Perencanaan Perawatan Mesin Electric Motor dengan Menggunakan Metode RCM (Reliability Centered Maintenance) dan FTA (Fault Tree Analysis) di PT. RAPP

LAMPIRAN 1

Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Adapun tugas dan tanggung jawab masing-masing manager dalam struktur organisasi PT. Riau Andalan Pulp and Paper adalah sebagai berikut :

1. Mill General Manager

Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengorganisir operasi dan administrasi. Untuk mengadakan kebijaksanaan operasi dibantu oleh 6 manajer.

2. Finance Manager

Tugas dan tanggung jawabnya adalah untuk mengadakan pembukuan semua keuangan yang dinilai dengan uang untuk semua barang, baik yang ada pada unit produksi maupun non produksi serta melayani urusan keuangan unit bisnis karyawan.

3. Procurement Manager

Tugas dan tanggung jawabnya adalah membantu kelancaran aktivitas produksi pabrik dan penyediaan saprepart, penyimpanan material dan logistic.

4. Personel Manager (Human Resources Development/ HRD)

Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengawasi bagian personil administrasi, training, keamanan, transportasi, kesehatan, dan pelayanan umum.

5. Technical Manager

Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengawasi bagian-bagian penelitian proses dan pengembangan produk, operasi dan produk, pelayanan konsumen serta pengendalian kualitas operasi produk.

Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian pemeliharaan (maintenance) pabrik.

8. Finance Accounting

Tugas dan tanggung jawabnya adalah :

a. Menyusun kegiatan perencanaan, pengarahan dan pelaksanaan operasional keuangan PT. Riau Andalan Pulp and Paper.

b. Mendistribusikan tugas kerja kepada personil di lingkungan bagian keuangan.

c. Memberikan petunjuk pelaksanaan tugas kepada personil dilingkungan bagian keuangan. d. Memeriksa hasil kerja personil untuk mengetahui perkembangan, hambatan, dan upaya

serta tindak lanjutnya di lingkungan bagian keuangan. e. Menilai prestasi kerja personil di bagian keuangan.

f. Membuat usulan pengembangan dan pembinaan personil di lingkungan bagian keuangan. g. Membuat laporan bulanan/tahunan berkaitan dengan perkembangan, hambatan dan pelaksanaan kegiatan tahun berjalan, serta mengusulkan rencana strategis dan target di tahun berikutnya.

h. Mengendalikan kegiatan kerja di lingkungan bagian keuangan.

i. Melaksanakan tugas lain berhubungan dengan perusahaan yang di berikan atasan. 9. Superintendent Material, Storages, Logistic, Weight Bridges

Tugas-tugas Superintendent Material, Storages, Logistic, Weight Bridges adalah : a. Merencanakan sistem pengadaan dan persediaan bahan.

Tugas dan tanggung jawab dari administrasi training adalah :

a. Menerima laporan dari supervisor setiap hari dan dibuat dalam daftar nomor, harga dan nomor kontrak.

b. Membuat rencana dan program perekrutan karyawan baru serta menyiapkan program

training.

11. Security

Tugas-tugas dari Security adalah :

a. Memeriksa kehadiran karyawan, mencatat jumlah ketidakhadiran dan identitas karyawan dan melaporkannya ke bagian personalia.

b. Memeriksa dan mengawasi tamu-tamu yang masuk. c. Mencatat data-data tamu yang keluar masuk.

d. Mengontrol situasi pabrik siang dan malam.

e. Melakukan pengamanan terhadap inventaris perusahaan. f. Pengawasan tenaga kerja dalam dan luar kerja.

12. Transport Poll

Tugas-tugas dari Transport Pool adalah : a. Melakukan keliling pabrik setiap 15 menit. b. Mengkoordinasi driver.

13. Transportation Departement

Tugas-tugas dari Health Care adalah :

a. Selalu tersediab dokter atau perawat dalam keadaan darurat di PT.RAPP

b. Selalu melayani setiap anggota ataupun karyawan ataupun karyawan dalam memeriksa kesehatan.

c. Melakukan pemeriksaan rutin setiap 6 bulan pada karyawan PT.RAPP d. Menyediakan obat-obatan.

15. General Services

Tugas-tugas dari General Services adalah :

a. Terselengaranya pelaksanaan tugas dan fungsi bagian pemasaran dengan lancer, berdayaguna dan berhasilguna.

b. Terciptanya suasana kerja yang berdisiplin, serasi dan selaras di lingkungan bagian pemasaran.

c. Terjaminnya keselamatan kerja, kebersihan dan kesehatan di lingkungan bagian pemasaran.

16. Research, Process, and Product Development Customer Service Tugas-tugasnya adalah :

a. Mengkoordinir pembagian tugas bawahannya.

b. Merencanakan pembagian bahan baku dan bahan additive. c. Melakukan perencanaan pekerjaan dan waktu.

d. Bertanggung jawab kepada research manager.

Tugas-tugasnya adalah :

a. Memastikan pemakaian raw material dengan benar, baik kualitas fisik maupun komposisi yang tercantum pada chemical.

b. Melakukan analisa sampel bahan baku untuk mengetahui kelayakan bahan baku untuk digunakan sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan.

c. Melakukan analisa produk berdasarkan sampel dari setiap produk yang di produksi. 18. Woodroom

Tugas-tugasnya adalah :

a. Memeriksa jumlah dan kualitas kayu yang masuk ke departemen woodyard. b. Mengawasi proses yang terjadi baik pengujian kualitas sampai kayu diproses. c. Mengawasi pemeriksaan mesin-mesin.

d. Memeriksa hasil produk akhir, dan memastikannya terkirim ke departemen yang membutuhkan.

19. Fiberline

Tugas-tugas dari Fiberline adalah :

a. Melakukan pemeriksaan terhadap tugas bawahannya.

b. Memastikan proses produksi pulp (bubur kertas) berjalan dengan baik.

c. Memberi jalan solusi jika terjadi kendala atau permasalahan pada proses produksi. d. Memriksa jumlah produk akhir setiap harinya.

Tugas-tugas dari Pulp Machine adalah :

a. Memeriksa proses produksi agar berjalan dengan baik. b. Menerima laporan dari bagian finishing dan memeriksanya.

c. Memeriksa jumlah produk akhir apakah sudah mencapai target produksi d. Memastikan pengepakan barang dan jumlahnya sampai ke tangan konsumen. 21. Chemical Plant

Tugas-tugas dari Chemical Plant adalah :

a. Memeriksa proses produksi berjalan dengan baik. b. Memriksa laporan dari bagian technical.

c. Memastikan apakah hasil produk akhir sudah sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan.

d. Memastikan pengiriman produk dengan baik dengan jumlah yang benar ke departemen yang membutuhkan.

22. Chemical Recovery

Tugas-tugas dari Chemical Recovery adalah :

a. Menentukan komposisi pada setiap bahan baku yang digunakan. b. Melakukan penelitian agar diperoleh komposisi yang pas. c. Memastikan bahan baku tersedia.

23. Shift Operation Coordinator

Tugas-tugas dari Shift Operation Coordinator adalah :

Tugas-tugas dari Mechanical Maintenance adalah :

a. Bertanggung jawab akan perawatan mesin-mesin produksi secara mechanical. b. Menjalankan jadwal pelumasan dan lain-lain sesuai petunjuk.

c. Memberitahukan cara pengoperasian mesin secara mechanical yang baik kepada operator. d. Memeriksa kebocoran pada aliran-aliran udara, oli, dan casing-casing mesin.

e. Membuat laporan kerja dan laporan bulanan pada atasan. 25. Engineering Departement

Tugas-tugas dari Engineering Departement adalah :

a. Mengadakan pemeriksaan, penelitian, analisa, serta evaluasi pekerjaan bawahannya. b. Mengkoordinir pembagian tugas karyawannya.

c. Melakukan perencanaan kerja dan waktu. 26. Electrical Maintenance

Tugas-tugas dari Electrical Maintenance adalah :

a. Bertanggung jawab akan perawatan-perawatan electrical system sesuai dengan garisan-garisan yang telah ditentukan.

b. Memberikan aturan-aturan pengoperasian alat electrical yang baik kepada operator. c. Memberikan bimbingan kepada operator dalam mengatasi masalah.

d. Menjaga alat-alat kerja dan kebersihan electrical system.

LAMPIRAN 2

Data Historis Kerusakan Electric Motor Machine Di Fiberline Area Tahun 2015

No TANGGAL KERUSAKAN ELECTRIC MOTOR

1 02/01/2015 Cooling Fan Fiberline Cooking Rusak

2 02/01/2015 Shaft Fiberline Cooking Rusak

3 11/01/2015 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

4 11/01/2015 Bearing Fiberline Cooking damage

5 19/01/2015 Terminal Block Fiberline Cooking Rusak

6 22/01/2015 Mounting Base Fiberline Cooking rusak

7 23/01/2015 Kumparan Fiberline Bleaching (winding failure)

8 31/01/2015 Shaft Fiberline Bleaching Rusak

9 09/02/2015 Cooling Fan Fiberline Cooking Rusak

10 09/02/2015 Cooling Fan Fiberline Washing Rusak

11 15/02/2015 Terminal Block Fiberline Washing rusak

12 15/02/2015 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

13 27/02/2015 Bearing Fiberline Cooking damage

14 27/02/2015 Shaft Fiberline Cooking Rusak

15 05/03/15 Kumparan Fiberline Washing (winding failure)

16 07/03/2015 Bearing Fiberline Washing damage

17 10/03/15 Cooling Fan Fiberline Washing Rusak

18 10/03/15 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

19 28/03/15 Bearing Fiberline Cooking damage

20 28/03/15 Cooling Fan Fiberline Cooking Rusak

21 28/03/15 Mounting Base Fiberline Cooking rusak

22 30/03/15 Terminal Block Fiberline Cooking rusak

23 11/04/2015 Shaft Fiberline Cooking Rusak

24 11/04/2015 Shaft Fiberline Bleaching Rusak

25 21/04/2015 Kumparan Fiberline Bleaching (winding failure)

