegagalan yang terjadi,
dengan adanya perancangan RCM dapat diketahui penyebab kegagalan yang terjadi sehingga tidak perlu menghabiskan waktu untuk mencari penyebab
kegagalan.
3.11.3. Perrancangan Preventive Maintenance pada Mesin Produksi di PT. Kharisma Abadi Sejati.
