Analisis Pemecahan Masalah Pengumpulan Data

V-67 4. Perhitungan produktivitas setelah dilakukan perbaikan sistem perawatan mesin.

4.9. Analisis Pemecahan Masalah

Pada tahap ini dilakukan analisis dari pengolahan data, yaitu: 1. Analisis FMEA untuk menentukan perawatan terhadap komponen mesin kritis. 2. Analisis Logic Decision Tree Analysis untuk menentukan kategori komponen mesin kritis. 3. Prosedur perawatan berdasarkan kegiatan pemilihan tindakan untuk menentukan tindakan yang akan diambil. 4. Ringkasan penurunan downtime yang membandingkan sistem perawatan sekarang sebelum dilakukan perbaikan dan usulan sesudah dilakukan perbaikan serta mengetahui besarnya nilai penurunan downtime. 5. Analisis perhitungan produktivitas dengan cara membandingkan produktivitas sekarang sebelum dilakukan perbaikan dan usulan sesudah dilakukan perbaikan Universitas Sumatera Utara V-68 BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Penelitian dilakukan di departemen produksi pada mesin produksi lini II di PT. Jakarana Tama Medan. Adapun dalam proses produksinya, perusahaan didukung oleh beberapa mesin, yaitu : mesin mixer, feeder, press, slitter, steam box, cutter, fryer, dryer dan mesin packaging.

5.1.1. Data Waktu Downtime

Data waktu downtime pada mesin produksi lini II di PT. Jakarana Tama Medan dapat dilihat pada Tabel 5.1 berikut ini. Tabel 5.1. Downtime Mesin Produksi Lini II Tahun 2013 Tahun Bulan Downtime jam Jam Operasi Downtime 2013 Januari 28.08 45 44.58 Februari 16.76 156 17.09 Maret 15.28 137 26.62 April 11.00 109 9.86 Mei 16.19 170 13.40 Juni 8.84 147 8.39 Juli 15.59 132 14.23 Agustus 19.33 131 19.32 September 20.20 102 18.67 Oktober 20.19 149 13.55 November 9.01 154 6.85 Desember 7.68 148 5.19 Sumber: Departemen Teknik PT Jakarana Tama Medan Universitas Sumatera Utara V-69