26 30/04/2015 Cooling Fan Fiberline Cooking Rusak

27 30/04/2015 Mounting Base Fiberline Washing rusak

28 03/05/2015 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

29 12/05/2015 Bearing Fiberline Cooking damage

No TANGGAL KERUSAKAN ELECTRIC MOTOR

34 25/05/2015 Cooling Fan Fiberline Cooking Rusak

35 25/05/2015 Terminal Block Fiberline Bleaching rusak

36 08/06/2015 Bearing Fiberline Cooking damage

37 10/06/2015 Shaft Fiberline Cooking Rusak

38 10/06/2015 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

39 11/06/15 Cooling Fan Fiberline Washing Rusak

40 24/06/2015 Bearing Fiberline Washing damage

41 24/06/15 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

42 02/07/2015 Shaft Fiberline Washing Rusak

43 02/07/2015 Mounting Base Fiberline Washing rusak

44 06/07/2015 Cooling Fan Fiberline Cooking Rusak

45 06/07/2015 Bearing Fiberline Cooking damage

46 19/07/2015 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

47 20/07/2015 Terminal Block Fiberline Cooking rusak

48 20/07/2015 Cooling Fan Fiberline Washing Rusak

49 25/07/2015 Shaft Fiberline Cooking Rusak

50 30/07/2015 Shaft Fiberline Bleaching Rusak

51 30/07/2015 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

52 13/08/15 Terminal Block Fiberline Washing rusak

53 18/08/15 Bearing Fiberline Cooking damage

54 19/08/15 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

55 19/08/15 Cooling Fan Fiberline Bleaching Rusak

56 23/08/15 Shaft Fiberline Washing Rusak

57 28/08/15 Bearing Fiberline Bleaching damage

58 30/08/15 Terminal Block Fiberline Cooking rusak

59 11/09/2015 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

60 11/09/2015 Cooling Fan Fiberline Cooking Rusak

61 19/09/2015 Shaft Fiberline Cooking Rusak

62 19/09/2015 Bearing Fiberline Cooking damage

63 28/09/2015 Bearing Fiberline Washing damage

64 28/09/2015 Mounting Base Fiberline Cooking rusak

65 30/09/2015 Terminal Block Fiberline Bleaching rusak

No TANGGAL KERUSAKAN ELECTRIC MOTOR

71 19/10/2015 Terminal Block Fiberline Cooking rusak

72 08/11/2015 Bearing Fiberline Cooking damage

73 11/11/2015 Cooling Fan Fan Fiberline Cooking Rusak

74 24/11/2015 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

75 24/11/2015 Bearing Fiberline Bleaching amage

76 24/11/2015 Kumparan Fiberline Bleaching (winding failure)

77 29/11/2015 Terminal Block Fiberline Cooking rusak

78 29/11/2015 Cooling Fan Fiberline Cooking Rusak

79 09/12/2015 Shaft Fiberline Washing Rusak

80 14/12/2015 Bearing Fiberline Cooking damage

81 22/12/2015 Kumparan Fiberline Bleaching (winding failure)

82 29/12/2015 Mounting Base Fiberline Cooking rusak

83 29/12/2015 Kumparan Fiberline Cooking (winding failure)

84 30/12/2015 Shaft Fiberline Bleaching Rusak

85 30/12/2015 Shaft Fiberline Cooking Rusak

LAMPIRAN 3

KUESIONER PENYEBAB KEGAGALAN MESIN ELECTRIC MOTOR DI

PT. RAPP

DATA RESPONDEN (AHLI) MAINTENANCE DI PT.RAPP

NAMA

POSISI

PENGALAMAN KERJA

Keterangan rating probabilitas : RATING

PROBABILITAS KETERANGAN

50 Kemungkinan penyebab kegagalan terjadi 50 % dari seluruh kegagalan 40 Kemungkinan penyebab kegagalan terjadi 40 % dari seluruh kegagalan 30 Kemungkinan penyebab kegagalan terjadi 30 % dari seluruh kegagalan 20 Kemungkinan penyebab kegagalan terjadi 20 % dari seluruh kegagalan 10 Kemungkinan penyebab kegagalan terjadi 10 % dari seluruh kegagalan

Petunjuk pengisisan kuesioner :

Pengisian kuesioner dengan menggunakan tanda checklist ( ) pada tempat pengisian rating probabilitas masing-masing basic event penyebab kerusakan mesin electric motor.

No. Basic Event 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Overheat karena Excessive
starting

2

Overload karena Kotor/ debu yang terakumulasi pada permukaan fan 3

Overload karena kontaminasi oli pada permukaan terminal block

4

tegangan tidak stabil akibat kenaikan dan penurunan tegangan drastis 5 Kontaminasi oli (winding insert grease) 6 Rotor menyentuh stator (rotor touching stator)

7 Ball bearing pecah 8 Aus pada bearing 9 Aus pada shaft 10

Pemasangan shaft tidak seimbang (rotor unbalance)

11 Vibrasi yang berlebihan

Atas kesedian saudara meluangkan waktu mengisi kuesioner ini, peneliti mengucapkan terima kasih.

LAMPIRAN 4

Rekapitulasi Kuesioner Probabilitas FTA

2

Overload karena Kotor/ debu yang terakumulasi pada permukaan fan

0,3 0,4 0,2 0,4 0,2 0,3

3

Overload karena kontaminasi oli pada permukaan terminal block

0,3 0,4 0,3 0,3 0,4 0,2

4

tegangan tidak stabil akibat kenaikan dan penurunan tegangan drastis

0,1 0,3 0,2 0,2 0,1 0,2

5 Kontaminasi oli (winding

insert grease) 0,2 0,3 0,4 0,3 0,3 0,4

6 Rotor menyentuh stator

(rotor touching stator) 0,2 0,4 0,3 0,3 0,4 0,3

7 Ball bearing pecah 0,3 0,4 0,5 0,5 0,3 0,2

8 Aus pada bearing 0,2 0,3 0,4 0,4 0,2 0,3

9 Aus pada shaft 0,2 0,2 0,3 0,2 0,3 0,3

10

Pemasangan shaft tidak seimbang (rotor unbalance)

0,2 0,3 0,4 0,2 0,2 0,3

11 Vibrasi yang berlebihan 0,3 0,2 0,3 0,2 0,3 0,2

Rekapitulasi Pembobotan Kuesioner Probabilitas FTA

No. Basic Event Responden

1 Responden 2 Responden 3 Responden 4 Responden 5 Responden 6 Total Bobot Probabilitas 1 Overheat karena Excessive
starting yang

dapat menimbulkan arus awal 5 kali lebih besar

0,02 0,12 0,12 0,08 0,12 0,08 0,54

2

Overload karena Kotor/ debu yang terakumulasi pada permukaan fan

0,03 0,16 0,08 0,16 0,08 0,12 0,63

3

Overload karena

5 Kontaminasi oli (winding insert grease)

0,02 0,12 0,16 0,12 0,12 0,16 0,7

6 Rotor menyentuh stator (rotor touching stator)

0,02 0,16 0,12 0,12 0,16 0,12 0,7

7 Ball bearing pecah 0,03 0,16 0,2 0,2 0,12 0,08 0,79

8 Aus pada bearing 0,02 0,12 0,16 0,16 0,08 0,12 0,66

9 Aus pada shaft 0,02 0,08 0,12 0,08 0,12 0,12 0,54

10

Pemasangan shaft tidak seimbang (rotor unbalance)

0,02 0,12 0,16 0,08 0,08 0,12 0,58

11 Vibrasi yang berlebihan 0,03 0,08 0,12 0,08 0,12 0,08 0,51

Rekapitulasi Probabilitas Cut Set FTA

No. Top Event Basic Event Total Probabilitas

Event Probabilitas Cut Set

1

Mesin Electric motor bermasalah

Overheat karena Excessive
starting yang

dapat menimbulkan arus awal 5 kali lebih besar

0,54

0,830 Cooling fan rusak (P(A)) 0,830

2 Overload karena Kotor/ debu yang

terakumulasi pada permukaan fan 0,63 3 Overheat karena kontaminasi oli pada

permukaan terminal block 0,67

0,275 Terminal block rusak (P(B)) 0,275 4 tegangan tidak stabil akibat kenaikan dan

penurunan tegangan drastis 0,41 5 Kontaminasi oli (winding insert grease) 0,7

0,910 Kumparan rusak (winding failure) (P(C)) 0,910 6 Rotor menyentuh stator (rotor touching

stator) 0,7

7 Kelebihan minyak pelumas (over grease) 0,79

11 Vibrasi yang berlebihan 0,51 0,510 Mounting Base Rusak (P(F)) 0,510

LAMPIRAN 5

Mesin dan Peralatan Utama, meliputi: Screw conveyor

Blower MP Steam Electric motor

Batasan Fisik Primer, meliputi: Start with:

- Pengisian serpihan kayu (chip) dari chip silo ke digester dengan screw conveyor. Pada saat pengisian udara dalam digester dihilangkan melalui sirkulasi udara dengan blower.

- Pengisian Warm Black Liquor (WBL) ke dalam digester sebagai pemanasan tahap awal (tekanan 3 bar) dengan suhu cairan adalah 95-100º C.

- Pengisian Hot Black Liquor (HBL) ke dalam digester sebagai cairan yang digunakan untuk proses pemasakan (cooking) dengan menaikkan panas dari WBL menjadi 140-145º C.

- Cairan dalam digester disirkulasikan sehingga temperatur dalam digester merata dan sambil di panaskan (heating) sampai temperatur mencapai 160ºC-170º C dengan menggunakan MP

steam.

- Cairan kimia (liquor) yang sudah disirkulasi diaduk dengan chip kayu menggunakan

electric motor sampai chip dimasak (cooking) berubah menjadi pulp (bubur kertas).

- Penambahan cairan black liquor setelah pemasakan pulp (bubur kertas) yang merupakan

filtrat dari washing plant dipompakan ke digester sehingga menurunkan suhu di dalam

digester menjadi 100º C dan pulp (bubur kertas) siap diproses ke tahap selanjutnya

Terminate with:

Hasil pemasakan pulp (bubur kertas) dilanjutkan ke proses pencucian dan penyaringan pulp (bubur kertas)

RCM-System Analysis

Step 2-1 System Boundary Definition Plant ID : Information : Boundary Overview System ID : Plant : Pulp (bubur kertas) PT. RAPP Rev no. :

System : Fiberline Area Cooking Date : 23/03/2016 Analyst : Rumata Panjaitan

System : Fiberline Area Cooking Wed, 23 Mar 2016 Page 1 of 1

LAMPIRAN 6

Tipe Batasan Sistem Lokasi Perhubungan

IN Pengisian Chip Pengisian serpihan kayu (chip) dari chip silo ke digester dengan

screw conveyor.

OUT Pengisian Chip Pada saat pengisian chip udara dalam digester dihilangkan melalui sirkulasi udara dengan blower.

