Mengidentifikasi Sumber-sumber Penyebab Cacat

Gambar 4.3. Diagram Pareto Bulan April – September

4.2.3.2. Mengidentifikasi Sumber-sumber Penyebab Cacat

Langkah-langkah dalam mengidentifikasi sumber-sumber penyebab terjadinya kecacatan pada benang dapat dilakukan dengan cara brainstorming dengan pihak perusahaan mengacu pada waktu proses produksi. Alat bantu yang di gunakan adalah diagram sebab akibat. Diagram sebab akibat untuk ditunjukkan dalam Gambar 4.4. berikut ini dan selangkapnya berada di lampiran IV gambar diagram sebab akibat : Faktor-faktor penyebab kecacatan benang antara lain: 1. Manusia Keahlian dan ketelitian operator sangat penting didalam melaksanakan tugasnya. Karena dengan keahlian dan ketelitian yang baik maka kesalahan dalam pengerjaan suatu produk akan berkurang dan jumlah cacat yang timbul dapat dikurangi. Selalu mengadakan pelatihan untuk operator merupakan langkah yang tepat dalam upaya meningkatkan keahlian dan kemampuan mereka. 2. Mesin Mesin dan peralatan merupakan hal yang vital dalam proses pengerjaan benang ini. a. Cacat benang kusut bisa terjadi karena pengaturan jarak rool tidak tepat, dan kecepatan putaran rool tidak sesuai. b. Cacat benang kotor bisa terjadi karena pembersih tidak rata, dan volume pencampuran tidak sesuai. c. Cacat gulungan benang tidak rata bisa terjadi karena pengaturan kecepatan bobbin tidak sesuai,. d. Cacat panjang benang tidak sesuai bisa terjadi karena pengaturan kecepatan bobbin tidak sesuai, pengaturan kecepatan putaran spindle dan trafeller tidak sesuai, dan pengaturan spinning tidak sesuai. Dari semua hal tersebut dapat penyebabkan proses produksi terhambat. 3. Metode Metode kerja yang dapat menyebabkan kecacatan benang adalah belum ada instruksi yang baku Saat pencabutan benang penuh Tangan operator tidak bersih Benang mengalami kemoloran Pengambilan hasil produksi dengan setandar berat tetapi yang di minta setandar panjang. 4. Material Material yang dapat menyebabkan kecacatan adalah kualitas penyimpanan tidak teratur, dan tidak ada kemasan pada bahan dapat mempengaruhi proses produksi bahan baku kualitas rendah.

4.2.4. Tahap Improve Setelah sumber-sumber penyebab dari masalah teridentifikasi, maka

perlu dilakukan penetapan rencana tindakan perbaikan yang akan dijadikan suatu usulan tindakan perbaikan untuk melaksanakan peningkatan kualitas benang. Pada penelitian ini akan digunakan alat yaitu Failure Mode and Efect Analysis FMEA dalam melakukan rencana tindakan perbaikan. Pada FMEA dilakukan pengidentifikasian tindakan perbaikan yang akan dilakukan dalam upaya mencegah atau mengatasi terjadinya kecacatan Pada tahap ini dilakukan pengukuran nilai severity, occurance, dan detection pada produk Benang. Penentuan nilai severity, occurance, dan detection dilakukan brainstorming dengan pihak supervisior PT Segoro Ecomulyo Texti. Hal tersebut dilakukan karena pihak supervasior dipandang memiliki keahlian, pengalaman kerja dan mengenal banyak tentang karakteristik dari mesin yang bersangkutan sehingga menjamin suatu kepastian tentang keakuratan data yang diperoleh.. Hal ini dapat dilihat pada Tabel 4.4. Contoh perhitungan nilai RPN: Root Cause ketelitian operator kurang Nilai severity S = 8; Nilai occurance O = 8; Nilai detection D = 3 Nilai RPN = S x O x D = 8 x 8 x 3 = 192 Perhitungan selanjutnya ada di lampiran VII Rangkuman hasil perhitungan FMEA seperti pada tabel 4.5 sebagai berikut : Tabel 4.4. FMEA Failure Mode and Effect Analysis No Faktor Potential Problem Root Cause S O D RPN Kelelahan sehingga tidak sesuai dengan sop Ketelitian operator kurang 8 8 3 192 Skill rendah Teknik pemintalan benang kurang 8 7 3 168 1. Manusia Kurang pengalaman Kurangnya pelatihan untuk operator 7 6 3 126 2. Material Bahan baku jelek Operator kurang teliti 7 7 3 147 Belum ada instruksi yang baku Peraturan yang kurang di pahami 6 7 3 126 Saat pencabutan benang penuh Benang tidak rapat Tangan operator tidak bersih Operator tidak memakai sarung tangan Benang mengalami kemoloran Saat pengambilan benang pegangan operator teralu kuat 3. Metode Pengambilan hasil produksi dengan setandar berat tetapi yang di minta setandar panjang Operator teralu terburu – buru 6 8 3 144 Pengaturan jarak roll tidak tepat Perubahan pengaturan akibat getaran mesin 5 7 2 70 Lap yang dihasilkan mesin blowing tidak rata Penguraian kapas tidak sempurna 4 6 2 48 Pengaturan kecepatan bobbin tidak sesuai Terjadi perubahan akibat panas gesekan benang 6 5 5 150 Kecepatan putaran roll tidak sesuai Seret kapas banyak yang putus 7 7 3 147 Volume cat tidak sesuai Penyerapan zat warna pada benang tidak sempurna 6 5 6 180 Pencampuran warna tidak rata Zat warna te ralu kental 3 5 4 60 Pengaturan Kecepatan putaran spindle dan trafeller tidak sesuai Benang berbulu akibat trafeller 2 3 2 12 4. Mesin Pengaturn spinning tidak sesuai Benang menjadi melintir 4 3 3 36 Sumber: PT Segoro Ecomulyo Texti