5.1.2. Data Historis Kerusakan Mesin Produksi

Data frekuensi breakdown dan persentase kumulatif dari kerusakan mesin produksi lini II di PT. Jakarana Tama Medan dapat dilihat pada Tabel 5.2 dan Tabel 5.3 berikut ini. Tabel 5.2. Frekuensi Breakdown Mesin Produksi Lini II Tahun 2013 Mesin Bulan Total 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Mixer 2 1 5 6 1 15 Press Steam Box 1 1 2 2 1 1 3 1 1 4 17 Cutter 36 Fryer 4 5 6 4 1 5 3 2 30 Dryer 3 3 Packaging 12 13 11 10 6 6 9 8 18 10 4 8 115 Sumber: Departemen Teknik PT Jakarana Tama Medan Tabel 5.3. Persentase Kumulatif Mesin Frekuensi Kerusakan Persentase Frekuensi Kerusakan Persentase Kumulatif Downtime jam Persentase Downtime Persentase Kumulatif Mixer 15 6.85 6.85 5.59 5.30 5.30 Press 17 7.76 14.61 8.28 7.85 13.14 Steam Box 3 1.37 15.98 0.75 0.71 13.85 Cutter 36 16.44 32.42 14.03 13.29 27.15 Fryer 30 13.70 46.12 20.09 19.04 46.18 Dryer 3 1.37 47.49 7.67 7.27 53.45 Packaging 115 52.51 100,00 49.13 46.55 100,00 Total 219 100.00 105.54 100.00 Universitas Sumatera Utara V-70 Gambar 5.1. Pareto Diagram Breakdown Mesin Produksi Lini II PT Jakarana Tama Medan Berdasarkan hasil rekapitulasi jumlah breakdown yang dapat dilihat pada Gambar 5.1, mesin packaging merupakan mesin yang paling sering mengalami kerusakan. Adapun data kerusakan dan interval kerusakan komponen kritis mesin packaging tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.4 dan Tabel 5.5 berikut ini. Universitas Sumatera Utara VI-1 5.2. Pengolahan Data 5.2.1. Identifikasi Sistem Maintenance Aktual Adapun sistem perawatan mesin dan peralatan PT Jakarana Tama Medan saat ini antara lain : 1. Perawatan mesin sebelum proses pengolahan dimulai Perawatan dilakukan dengan membersihkan mesin-mesin dan memeriksa pelumas motor penggerak jika diperlukan. 2. Pembersihan mesin setelah proses pengolahan selesai Membersihkan tepung-tepung yang terdapat pada mesin setelah proses produksi selesai. 3. Pembongkaran mesin untuk mengganti komponen mesin yang rusak Perawatan dilakukan dengan menggantimemperbaiki komponen yang rusak bila diketahui terdapat kegagalan fungsi akibat kerusakan komponen- komponen pada mesin tertentu. 4. Pembongkaran mesin secara keseluruhan jika diperlukan Pembongkaran mesin secara keseluruhan dilakukan apabila mesin tidak dapat berfungsi sama sekali. Lamanya waktu perbaikan bervariasi tergantung pada kerusakan yang ditemukan pada waktu pembongkaran. Berikut ini akan diuraikan aktivitas perawatan aktual dalam bentuk flowchart ketika terjadi kerusakan komponen mesin. Melalui flowchart tersebut, dapat terlihat bahwa sistem perawatan aktual memiliki beberapa kelemahan yaitu tidak adanya jadwal pergantian komponen yang mengakibatkan kurangnya persiapan sumber daya dalam menghadapi kerusakan. Universitas Sumatera Utara VI-72 Kerusakan Komponen Apakah mekanik tersedia Mekanik mengidentifikasi kebutuhan sumber daya peralatan dan sparepart Mekanik melaporkan hasil analisis ke supervisor ACC dari supervisor? Mekanik mengisi daftar pengambilan sumber daya Sumber daya tersedia Mempersiapkan rencana perbaikan Mesin berfungsi kembali? Mekanik mencatat penyebab kerusakan, waktu dan tindakan perbaikan yang dilakukan Selesai Mekanik membeli spareparttools yang diperlukan Daftar pengambilan peralatan dan sparepart Menunggu Daftar kerusakan Ya Ya Ya Ya Tidak Tidak Tidak Tidak Mekanik sedang mengerjakan perbaikan di mesin lain Operator mesin melaporkan kerusakan ke bagian maintenance Mekanik mengidentifikasi masalah kerusakan Mekanik menjalankan mesin Mekanik melakukan kegiatan perbaikan Gambar 5.2. Flowchart Perawatan Mesin Aktual Universitas Sumatera Utara VI-73 Sumber: Departemen Teknik PT Jakarana Tama Medan Dengan sistem perawatan yang diterapkan oleh perusahaan saat ini, tingkat kerusakan yang terjadi pada mesin-mesin produksi masih cukup tinggi dan memiliki kelemahan yaitu tidak adanya jadwal pergantian komponen yang mengakibatkan kurangnya persiapan sumber daya dalam menghadapi kerusakan komponen. Faktor yang mungkin menjadi penyebab masalah adalah manusia, mesin, materialperalatan dan lingkungan. Untuk dapat mengidentifikasi lebih detail penyebab masalah tersebut, maka digunakan pertanyaan “Mengapa Terjadi?” sehingga dapat diperoleh akar atau sumber penyebab masalah dalam bentuk level yang diyakini merupakan akar masalah yang ingin dipecahkan 9 . Berdasarkan hasil identifikasi penyebab tingginya downtime pada Tabel 5.6, maka digambarkan diagram sebab akibat cause and effect diagram yang dapat dilihat pada Gambar 5.3. Tabel 5.6. Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Mesin Faktor Umum Operator Metode Mesin Lingkungan Mengapa Terjadi? Tingkat 1 Rendahnya ketelitian dan kepedulian operator Masih bersifat Corrective maintenanace Kerusakan Mesin Suhu tinggi Tingkat 2 Kurangnya pemahaman operator terhadap mesin operasi Kurangnya tindakan pemeliharaan Umur mesin Kurangnya identifikasi kerusakan dini Kesalahan operasi kerja Ventilasi yang kurang Tingkat 3 Komunikasi antar operator belum baik Tidak ada jadwal pergantian komponen SOP dan jadwal perwatan tidak efektif Pertukaran panas tidak seimbang Sumber : Hasil Observasi dan Wawancara di PT. Jakarana Tama Medan 9 Dorothea Wahyuni, Pengendalian Kualitas Statistik. Hal 19-21. Universitas Sumatera Utara VI-74 MesinPeralatan Operator Metode Lingkungan Kerusakan mesin peralatan Identifikasi kerusakan dini belum memadai Kesalahan operasi kerja Umur mesin dan peralatan yang sudah tua Kurang teliti Corrective Maintenance Tingginya downtime mesin SOP dan jadwal perawatan belum efektif Tidak ada jadwal pergantian komponen Prosedur tidak baik Operator tidak paham Komunikasi tidak baik Suhu tinggi Ventilasi kurang Pertukaran panas tidak seimbang Gambar 5.3. Cause and Effect Diagram Universitas Sumatera Utara VI-75 BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Tindakan Perawatan Berdasarkan Pendekatan RCM