IN Pengisian cairan

kimia (liquor)

Pengisian Warm Black Liquor (WBL) ke dalam digester sebagai pemanasan tahap awal (tekanan 3 bar) dengan suhu cairan adalah 95-100º C..

IN Pengisian cairan

kimia (liquor)

Pengisian Hot Black Liquor (HBL) ke dalam digester sebagai cairan yang digunakan untuk proses pemasakan (cooking) dengan menaikkan panas dari WBL menjadi 140-145º C.

IN Pengisian cairan

kimia (liquor)

Cairan dalam digester disirkulasikan sehingga temperatur dalam

digester merata dan sambil di panaskan (heating) sampai

temperatur mencapai 160ºC-170º C dengan menggunakan MP

steam.

IN Heating and

cooking

Cairan kimia (liquor) yang sudah disirkulasi diaduk dengan chip kayu menggunakan electric motor sampai chip dimasak (cooking) berubah menjadi pulp (bubur kertas).

OUT Discharging Cairan black liquor setelah pemasakan pulp (bubur kertas) yang

merupakan filtrat dari washing plant

IN Discharging

Penambahan cairan black liquor yang dipompakan ke digester sehingga menurunkan suhu di dalam digester menjadi 100º C dan

pulp (bubur kertas) siap diproses ke tahap selanjutnya RCM-System Analysis

Step 2-1 System Boundary Definition Plant ID : Information : Boundary Overview System ID : Plant : Pulp (bubur kertas) PT. RAPP Rev no. :

System : Fiberline Area Cooking Date : 23/03/2016 Analyst : Rumata Panjaitan

System : Fiberline Area Cooking Wed, 23 Mar 2016 Page 1 of 1 Step 2-1 Boundary Details

LAMPIRAN 7

Hasil Pengujian Distribusi Menggunakan Software Easy Fit 5.5.

1. Cooling Fan

Goodness of Fit-Summary Kolmogorov Smirnov Test

Rank Distribution Statistic Parameter

1 Gamma 0,14722 =5,9583 ; =6,1353

2 Logormal 0,16991 =0,38905 ; =3,5245

3 Normal 0,18682 =14,976 ; =36,556

4 Weibull 0,20829 =2,7275 ; =37,225

5 Exponential 0,38884 = 0,02736

2. Bearing

Goodness of Fit-Summary Kolmogorov Smirnov Test

Rank Distribution Statistic Parameter

1 Weibull 0,16154 =6,1527 ; =39,753

2 Lognormal 0,17327 =0,16995 ; =3,6404

I-179

3. Shaft

3. Shaft

Goodness of Fit-Summary Kolmogorov Smirnov Test

Rank Distribution Statistic Parameter

1 Weibull 0,24102 =5,4889 ; =55,573

2 Lognormal 0,25439 =0,29308 ; =4,0525

3 Gamma 0,27208 =0,4155; =8,3978

4 Normal 0,32152 =22,509 ; =60,333

5 Exponential 0,50968 = 0,01657

I-180

LAMPIRAN 8

Rekapitulasi Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD)

1. Cooling Fan

T F(t) H(t) D(t) t F(t) H(t) D(t)

0 0 0 1 ... ... ... ...

1 0,00000003 0,00000003 0,088608 149 0,99999767 86,44422229 0,065073 2 0,00000143 0,00000143 0,046358 150 0,99999796 87,44404354 0,065379 3 0,00001394 0,00001394 0,031391 151 0,99999821 88,44388503 0,065682 4 0,00006740 0,00006740 0,023731 152 0,99999843 89,44374452 0,065980 5 0,00022197 0,00022199 0,019078 153 0,99999862 90,44362000 0,066275 6 0,00057349 0,00057362 0,015956 154 0,99999879 91,44350969 0,066566 7 0,00125333 0,00125405 0,013718 155 0,99999894 92,44341199 0,066853 8 0,00242361 0,00242665 0,012040 156 0,99999907 93,44332549 0,067136 9 0,00426901 0,00427937 0,010739 157 0,99999919 94,44324893 0,067416 10 0,00698669 0,00701659 0,009706 158 0,99999929 95,44318119 0,067693 11 0,01077555 0,01085116 0,008870 159 0,99999938 96,44312126 0,067966 12 0,01582594 0,01599767 0,008184 160 0,99999946 97,44306827 0,068235 13 0,02231051 0,02266743 0,007615 161 0,99999952 98,44302142 0,068501 14 0,03037671 0,03106528 0,007141 162 0,99999958 99,44298001 0,068764 15 0,04014121 0,04138821 0,006744 163 0,99999964 100,44294342 0,069024 16 0,05168621 0,05382541 0,006411 164 0,99999968 101,44291110 0,069280 17 0,06505762 0,06855937 0,006132 165 0,99999972 102,44288256 0,069533 18 0,08026493 0,08576784 0,005899 166 0,99999976 103,44285736 0,069784 19 0,09728246 0,10562617 0,005705 167 0,99999979 104,44283511 0,070031 20 0,11605179 0,12830990 0,005547 168 0,99999981 105,44281548 0,070275 21 0,13648504 0,15399742 0,005419 169 0,99999984 106,44279816 0,070517 22 0,15846876 0,18287254 0,005319 170 0,99999986 107,44278289 0,070755 23 0,18186822 0,21512693 0,005244 171 0,99999988 108,44276942 0,070991 24 0,20653177 0,25096232 0,005192 172 0,99999989 109,44275755 0,071224 25 0,23229529 0,29059266 0,005160 173 0,99999991 110,44274708 0,071455 26 0,25898639 0,33424594 0,005148 174 0,99999992 111,44273786 0,071683 27 0,28642833 0,38216584 0,005155 175 0,99999993 112,44272974 0,071908 28 0,31444367 0,43461329 0,005179 176 0,99999994 113,44272259 0,072130 29 0,34285744 0,49186784 0,005220 177 0,99999994 114,44271629 0,072351 30 0,37149983 0,55422865 0,005276 178 0,99999995 115,44271074 0,072568 31 0,40020860 0,62201567 0,005349 179 0,99999996 116,44270586 0,072783 32 0,42883091 0,69557046 0,005437 180 0,99999996 117,44270156 0,072996 33 0,45722469 0,77525668 0,005540 181 0,99999997 118,44269778 0,073207 34 0,48525981 0,86146071 0,005659 182 0,99999997 119,44269446 0,073415 35 0,51281872 0,95459190 0,005792 183 0,99999998 120,44269153 0,073621 36 0,53979690 1,05508265 0,005941 184 0,99999998 121,44268896 0,073824

I-181

2. Bearing

T F(t) H(t) D(t) t F(t) H(t) D(t)

0 0 0 1 41 0,7015922020 1,6739698217 0,01026102

1 0,0000000001 0,0000000001 0,14285714 42 0,7540344883 2,0162654662 0,01125788 2 0,0000000103 0,0000000103 0,07692308 43 0,8023102539 2,4199807119 0,01242593 3 0,0000001245 0,0000001245 0,05263158 44 0,8454689099 2,8914873645 0,01377559 4 0,0000007309 0,0000007309 0,04000003 45 0,8828452729 3,4355812241 0,01531101 5 0,0000028848 0,0000028848 0,03225815 46 0,9141151443 4,0546319709 0,01702796 6 0,0000088570 0,0000088570 0,02702725 47 0,9393134416 4,7478837526 0,01891246 7 0,0000228658 0,0000228660 0,02325630 48 0,9588096911 5,5111266455 0,02094071 8 0,0000519981 0,0000519993 0,02040914 49 0,9732435707 6,3369121456 0,02308080 9 0,0001073251 0,0001073307 0,01818361 50 0,9834313376 7,2153493252 0,02529591 10 0,0002052165 0,0002052385 0,01639653 51 0,9902600819 8,1353324960 0,02754850 11 0,0003688531 0,0003689288 0,01493042 52 0,9945887722 9,0858991310 0,02980428 12 0,0006299388 0,0006301712 0,01370654 53 0,9971721937 10,0573781620 0,03203531 13 0,0010306047 0,0010312542 0,01267019 54 0,9986169789 11,0420855748 0,03422127 14 0,0016254945 0,0016271708 0,01178225 55 0,9993703327 12,0345030671 0,03634933 15 0,0024840109 0,0024880528 0,01101407 56 0,9997346403 13,0310442350 0,03841283 16 0,0036926886 0,0037018762 0,01034426 57 0,9998971052 14,0296005134 0,04040953 17 0,0053576438 0,0053774772 0,00975660 58 0,9999635222 15,0290522665 0,04233992 18 0,0076070243 0,0076479309 0,00923863 59 0,9999882557 16,0288640170 0,04420599 19 0,0105933545 0,0106743718 0,00878074 60 0,9999965904 17,0288059548 0,04601036 20 0,0144956319 0,0146503637 0,00837545 61 0,9999991140 18,0287899815 0,04775583 21 0,0195209794 0,0198069688 0,00801698 62 0,9999997956 19,0287860912 0,04944518 22 0,0259056074 0,0264187189 0,00770088 63 0,9999999585 20,0287852592 0,05108105 23 0,0339147705 0,0348107553 0,00742381 64 0,9999999926 21,0287851042 0,05266594 24 0,0438413400 0,0453674902 0,00718336 65 0,9999999989 22,0287850792 0,05420218 25 0,0560025455 0,0585432404 0,00697791 66 0,9999999999 23,0287850758 0,05569199 26 0,0707343874 0,0748754076 0,00680660

27 0,0883831945 0,0950009222 0,00666923 28 0,1092938175 0,1196768309 0,00656629 29 0,1337940384 0,1498060849 0,00649898 30 0,1621749595 0,1864697553 0,00646923 31 0,1946674473 0,2309670386 0,00647978 32 0,2314151659 0,2848644414 0,00653433 33 0,2724453562 0,3500553504 0,00663761 34 0,3176392781 0,4288306069 0,00679558 35 0,3667050842 0,5239594480 0,00701562 36 0,4191567186 0,6387778415 0,00730667 37 0,4743030683 0,7772773585 0,00767939 38 0,5312518040 0,9441818029 0,00814629 39 0,5889318794 1,1449906431 0,00872159 40 0,6461372801 1,3859584200 0,00942100

I-182

3.Shaft

t F(t) H(t) D(t) t F(t) H(t) D(t)

0 0 0 1 41 0,1716970083 0,2016646601 0,005034

1 0,0000000003 0,0000000003 0,145401 42 0,1934711089 0,2324873943 0,005049 2 0,0000000119 0,0000000119 0,078400 43 0,2170288084 0,2674852705 0,005081 3 0,0000001100 0,0000001100 0,053669 44 0,2423734656 0,3072047976 0,005132 4 0,0000005337 0,0000005337 0,040799 45 0,2694838117 0,3522705315 0,005202 5 0,0000018163 0,0000018163 0,032908 46 0,2983110463 0,4033972371 0,005293 6 0,0000049409 0,0000049410 0,027575 47 0,3287762727 0,4614037127 0,005407 7 0,0000115152 0,0000115153 0,023729 48 0,3607684371 0,5272283334 0,005546 8 0,0000239653 0,0000239655 0,020825 49 0,3941429513 0,6019462826 0,005713 9 0,0000457455 0,0000457466 0,018554 50 0,4287211797 0,6867883001 0,005910 10 0,0000815641 0,0000815678 0,016731 51 0,4642909684 0,7831605733 0,006142 11 0,0001376218 0,0001376330 0,015234 52 0,5006083706 0,8926651091 0,006410 12 0,0002218639 0,0002218944 0,013983 53 0,5374006911 1,0171195377 0,006720 13 0,0003442435 0,0003443199 0,012923 54 0,5743709203 1,1585748052 0,007077 14 0,0005169955 0,0005171735 0,012014 55 0,6112035615 1,3193286088 0,007485 15 0,0007549187 0,0007553091 0,011225 56 0,6475717731 1,5019317397 0,007950 16 0,0010756658 0,0010764782 0,010534 57 0,6831456550 1,7091837971 0,008478 17 0,0015000371 0,0015016519 0,009925 58 0,7176014098 1,9441141123 0,009075 18 0,0020522775 0,0020553593 0,009384 59 0,7506310138 2,2099433608 0,009749 19 0,0027603706 0,0027660442 0,008902 60 0,7819519468 2,5100214600 0,010504

20 0,0036563287 0,0036664422 0,008469 ... ... ... ...

21 0,0047764703 0,0047939829 0,008078 71 0,9784412513 8,782536102 0,025100 22 0,0061616819 0,0061912209 0,007726 72 0,9841270056 9,6272579614 0,026906 23 0,0078576539 0,0079063024 0,007406 73 0,9885411545 10,5054818541 0,028747 24 0,0099150832 0,0099934748 0,007115 74 0,9918969614 11,4122524909 0,030609 25 0,0123898304 0,0125136478 0,006851 75 0,9943928301 12,3426548821 0,032480 26 0,0153430209 0,0155350180 0,006611 76 0,9962070501 13,2920468603 0,034347 27 0,0188410737 0,0191337702 0,006392 77 0,9974945735 14,2562391876 0,036202 28 0,0229556437 0,0233948717 0,006193 78 0,9983857327 15,2316115400 0,038035 29 0,0277634572 0,0284129797 0,006012 79 0,9989866472 16,2151631910 0,039841 30 0,0333460232 0,0342934830 0,005848 80 0,9993809533 17,2045062005 0,041615 31 0,0397891979 0,0411537081 0,005701 81 0,9996324357 18,1978148730 0,043354 32 0,0471825804 0,0491243185 0,005570 82 0,9997881427 19,1937476762 0,045057 33 0,0556187168 0,0583509483 0,005453 83 0,9998816170 20,1913570803 0,046722 34 0,0651920909 0,0689961112 0,005351 84 0,9999359544 21,1899998667 0,048351 35 0,0759978798 0,0812414379 0,005263 85 0,9999665000 22,1892565020 0,049942 36 0,0881304568 0,0952903018 0,005189 86 0,9999830824 23,1888641966 0,051497

DAFTAR PUSTAKA

Corder, Antony. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga.

Ebelling, Charles E.. 1997. Reliability and Maintainability Engineering. London: McGraw Hill Compenies inc.

Gaspersz, Vincent. 1992. Analisis Sistem Terapan Berdasarkan Pendekatan Teknik Industri. Tarsito: Bandung

IAEA. 2008. Application of Reliability Centered Maintenance to Optimize Operation and

Maintenance in Nuclear Power Plants.

Jardine, A.K.S. 2006. Maintenance, Replacement and Reliability. Taylor and Francis Group. New York: LLC

Limnios, Nikolaos. 2007. Fault Trees. London : Newport Beach.

Manzini, R. 2010. Maintenance for Industrial Systems. London : Springer.

Palit, Christian Herry. 2012. Perancangan RCM untuk Mengurangi Downtime Mesin Pada

Perusahaan Manufaktur Aluminium. Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November

(ITS).

Rasindyo, Muhammad Riseno. 2015. Analisis Kebijakan Perawatan Mesin Cincinnati Dengan

Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance di PT. Dirgantara Indonesia.

Bandung : Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Nasional (Itenas). Smith, Anthony M. 2003. RCM Gateway to World Class Maintenance. USA: Elsevier.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Perawatan (Maintenance) 3

Perawatan (Maintenance) adalah hal yang sangat penting agar mesin selalu dalam kondisi yang baik dan siap pakai. Perawatan adalah fungsi yang memonitor dan memelihara fasilitas pabrik, peralatan, dan fasilitas kerja dengan merancang, mengatur, menangani, dan memeriksa pekerjaan untuk menjamin fungsi dari unit selama waktu operasi (uptime) dan meminimisasi selang waktu berhenti (downtime) yang diakibatkan oleh adanya kerusakan maupun perbaikan.

Menurut corder (1992) perawatan (maintenance) adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga atau memelihara suatu unit mesin atau barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Perawatan (maintenance) menurut The American Management

Association, Inc. (1971) adalah kegiatan rutin, pekerja yang berulang yang

dilakukan untuk menjaga kondisi fasilitas produksi agar dapat dipergunakan sesuai dengan fungsi dan kapasitas sebenarnya secara efesien.

Pemeliharaan (maintenance) adalah suatu kegiatan untuk menjamin bahwa aset fisik dapat secara kontiniu memenuhi fungsi yang diharapkan. Maintenance hanya dapat memberikan kemampuan bawaan dari setiap komponen yang di rawatnya, bukan untuk meningkatkan kemampuannya.

Tujuan utama dari perawatan (maintenance) antara lain:

1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya). Hal ini paling penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk pergantian.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return on investment) maksimum yang mungkin.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

3.1.2. Jenis-jenis Perawatan5

Jenis-jenis perawatan pada dasarnya dapat dibagi menjadi 2 bagian yaitu

planned dan unplanned maintenance.

1. Planned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan perawatan yang pelaksanaannya telah direncanakan terlebih dahulu. Planned maintenance terbagi dua, yaitu preventive maintenance dan predictive maintenance.

a. Preventive Maintenance, suatu sistem perawatan yang terjadwal dari suatu

peralatan/komponen yang didesain untuk meningkatkan keandalan suatu mesin serta untuk mengantisipasi segala kegiatan perawatan yang tidak

penerapan preventive maintenance, yaitu mencegah terjadinya kegagalan, mendeteksi kegagalan, mengungkap kegagalan tersembunyi (hidden failure) dan tidak melakukan apapun karena lebih efektif daripada dilakukan pergantian. Dengan mengidentifikasi keempat faktor dalam melaksanakan

preventive maintenance, terdapat empat kategori dalam preventive

maintenance. Keempat ketegori tersebut adalah sebagai berikut:

1) Time-Directed (TD) adalah perawatan yang diarahkan secara langsung

pada pencegahan kegagalan atau kerusakan.

2) Condition-Directed (CD) adalah perawatan yang diarahkan pada deteksi

kegagalan atau gejala-gejala kerusakan.

3) Failure-Finding (FF) adalah perawatan yang diarahkan pada penemuan

kegagalan tersembunyi.

4) Run-to-Failure (RTF) adalah perawatan yang didasarkan pada

pertimbangan untuk menjalankan komponen hingga rusak karena pilihan lain tidak memungkinkan atau tidak menguntungkan dari segi ekonomi. b. Predictive maintenance didefinisikan sebagai pengukuran yang dapat

mendeteksi degradasi sistem, sehingga penyebabnya dapat dieliminasi atau dikendalikan tergantung pada kondisi fisik komponen. Hasilnya menjadi indikasi kapabilitas fungsi sekarang dan masa depan.

2. Unplanned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan perawatan yang pelaksanaannya tidak direncanakan. Unplanned maintenance terbagi dua, yaitu

a. Corrective Maintenance, suatu kegiatan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi mesin sehingga mencapai standar yang telah ditetapkan pada mesin tersebut.

b. Breakdown Maintenace, yaitu suatu kegiatan perawatan yang pelaksanaannya menunggu sampai dengan peralatan tersebut rusak lalu dilakukan perbaikan.

3.2. Downtime6

Pada dasarnya downtime didefinisikan sebagai waktu suatu komponen sistem tidak dapat digunakan (tidak berada dalam kondisi yang baik), sehingga membuat fungsi sistem tidak berjalan. Berdasarkan kenyataan bahwa pada dasarnya prinsip utama dalam manajemen perawatan adalah untuk menekan periode kerusakan (breakdown period) sampai batas minimum, maka keputusan penggantian komponen sistem berdasarkan downtime minimum menjadi sangat penting. Pembahasan berikut akan difokuskan pada proses pembuatan keputusan penggantian komponen sistem yang meminimumkan downtime, sehingga tujuan utama dari manajamen sistem perawatan untuk memperpendek periode kerusakan sampai batas minimum dapat dicapai. Penentuan tindakan preventif yang optimum dengan meminimumkan downtime akan dikemukakan berdasarkan interval waktu penggantian (replacement interval). Tujuan untuk menentukan penggantian komponen yang optimum berdasarkan interval waktu, tp, diantara penggantian preventif dengan menggunakan kriteria meminimumkan total

Ada dua pendekatan yang biasa digunakan untuk merencanakan kegiatan perawatan mesin yaitu pendekatan RCM (reliability centered maintenance) dan TPM (total produktive maintenance). Pendekatan TPM berorientasi pada kegiatan managemen sedangkan RCM berorientasi pada kegiatan teknis. RCM dan TPM berkembang dari metode preventive maintenance, perbedaannya RCM memberikan pertimbangan berupa tindakan yang dapat dilakukan jika preventive maintenance tidak mungkin dilakukan. Hal ini menjadi kelebihan RCM karena kegiatan perawatan mesin dilakukan harus sesuai dengan kebutuhan. RCM juga melakukan pendekatan dengan menggunakan analisa kualitatif dan kuantitatif sehingga memungkinkan menelusuri akar dari penyebab kegagalan fungsi dan memberikan solusi yang tepat sesuai dengan akar permasalahan. RCM adalah suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance dan corrective

maintenance untuk memaksimalkan umur dan fungsi peralatan dengan biaya minimal

Sementara TPM, dilaksanakan dengan menerapkan system penerapan preventif

maintenance yang komprehensif sepanjang umur alat, melibatkan seluruh

departemen, perencana, pemakai, dan pemelihara alat, melibatkan semua karyawan dari top management sampai front-line worker, dan mengembangkan preventive

maintenance melalui managemen motivasi aktivitas kelompok kecil mandiri. Oleh

karena itu, pada penelitian ini digunakan pendekatan RCM (reliability centered

maintenance) untuk mendapatkan suatu rencana perawatan mesin electric motor di fiberline area produksi pulp (bubur kertas) di PT. RAPP.

3.3. Reliability Centered Maintenance (RCM)7

Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan sebuah proses teknik

logika untuk menentukan tugas-tugas pemeliharaan yang akan menjamin sebuah perancangan sistem keandalan dengan kondisi pengoperasian yang spesifik pada sebuah lingkungan pengoperasian yang khusus. Penekanan terbesar pada

Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah menyadari bahwa konsekuensi

atau resiko dari kegagalan adalah jauh lebih penting dari pada karakteristik teknik itu sendiri. RCM dapat didefinisikan sebagai sebuah proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin bahwa beberapa asset fisik dapat berjalan secara normal melakukan fungsi yang diinginkan penggunanya dalam konteks operasi sekarang (present operating).

Prinsip – Prinsip RCM, antara lain:

1. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu sitem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem / alat tersebut sesuai dengan harapan.

2. RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen mengalami kegagalan.

3. RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu sistem/equipment untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan

5. RCM mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah ekonomi.

6. RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan.

7. RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata / jelas, Tugas yang dikerjakan harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akaibat kegagalan.

Tujuan dari RCM adalah:

1. Untuk membangun suatu prioritas disain untuk memfasilitasi kegiatan perawatan yang efektif.

2. Untuk merencanakan preventive maintenance yang aman dan handal pada level-level tertentu dari sistem.

3. Untuk mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan perbaikan item dengan berdasarkan bukti kehandalan yang tidak memuaskan.

4. Untuk mencapai ketiga tujuan di atas dengan biaya yang minimum.

RCM sangat menitikberatkan pada penggunaan preventive maintenance maka keuntungan dan kerugiannya juga hampir sama. Adapun keuntungan RCM adalah sebagai berikut:

1. Dapat menjadi program perawatan yang paling efisien.

3. Minimisasi frekuensi overhaul.

4. Minimisasi peluang kegagalan peralatan secara mendadak.

5. Dapat memfokuskan kegiatan perawatan pada komponen-komponen kritis. 6. Meningkatkan reliability komponen.

7. Menggabungkan root cause analysis.

3.3.1. Langkah-Langkah Penerapan RCM8

Sebelum menerapkan RCM, kita harus menentukan dulu langkah-langkah yang diperlukan dalam RCM. Adapun langkah-langkah yang diperlukan dalam RCM dijelaskan dalam bagian berikut:

3.3.1.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi

Berikut ini akan dibahas secara terpisah antara pemilihan sistem dan pengumpulan informasi.

1. Pemilihan Sistem

Ketika memutuskan untuk menerapkan program RCM pada fasilitas ada dua hal yang menjadi bahan pertimbangan, yaitu:

a. Sistem yang akan dilakukan analisis.

Proses analisis RCM pada tingkat sistem akan memberikan informasi yang lebih jelas mengenai fungsi dan kegagalan fungsi komponen.

Biasanya tidak semua sistem akan dilakukan proses analisis. Hal ini disebabkan karena bila dilakukan proses analisis secara bersamaan untuk dua sistem atau lebih proses analisis akan sangat luas. Selain itu, proses analisis akan dilakukan secara terpisah, sehingga dapat lebih mudah untuk menunjukkan setiap karakteristik sistem dari fasilitas (mesin/peralatan) yang dibahas.

2. Pengumpulan Informasi

Pengumpulan informasi berfungsi untuk mendapatkan gambaran dan pengertian yang lebih mendalam mengenai sistem dan bagaimana sistem bekerja. Informasi-informasi yang dikumpulkan dapat melalui pengamatan langsung di lapangan, wawancara dan sejumlah buku referensi.

3.3.1.2.Pendefinisian Batasan Sistem

Jumlah sistem dalam suatu fasilitas atau pabrik sangat luas tergantung dari kekompleksitasan fasilitas, karena itu perlu dilakukan definisi batas sistem. Lebih jauh lagi pendefinisian batas sistem ini bertujuan untuk menghindari tumpang tindih antara satu sistem dengan sistem lainnya.

3.3.1.3.Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi

Dalam tahap ini ada tiga informasi yang harus dikembangkan yaitu deskripsi sistem, blok diagram fungsi, dan system work breakdown structure (SWBS).

1. Deskripsi Sistem

Langkah pendeskripsian sistem diperlukan untuk mengetahui komponen yang terdapat di dalam sistem tersebut dan bagaimana komponen-komponen yang terdapat dalam sistem tersebut beroperasi. Sedangkan informasi fungsi peralatan dan cara sistem beroperasinya dapat dipakai sebagai informasi untuk membuat dasar untuk menentukan kegiatan pemeliharaan pencegahan.

2. Blok Diagram Fungsi

Melalui pembuatan blok diagram fungsi suatu sistem maka masukan, keluaran dan interaksi antara susb-sub sistem tersebut dapat tergambar dengan jelas.

3. System Work Breakdown Structure (SWBS)

System Work Breakdown Structure dikembangkan bersamaan dengan

Program Evaluation and Review Technique (PERT) oleh Departemen

Pertahanan Amerika Serikat (DoD). Pada tahap ini akan digambarkan himpunan daftar peralatan untuk setiap bagian-bagian fungsi sub sistem. Sistem ini terdiri dari dua komponen utama yaitu diagram dan kode dari subsistem/komponen.

3.3.1.4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

dua atau lebih kondisi yang menyebabkan kegagalan parsial, minor maupun mayor pada sistem.

3.3.1.5.Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari sistem yang terdiri dari komponen dan menganalisis pengaruh terhadap keandalan sistem tersebut. Dengan penelusuran pengaruh-pengaruh kegagalan komponen sesuai dengan level sistem, item-item khusus yang kritis dapat dinilai dan tindakan-tindakan perbaikan diperlukan untuk memperbaiki desain dan mengeliminasi atau mereduksi probabilitas dari mode kegagalan yang kritis.

Teknik analisis ini lebih menekankan pada bottom-up approach. Dikatakan demikian karena analisis yang dilakukan, dimulai dari peralatan yang mempunyai tingkat terendah dan meneruskannya ke sistem yang merupakan tingkat yang lebih tinggi. Komponen berbagai mode kegagalan berikut dampaknya pada sistem dituliskan pada sebuah FMEA Worksheet.

Risk Priority Number (RPN) adalah sebuah pengukuran dari resiko yang

bersifat relatif. RPN diperoleh melalui hasil perkalian antara rating Severity,

Occurrence dan Detection. RPN ditentukan sebelum mengimplementasikan

rekomendasi dari tindakan perbaikan, dan ini digunakan untuk mengetahui bagian manakah yang menjadi prioritas utama berdasarkan nilai RPN tertinggi.

Hasil RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap beresiko tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Ada tiga komponen yang membentuk nilai RPN . Ketiga komponen tersebut adalah:

1. Severity (S)

Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode

kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Nilai rating Severity antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki dampak yang sangat besar terhadap sistem. Tingkst severity secara umum dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Tingkatan Severity

Efek Ranking Keterangan

Berbahaya tanpa

ada peringatan 10

Tingkat keseriusan operator maintenance dan keselamatan tidak sesuai dengan peraturan pemerintah

yang tidak disertai peringatan. Berbahaya dan

ada peringatan 9

Tingkat operator maintenance dan keselamatan tidak sesuai dengan peraturan pemerintah yang disertai

peringatan.

Sangat Tinggi 8 Downtime lebih dari 8 jam

Tinggi 7 Downtime diantara 4 – 8 jam

Sedang 6 Downtime diantara 1 - 4 jam.

Rendah 5 Downtime diantara 0,5 – 1 jam

Sangat Rendah 4 Downtime diantara 10 - 30 menit

Kecil 3 Downtime terjadi hingga 10 menit

Sangat Kecil 2

Variasi parameter proses tidak didalam batas spesifikasi. Pengaturan atau pengendalian proses lainnya dibutuhkan selama produksi.Tidak terdapat

dilakukan selama maintenance rutin.

Sumber: Dyadem Engineering Corp.

2. Occurrence

Occurence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan.

Occurence berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang

muncul akibat suatu penyebab tertentu pada mesin. Nilai rating Occurence antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki nilai kumulatif yang tinggi atau sangat sering terjadi. Tingkatan frekuensi terjadinya kegagalan (occurrence) dapat dilihat pada Tabel 3.2. berikut ini.

Tabel 3.2. Tingkatan Occurrence

Rating Probability of Occurance

10 Lebih besar dari 50 per 7200 jam penggunaan

9 35-50 per 7200 jam penggunaan

8 31-35 per 7200 jam penggunaan

7 26-30 per 7200 jam penggunaan

6 21-25 per 7200 jam penggunaan

5 15-20 per 7200 jam penggunaan

4 11-14 per 7200 jam penggunaan

3 5-10 per 7200 jam penggunaan

2 Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan

1 Tidak pernah sama sekali

(Sumber: Harpco Systems)

Tabel 3.3. Tingkat Detection

Rating Detection Design Control

10 Tidak mampu terdeteksi

9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi 8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk terdeteksi 7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi 6 Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi 5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi 4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi 3 Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi 2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi

1 Pasti terdeteksi

(Sumber: Harpco Systems)

3.3.1.6. Logic Tree Analysis (LTA)

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi, kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Prioritas suatu mode kerusakan dapat diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA.

Pada bagian kolom tabel LTA mengandung informasi mengenai nomor dan nama kegagalan fungsi, nomor dan mode kerusakan, analisis kekritisan dan keterangan tambahan yang dibutuhkan. Analisis kekritisan menempatkan setiap mode kerusakan ke dalam satu dari empat kategori. Empat hal yang penting dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut:

c. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau

sebagian mesin terhenti?

d. Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab

pertanyaan-pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi dalam 4 kategori: 1)Kategori A (Safety problem)

2)Kategori B (Outage problem) 3)Kategori C (Economic problem) 4)Kategori D (Hidden failure)

Pada Gambar 3.1. dapat dilihat struktur pertanyaan dari Logic Tree Analysis (LTA).

Pada kondisi normal, apakah operator mengetahui sesuatu sudah terjadi? Apakah mode kegagalan menyebabkan masalah keselamatan? Hidden Failure Safety Problem Apakah mode kegagalan mengakibatkan seluruh/sebagian sistem berhenti?

Outage Problem Kecil kemungkinan

economic problem Jenis Kegiatan YA TIDAK YA YA TIDAK TIDAK

Kembali ke logic tree untuk memastikan termasuk kategori A<B<C (1) Evident (2) Safety (3) Outage B A C D

3.3.1.7.Pemilihan Tindakan

Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Tugas yang dipilih dalam kegiatan preventive maintenance harus memenuhi syarat berikut:

a. Jika tindakan pencegahan tidak dapat mengurangi resiko terjadinya kegagalan majemuk sampai suatu batas yang dapat diterima, maka perlu dilakukan tugas menemukan kegagalan secara berkala. Jika tugas menemukan kegagalan berkala tersebut tidak menghasilkan apa-apa, maka keputusan standard selanjutnya yang wajib dilakukan adalah mendesain ulang sistem tersebut (tergantung dari konsekuensi kegagalan majemuk yang terjadi).

b. Jika tindakan pencegahan dilakukan, akan tetapi biaya proses total masih lebih besar daripada jika tidak dilakukan, yang dapat menyebabkan terjadinya konsekuensi operasional, maka keputusan awalnya adalah tidak perlu dilakukan maintenance terjadwal (jika hal ini telah dilakukan dan ternyata konsekuensi operasional yang terjadi masih terlalu besar, maka sudah saatnya untuk dilakukan desain ulang terhadap sistem).

c. Jika dilakukan tindakan pencegahan, akan tetapi biaya proses total masih lebih besar dari pada jika tidak dilakukan tindakan pencegahan, yang dapat menyebabkan terjadinya konsekuensi non operasional, maka keputusan awalnya adalah tidak perlu dilakukan maintenance terjadwal, akan tetapi

Apakah umur kehandalan untuk kerusakan ini diketahui?

Apakah T.D task dapat dipakai?

Tentukan T.D task

Apakah mode kegagalan termasuk kategori D?

Apakah F.F task dapat dipakai?

Tentukan F.F task

Apakah dari antara task ini efektif?

Dapatkah sebuah desain modifikasi mengiliminasi mode

kegagalan dan efeknnya?

Tentukan T.D/C, D/F, F task Menerima resiko

kegagalan Desain modifikasi

Apakah C.D task dapat dipakai?

Tentukan C.D task 1 2 3 4 5 6 7 Ya Ya _Sebagian Tidak Ya Tidak Tidak Ya Tidak Ya Ya Tidak Tidak Ya Ya Tidak

Pada Gambar 3.2. di atas dapat dilihat Road map pemilihan tindakan dengan pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM). Tindakan perawatan terbagi menjadi 3 jenis yaitu:

1. Condition Directed (C.D), tindakan yang diambil yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen.

2. Time Directed (T.D), tindakan yang bertujuan untuk melakukan pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen.

3. Finding Failure (F.F), tindakan yang diambil dengan tujuan untuk menemukan kerusakan tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.

3.4. Keandalan (Reliability)9

Reliability dapat didefenisikan sebagai probabilitas suatu sistem dapat

beroperasi dengan baik tanpa mengalami kerusakan pada suatu kondisi tertentu dan waktu yang telah ditentukan. Pemeliharaan komponen atau peralatan tidak bisa lepas dari pembahasan mengenai keandalan (reliability). Selain keandalan merupakan salah satu ukuran keberhasilan sistem pemeliharaan, keandalan juga digunakan untuk menentukan penjadwalan pemeliharaan sendiri. Konsep

keandalan digunakan juga pada berbagai industri, misalnya dalam penentuan interval penggantian komponen mesin.

Dalam teori reliability terdapat empat konsep yang dipakai dalam pengukuran tingkat keandalan (reliability) suatu sistem atau produk, yaitu:

1. Fungsi Kepadatan Probabilitas10

Pada fungsi ini menunjukkan bahwa kerusakan terjadi secara terus-menerus (continious) dan bersifat probabilistik dalam selang waktu (0,∞). Pengukuran kerusakan dilakukan dengan menggunakan data variabel seperti tinggi, jarak, jangka waktu. Dimana fungsi f(x) dinyatakan fungsi kepadatan probabilitas. 2. Fungsi Distribusi Kumulatif

Fungsi ini menyatakan probabilitas kerusakan dalam percobaan acak, dimana variabel acak tidak lebih dari x

3. Fungsi Keandalan

Bila variabel acak dinyatakan sebagai suatu waktu kegagalan atau umur komponen maka fungsi keandalan dinotasikan dengan R(t) memiliki range 0 < R(t) < 1, dimana:

R = 1 sistem dapat melaksanakan fungsi dengan baik. R = 0 sistem tidak dapat melaksanakan fungsi dengan baik. Maka rumus fungsi keandalan adalah:

Fungsi keandalan R(t) untuk preventive maintenance dirumuskan sebagai berikut:

R(t-nT) =1-F(t-nT)

dimana n adalah jumlah pergantian pencegahan yang telah dilakukan sampai kurun waktu t, T adalah interval pergantian komponen, dan F(t) adalah Frekuensi Distribusi Kumulatif Komponen.

4. Fungsi Laju Kerusakan

Fungsi laju kerusakan didefenisikan sebagai limit dari laju kerusakan dengan panjang interval waktu mendekati nol, maka fungsi laju kerusakan adalah laju kerusakan sesaat.

3.5. Pola Distribusi Data dalam Keandalan (Reliability)

Pola distribusi data dalam Keandalan (Reliability) antara lain: 1. Pola Distribusi Weibull 11

Distribusi ini biasa digunakan dalam menggambarkan karakteristik kerusakan dan keandalan pada komponen. Fungsi-fungsi dari distribusi weibull:

a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

α, β ≥ 0

d. Fungsi Laju Kerusakan

Parameter β disebut dengan parameter bentuk atau kemiringan weibull

(weibull slope), sedangkan parameter α disebut dengan parameter skala atau karakteristik hidup. Bentuk fungsi distribusi weibull bergantung pada parameter bentuknya (β), yaitu:

β < 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi hyper-exponential

dengan laju kerusakan cenderung menurun.

β = 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi eksponensial dengan laju kerusakan cenderung konstan.

β > 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi normal dengan laju kerusakan cenderung meningkat.

2. Pola Distribusi Normal12

Distribusi normal (Gausian) mungkin merupakan distribusi probabilitas yang paling penting baik dalam teori maupun aplikasi statistik.

Fungsi-fungsi dari distribusi Normal: a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

c. Fungsi Keandalan

d. Fungsi Laju Kerusakan

Kosep reliability distribusi normal tergantung pada nilai (rata-rata) dan σ (standar deviasi).

3. Pola Distribusi Lognormal13

Distribusi lognormal merupakan distribusi yang berguna untuk menggambarkan distribusi kerusakan untuk situasi yang bervariasi. Distribusi lognormal banyak digunakan di bidang teknik, khusunya sebagai model untuk berbagai jenis sifat material dan kelelahan material. Fungsi-fungsi dari distribusi Lognormal:

a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

d. Fungsi Laju Kerusakan

Kosep reliability distribusi Lognormal tergantung pada nilai (rata-rata) dan σ (standar deviasi).

4. Pola Distribusi Eksponensial14

Distribusi eksponensial sering digunakan dalam berbagai bidang, terutama dalam teori keandalan. Hal ini disebabkan karena pada umumnya data kerusakan mempunyai perilaku yang dapat dicerminkan oleh distribusi eksponensial. Distribusi eksponensial akan tergantung pada nilai , yaitu laju kegagalan (konstan). Fungsi-fungsi dari distribusi Eksponensial:

a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

b. Fungsi Distribusi Kumulatif

c. Fungsi Keandalan

5. Pola Distribusi Gamma

Distribusi Gamma memiliki karakter yang hampir mirip dengan distribusi

weibull dengan shape parameter β dan scale parameter α. Dengan

memvariasikan nilai kedua parameter tersebut maka ada banyak jenis sebaran data yang dapat diwakili oleh distribusi Gamma. Fungsi-fungsi dari distribusi Gamma:

a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

b. Fungsi Distribusi Kumulatif

c. Fungsi Keandalan

d. Fungsi Laju Kerusakan

3.6. Diagram Pareto15

pareto ini. Diagram pareto adalah grafik yang menguraikan klasifikasi data secara menurun mulai dari kiri ke kanan. Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi masalah dari yang paling besar sampai yang paling kecil.

Jika diterapkan pada manajemen mutu, diagram pareto umumnya mengatakan bahwa 80% dari permasalahan dapat diselesaikan jika penyebab utamanya 20% dapat diselesaikan. Diagram pareto mempunyai ciri khas yaitu sumbu y merupakan persentase terhadap total kerusakan dan penyajian data dalam grafik garis dan diagram batang sekaligus. Gambar grafik garis menunjukan nilai persentase frekuensi masing-masing kerusakan terhadap total kerusakan dan diagram batang menunjukkan nilai persentase kumulatifnya. Oleh karena itu diagram pareto digunakan untuk menunjukkan prioritas pada suatu masalah dimana kepada masalah dominan tersebut dapat dilakukan penyelesaian yang terarah. Fokus penyelesaian terhadap masalah tersebut kemudian akan dikembangkan lebih lanjut. Contoh diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Diagram Pareto 3.7. Uji Kolmogorov-Smirnov

diharapkan. Alternatif dari uji goodness of fit yang dikemukakan oleh A.

Kolmogorov dan N.V.Smirnov dua matematikawan yang berasal dari Rusia. Ahli

ini beranggapan bahwa distribusi variabel yang diuji bersifat kontinu dan sampel diambil dari populasi sederhana. Dengan demikian uji ini hanya dapat digunakan bila variabel yang diukur paling sedikit dalam skala ordinal yaitu interval waktu pergantian komponen. Ada beberapa keuntungan dan kerugian dari uji kesesuaian

Kolmogorov–Smirnov dibandingkan dengan uji kesesuaian Chi-Kuadrat, yaitu :

1. Uji Kolmogorov–Smirnov tidak perlu dilakukan kategorisasi. Dengan

demikian semua informasi hasil pengamatan terpakai.

2. Uji Kolmogorov–Smirnov bisa dipakai untuk semua ukuran sampel.

3. Uji Kolmogorov–Smirnov tidak bisa memperkirakan parameter populasi.

4. Uji Kolmogorov–Smirnov memakai asumsi bahwa distribusi populasi teoritis

bersifat kontinu.

3.8. Total Minimum Downtime16

Pada dasarnya downtime didefinisikan sebagai waktu suatu komponen sistem tidak dapat digunakan (tidak berada dalam kondisi yang baik), sehingga membuat fungsi sistem tidak berjalan. Berdasarkan kenyataan bahwa pada dasarnya prinsip utama dalam manajemen perawatan adalah untuk menekan periode kerusakan sampai batas minimum, maka keputusan penggantian komponen sistem berdasarkan downtime minimum menjadi sangat penting.

penggantian komponen sistem yang meminimumkan downtime, sehingga tujuan utama dari manajemen sistem perawatan untuk memperpendek periode kerusakan sampai batas minimum dapat dicapai. Penentuan tindakan preventif yang optimum dengan meminimumkan downtime akan dikemukakan berdasarkan interval waktu penggantian. Tujuan untuk menentukan penggantian komponen yang optimum berdasarkan interval waktu, tp, diantara penggantian preventif dengan menggunakan kriteria meminimumkan total downtime per unit waktu, dapat dijelaskan melalui Gambar 3.3. berikut.

Satu Siklus tp

Tf Tf Tp

Penggantian Preventif Penggantian

Karena Rusak

Gambar 3.4. Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu

Dari Gambar 3.4, dapat dilihat bahwa total downtime per unit waktu untuk tindakan penggantian preventif pada waktu tp, dinotasikan sebagai D(tp) adalah:

H(t) =Banyaknya kerusakan (kagagalan) dalam interval waktu (0,tp), merupakan nilai harapan (expected value)

tp + Tp =Panjang satu siklus.

Total minimum downtime akan diperoleh tindakan penggantian komponen

berdasarkan interval waktu tp yang optimum. Untuk komponen yang memiliki distribusi kegagalan mengikuti distribusi peluang tertentu dengan fungsi peluang f(t), maka nilai harapan (expected value) banyaknya kegagalan yang terjadi dalam interval waktu (0,tp) dapat dihitung sebagai berikut:

H(0) ditetapkan sama dengan nol, sehingga untuk tp = 0, maka H(tp) = H(0) = 0.

3.9. Fault Tree Analysis (FTA)17

Fault Tree Analysis (FTA) adalah suatu alat analisis yang membuat

gabungan dari kesalahan atau kegagalan yang pasti terhadap suatu sistem. Teknik ini berguna untuk membuat atau menggambarkan dan menaksir kejadian dalam suatu sistem. Kejadian dapat normal atau tidak, akan tetapi urutan dan gabungannya sangat penting. FTA menunjukan kemungkinan-kemungkinan penyebab kegagalan sistem dari beberapa kejadian dan bermacam-macam masalah. FTA digunakan untuk reliability, maintainability, and safety analysis yang digunakan pada tahun 1961 di Laboratorium Bell untuk mengevaluasi

minuteman launch control system untuk menghindari kelalaian yang tidak

Fault tree analysis memiliki keunggulan yakni mudah dibaca dan

dimengerti. Fault tree analysis menggunakan dua simbol yaitu events dan gates. Terdapat tiga jenis atau macam tipe:

1. Primary event, dimana suatu kejadian utama adalah suatu langkah yang

sedang dalam proses dan itu bisa gagal. Primary event dibagi menjadi tiga katagori yaitu :

a. Basic event, adalah kesalahan permulaan yang tidak memerlukan

kejadian dibawah untuk menampilkan bagaimana terjadinya.

b. Undeveloped event, adalah kesalahan yang tidak memerlukan akibat

signifikan atau tidak diperluas karena informasi yang tersedia tidak cukup.

c. External event, adalah kejadian normal yang diharapkan dan tidak

mempertimbangkan suatu kesalahan.

2. Intermediated event, adalah hasil dari gabungan dari kesalahan-kesalahan

yang beberapa diantaranya mungkin menjadi primary event. Intermediated

event ditempatkan pada pertengahan dari fault tree. Kejadian ini berbentuk

persegi.

3. Expanded event, merupakan fault tree yang terpisah karena rumit. Untuk fault tree yang baru expanded event merupakan kejadian yang tidak

diinginkan dan ditempatkan pada bagian atas dari fault tree.

Tujuan dari fault tree analysis (FTA) adalah untuk menunjukkan kejadian yang berhubungan. Suatu model fault tree analysis disusun dan digambarkan dengan pedekatan dari atas ke bawah. Peristiwa yang utama merupakan top event ditempatkan paling atas. Basic event adalah kejadian yang paling bawah dari kejadian-kejadian tersebut. Langkah-langkah dalam melakukan fault tree analysis (FTA) yaitu:

1. Mengenal sistem.

2. Tentukan puncak masalah (top event) yaitu kejadian yang sering terjadi dan kadang-kadang disebut kejadian utama.

3. Tetapkan batasan fault tree analysis (FTA).

4. Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubungan satu dengan yang lain untuk kejadian yang paling atas.

5. Buat pohon kesalahan, mulai dari kejadian yang paling atas ke bawah.

6. Analisis pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara menghilangkan kejadian yang mengarah pada kegagalan.

3.11. Simbol-simbol Fault Tree Analysis (FTA)18

Simbol-simbol dasar yang merupakan bagian dari fault tree analysis (FTA) menggunakan tiga tipe simbol yaitu:

Simbol Nama Arti

OR Outputnya dihasilkan jika salah satu dari input ada AND Outputnya dihasilkan jika

semua input ada

Simbol-simbol khusus fault tree analysis (FTA) dapat dilihat Tabel 3.4.

Tabel 3.4. Simbol-simbol Khusus Fault Tree Analysis (FTA)

Simbol Nama Arti

Exclusive OR Outputnya dihasilkan jika salah satu atau hanya satu input ada IF

Outputnya dihasilkan jika semua input ada dan jika kondisi C

dibuktikan

Matrix Outputnya dihasilkan untuk input kombinasi pasti

2. Simbol-simbol event dari fault tree analysis (FTA) dapat dilihat Tabel 3.5. Tabel 3.5. Simbol-simbol Events Fault Tree Analysis (FTA)

Simbol Nama Arti

Persegi panjang

Kejadian puncak atau menengah Lingkaran Kejadian dasar utama Belah ketupat Tidak kejadian dasar Lingkaran _{Belah ketupat Tidak kejadian dasar} Lingkaran Kejadian dasar utama

3. Simbol-simbol pemindahan dapat dilihat pada Tabel 3.6. Simbol segitiga

transfer digunakan untuk membuat representasi FTA yang lebih baik, sehingga

tidak terjadi pengulangan.

Tabel 3.6. Simbol-simbol Pemindahan Fault Tree Analysis (FTA)

Simbol Nama Arti

Pemindahan sama

Ketiga bagian seharusnya mengikuti, tidak ditandai, seperti diidentifikasi ke bagian yang ditandai oleh simbol

terakhir

Pemindahan mirip

Ketiga bagian seharusnya mengikuti, tidak ditandai, seperti yang mirip untuk melakukan bagian

yang ditandai oleh simbol terakhir

Konstruksi adalah kegiatan yang penting yang membutuhkan pengetahuan khusus tentang sistem yang dipelajari. Kerangka fault tree harus menjadi hasil dari penggabungan beberapa spesialis yang memehami realisasi dari sistem mulai dari perancang sampai operator yang menjalankan sistem.

Kerangka dimulai dari pendefinisian kejadian yang tidak diinginkan, yang disebut top event. Kejadian ini di selesaikan dalam bentuk intermediate event.

Intermediate event ini terus dikembangkan hingga tidak ditemukan lagi solusi baru

atau event ini tidak bisa dinilai lagi, kemungkinan terakhir ini digunakan kedalam data kuantitatif seperti probabilitas final event yang disebut basic event. Contoh gambar fault tree analysis (FTA) dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Gambar 3.5. Fault Tree Analysis (FTA)

3.12. Cut Set Method

Cut set method menurut P.L. Clemens, 2002 adalah kombinasi

pembentukan pohon kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. Sebagai contoh bisa dilihat pada Gambar 3.6. Struktur Cut Set yang

Gambar 3.6. Struktur Cut Set Method

Peristiwa A, B, dan C membentuk peristiwa T. peristiwa A, B, dan C disebut cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal beberapa bentuk cut

set. Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang

membawa peristiwa yang sangat tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwa-peristiwa dalam minimal cut set tidak terjadi, maka peristiwa-peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut

set merupakan akar penyebab yang paling kecil berpotensial menyebabkan

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Riau Andalan Pulp and Paper (PT.RAPP) di Jl. Lintas Timur, Pangkalan Kerinci Kabupaten Pelalawan, Riau. Penelitian dilaksanakan pada bulan Febuari 2016 sampai dengan selesai.

4.2. Objek Penelitian

Objek penelitian yang diamati adalah mesin produksi pulp (bubur kertas) yang berfokus pada tingkat kerusakan mesin, downtime dan komponen kritis mesin di

fiberline area PT. RAPP yaitu mesin electric motor.

4.3. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif yang tergolong kedalam penelitian survei (survey research) yaitu suatu penyelidikan yang dilakukan untuk memperoleh fakta-fakta dari gejala yang ada dan mencari keterangan secara faktual untuk mendapatkan kebenaran. Metode survei umumnya menggunakan instrumen kuesioner yang diisi oleh para responden dari objek penelitian yang ditetapkan berdasarkan metode tertentu. Metode pengumpulan data dan informasi penelitian survei juga menggunakan teknik

4.4. Variabel Penelitian

Variabel-variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Variabel Dependen

Variabel dependen yang sering juga disebut dengan variabel kriteria atau variabel terikat adalah variabel yang nilainya dipengaruhi atau ditentukan oleh nilai variabel lain (Sukaria,S.2014). Variabel dependen dalam penelitian ini adalah pemberhentian waktu produksi (downtime). Variabel ini merupakan waktu dimana komponen/mesin berada pada kondisi tidak dapat beroperasi sehingga fungsi sistem tidak dapat berjalan. Downtime dipengaruhi oleh variabel interval kerusakan, frekuensi kerusakan, waktu pergantian komponen dan cara perawatan.

2. Variabel Independen

Variabel independen yang sering juga disebut dengan variabel prediktor atau variabel bebas adalah variabel yang mempengaruhi variabel dependen baik secara positif maupun secara negatif (Sukaria,S.2014). Variabel independen penelitian ini adalah:

a. Interval Kerusakan

Interval kerusakan adalah interval waktu antara dua kerusakan yang berdekatan pada komponen mesin.

b. Frekuensi Kerusakan

masing-c. Waktu Pergantian Komponen

Variabel ini menyatakan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pergantian komponen mesin yang mengalami kerusakan. d. Cara Perawatan

Variabel ini menyatakan sistem perawatan aktual yang diterapkan pada mesin.

4.5. Kerangka Konseptual

Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedia sebuah perancangan kerangka konseptual yang baik sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis. Kerangka konseptual penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Frekuensi Kerusakan

Downtime Interval Kerusakan

Perencanaan Perawatan Mesin

Cara Perawatan Waktu Pergantian Komponen

4.6. Rancangan Penelitian

Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai berikut:

1. Tahap awal penelitian yaitu studi pendahuluan untuk menunjukkan gejala masalah yang ditemukan di PT. RAPP. Masalah yang ditemukan adalah tingginya downtime pada lantai produksi pulp (bubur kertas) sehingga diperlukan perencanaan perawatan mesin electric motor dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM).

2. Studi kepustakaan yakni mengumpulkan dan membaca buku atau jurnal yang berhubungan dengan perencanaan perawatan mesin dengan metode Reliability

Centered Maintenance (RCM) dan Fault Tree Analysis (FTA), uji

distribusi/reliability dan perhitungan total minimum downtime. 3. Pengumpulan Data

Data yang dibutuhkan untuk meminimumkan downtime dan perawatan usulan terdiri dari:

a. Data Downtime

Data downtime diperoleh dari bagian bengkel (workshop) untuk periode Januari - Desember 2015 pada mesin electric motor di fiberline area. Data

downtime ini menyatakan lamanya mesin tidak dapat beroperasi akibat

adanya kerusakan pada komponen mesin sehingga proses produksi terhenti.

b. Data Frekuensi Kerusakan

Data historis kerusakan mesin electric motor diperoleh dari bagian

workshop. Data kerusakan mesin meliputi komponen mesin yang

mengalami kerusakan, frekuensi kerusakan masing-masing komponen. c. Data Interval Kerusakan

Data ini diperoleh dari bagian workshop yang merupakan data interval waktu antar kerusakan pada masing-masing komponen pada periode Januari - Desember 2015.

d. Data Waktu Perbaikan Kerusakan

Data waktu perbaikan kerusakan diperoleh melalui data dokumentasi perusahaan. Data ini berisi lamanya waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pergantian komponen mesin yang mengalami kerusakan. e. Sistem perawatan Aktual

Sistem perawatan aktual diperoleh melalui pengamatan langsung dan data dokumentasi perusahaan terhadap kegiatan perawatan mesin dan peralatan serta tindakan yang dilakukan ketika terjadi kerusakan.

4. Pengolahan Data

Langkah-langkah pengolahan data dalam penelitian ini terdiri dari beberapa tahapan yaitu:

a.Fault Tree Analysis (FTA)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.3. Pengujian Distribusi dan Reliability... V-31 5.2.4. Perhitungan Total Minimum Downtime... V-37 5.2.4.1. Biaya Pergantian Komponen ... V-41 6.1. Analisis Fault Tree Analysis (FTA). ... VI-1 6.2. Rekomendasi Tindakan Perawatan Hasil Pendekatan RCM ... VI-1 6.2.1. Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .. VI-1 6.2.2. Analisis Kategori Komponen Berdasarkan Logic

Tree Analysis (LTA)...VI-3

6.2.3. Prosedur Perawatan Berdasarkan Pemilihan Tindakan RCM... ... VI-4 6.2.4. Rekomendasi Jadwal Pergantian Komponen... VI-14 6.3. Evaluasi Sistem Perawatan Aktual dan Usulan... VI-16 6.3.1. Penurunan Downtime ... ... VI-16 6.3.2. Peningkatan Reliability ... ...VI-17

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan.. ... VII-1 7.2. Saran.. ... VII-2 DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN 1.1. Data Downtime Mesin Produksi Pulp (Bubur Kertas) di Fiberline

Area Tahun 2015 ... I-1 1.2. Data Downtime Mesin Electric Motor di Fiberline Area

Tahun 2015 ... I-2 3.1. Tingkatan Severity ... III-12 3.2. Tingkatan Occurrence ... III-13 3.2. Tingkatan Detection ... III-14 3.3. Simbol-simbol Utama Fault Tree Analysis (FTA) ... III-31 3.4. Simbol-simbol Khusus Fault Tree Analysis (FTA) ... III-31 3.5. Simbol-simbol Events Fault Tree Analysis (FTA) ... III-31 3.6. Simbol-simbol Pemindahan Fault Tree Analysis (FTA) ... III-32 5.1. Data Downtime Electric Motor Machine di Fiberline Area ... V-1 5.2. Frekuensi Breakdown Electric Motor Machine di Fiberline Area

Periode Januari – Desember 2015... V-2 5.3. Persentase Kumulatif Electric Motor Machine di Fiberline Area ... V-3 5.4. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Mesin Electric

Motor Periode Januari – Desember 2015... V-5

5.5. Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis

Periode Januari – Desember 2015... V-6 5.6. System Work Breakdown Structure Mesin Electric Motor ... V-20

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN 5.7. Data Historis Komponen ... V-21 5.8. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi ... V-22 5.9. Penyusunan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... V-24 5.10. Rekapitulasi Identifikasi Hasil Logic Tree Analysis (LTA) ... V-27 5.11. Rekapitulasi Pemilihan Tindakan Perawatan Mesin Electric Motor V-29 5.12. Rekapitulasi Uji dan Parameter Distribusi Interval Kerusakan ... V-31 5.13. Parameter Distribusi dan Lama Pergantian Kerusakan ... V-37 5.14. Interval Pergantian Optimum Komponen Kritis ... V-40 5.15. Data Harga Komponen ... V-41 5.16. Data Biaya Kehilangan Produksi Pulp Tahun 2015 ... V-42 5.17. Biaya Pergantian Komponen Sebelum Penjadwalan ... V-44 5.18. Biaya Pergantian Komponen Sesudah Penjadwalan ... V-45 6.1. RPN Kegagalan Komponen Mesin Electric Motor ... VI-2 6.2. Rekapitulasi Penyususnan LTA ... VI-3 6.3. Tindakan Perawatan Condition Directed (CD) ... VI-4 6.4. Tindakan Perawatan Time Directed (TD) ... VI-8 6.5. Tindakan Perawatan Finding Failure (FF) ... VI-11 6.6. Rekapitulasi Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD) ... VI-14 6.7. Penurunan Downtime ... VI-16 6.8. Peningkatan Reliability... VI-17

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi Pabrik Riau Pulp Perusahaan PT. Riau

Andalan Pulp and Paper ... II-5 3.1. Struktur Logic Tree Analysis ... III-15 3.2. Road Map Pemilihan Tindakan ... III-17 3.3. Diagram Pareto ... III-25 3.4. Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu ... III-27 3.5. Fault Tree Analysis (FTA) ... III-33 3.6. Struktur Cut Set Method... III-34 4.1. Kerangka Konseptua Penelitian ... IV-3 4.2. Blok Diagram Metode Reliability Centered Maintenance ... IV-6 4.3. Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-9 5.1. Diagram Pareto Breakdown Electric Motor di Fiberline Area ... V-3 5.2. Komponen-komponen Mesin Electric Motor ... V-4 5.3. Flowchart Sistem Perawatan Sekarang ... V-8 5.4. Fault Tree Analysis Mesin Electric Motor ... V-12 5.5. Sistem Produksi Pulp (Bubur Kertas) di Fiberline Area ... V-14 5.6. Blok Diagram Uraian Proses Produksi Pulp(bubur kertas) di

Fiberline Area Cooking ... V-18

5.7. System Work Breakdown Structure (SWBS) ... V-19 5.8. Flowchart Penyusunan LTA ... V-26

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR

HALAMAN

5.9. Road Map Pemilihan Tindakan ... V-28 5.10. Probability Density Function Cooling Fan ... V-35 5.11. Cummulative Distribution Function Cooling Fan ... V-36 5.12. Relibility Function Cooling Fan ... V-36 5.13. Hazard Function Cooling Fan ... V-36 5.14. Blok Diagram Uraian Proses Produksi Pulp ... V-17 6.1. Flowchart Tindakan Perawatan Condition Directed (CD) ... VI-7 6.2. Flowchart Tindakan Perawatan TimeDirected (TD) ... VI-10 6.3. Flowchart Tindakan Perawatan Finding Failure (FF) ... VI-13 6.4. Kalender Jadwal Interval Pergantian Komponen Tahun 2016 ... VI-15 6.5. Peningkatan Reliability Komponen Cooling Fan ... VI-18 6.6. Peningkatan Reliability Komponen Bearing ... VI-19 6.7. Peningkatan Reliability Komponen Shaft ... VI-19

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN 1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... L-1 2. Data Historis Kerusakan Electric Motor Machine di Fiberline

Area Tahun 2015 ... L-2 3. Kuesioner Probabilitas Fault Tree Analysis (FTA) ... L-3 4. Rekapitulasi Daftar Responden dan Pembobotan Kuesioner

Probabilitas FTA ... L-4 5. Gambaran Luas Batasan (Boundary Overview) ... L-5 6. Gambaran Details Batasan (Boundary Details) ... L-6 7. Hasil Pengujian Distribusi menggunakan Software

Easy Fit 5.5 ... L-7 8. Rekapitulasi Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD) .... L-8 9. Surat Permohonan Tugas Akhir ... L-9 13. Surat Riset Tugas Akhir ... L-10 11. Surat Balasan Riset Tugas Akhir ... L-11 12. Surat Keterangan Tugas Akhir ... L-12 13. Form Asistensi ... L-13