Rancangan Sistem Kanban Pada Sistem Produksi Di Pabrik Kandang Baterai (Studi Kasus Di CV. Makmur Jaya)

(1)

RANCANGAN SISTEM KANBAN

PADA SISTEM PRODUKSI DI PABRIK KANDANG

BATERAI (STUDI KASUS DI CV. MAKMUR JAYA)

TESIS

Oleh

D

I

A

N

A

K

H

A

I

R

A

N

I

S

O

F

Y

A

N

087025003/TI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

RANCANGAN SISTEM KANBAN

PADA SISTEM PRODUKSI DI PABRIK KANDANG

BATERAI (STUDI KASUS DI CV. MAKMUR JAYA)

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat untuk memperoleh Gelar Magister Teknik

dalam Program Studi Teknik Industri pada Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara

Oleh

D

I

A

N

A

K

H

A

I

R

A

N

I

S

O

F

Y

A

N

087025003/TI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(3)

Judul Tesis : RANCANGAN SISTEM KANBAN PADA SISTEM

PRODUKSI DI PABRIK KANDANG BATERAI (STUDI KASUS DI CV. MAKMUR JAYA)

Nama Mahasiswa : Diana Khairani Sofyan Nomor Pokok : 087025003

Program Studi : Teknik Industri

Menyetujui Komisi Pembimbing

(Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng) (Ir. Rosnani Ginting, MT) Ketua Anggota

Ketua Program Studi Dekan

(Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng) (Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME)

(4)

Telah diuji pada

Tanggal : 04 September 2010

PANITIA PENGUJI TESIS

Ketua : Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng Anggota : 1. Ir. Rosnani Ginting, MT

2. Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE 3. Ir. Mangara M. Tambunan, MSc

(5)

ABSTRAK

Perusahaan industri saat ini mengalami kemajuan yang sangat pesat, untuk dapat terus bertahan dalam persaingan, maka salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan mengembangkan sistem produksi yang lebih efektif dan efisien yang dapat dilakukan antara lain dengan penerapan prinsip JIT tepatnya sistem Kanban.

CV. Makmur Jaya adalah salah satu perusahaan yang dapat menerapkan sistem Kanban, perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan pembuat kandang baterai (kandang ayam) yang berlokasi di Binjai. Produk-produk yang dihasilkan beranekaragam dengan bahan baku utamanya adalah kawat hitam. Dalam melaksanakan sistem produksinya CV. Makmur Jaya menggunakan sistem push, dimana perpindahan material dan pembuatan produk seolah-olah didorong dari awal proses produksi. Inisiasi kegiatan bergerak dari awal dengan jumlah sesuai jadwal induk produksi untuk semua proses ke stasiun kerja pertama, selanjutnya dengan jumlah yang ditentukan, kegiatan ini berlanjut hingga pada stasiun kerja akhir. Terdapat beberapa pemborosan yang terjadi di perusahaan, antara lain produksi yang tidak cukup dan terkadang produksi yang berlebihan dari permintaan.

Sistem pemesanan bahan baku yang dilakukan perusahaan selama ini adalah sebanyak 24 ton/minggu, sedangkan produksi pembuatan kandang baterai bervariasi antara 20 s/d 24 ton/ minggu dengan jumlah jam kerja efektif tenaga kerja 160 jam/minggu, Selain itu terdapat juga pemborosan di perusahaan yaitu adanya layout lantai produksi yang belum sesuai dengan urutan proses operasi produk sehingga sering terjadi penumpukan bahan baku dalam menunggu proses selanjutnya. Hal tersebut yang membuat produksi bervariasi, berdasarkan hasil penelitian menyatakan bahwa produksi produk kandang baterai dapat dilakukan sesuai dengan jumlah permintaan dengan cara merelayout lantai produksi sehingga sistem Kanban dapat diterapkan. Pelancaran produksi dan perbaikan berkelanjutan dapat diterapkan di perusahaan jika rancangan tata letak di lantai produksi telah diperbaiki oleh perusahaan. Perbaikan aliran proses produksi dengan tata letak yang teratur mampu mengurangi waktu menganggur mesin dan operator, hal ini sesuai dengan perhitungan balance delay sebelum dan sesudah perancangan sistem Kanban yaitu menurun dari 54.33 % menjadi 34.04 %.

(6)

ABSTRACT

Industrial companies are currently making very rapid progresses, therefore, to keep surviving the existing competition, one of the ways they can do is to develop a more efficient and effective system of production such as the application of the Just in Time (JIT) principle precisely known as Kanban System.

CV. Makmur Jaya, one of the chicken coop producing companies located in Binjai, is one of the companies that can apply the Kanban System. This company produces various products using kawat hitam (black wire) as their main raw material. In implementing its system of production, CV. Makmur Jaya uses the push system in which the movement of materials and the product manufacture as if they were pushed from the early process of production. Initially, the activity moves from the start with the number according to the schedule of master production of all processes to the first work station, then with a fixed number, this activity continues up to the last work station. Several extravagances such as inadequate or over production sometimes occur in the company.

The raw material ordering system commonly applied in this company was 24 tons/week while the chicken coop produced varied from 20 to 24 tons/week with workers’ effective working hours of 160 hours/week. In addition, another extravagance occurred in this company was that the layout of production floor did not agree with the sequence of product operational process that the raw materials frequently piled up waiting for further process. This existing condition resulted in various productions. The result of this study showed that the production of chicken coop could meet the number of demand by re-laying out the production floor that the Kanban System can be applied. The smoothness of production and sustainable improvement can be applied in this company if the lay out design of production floor has been fixed up by the company. The betterment of production process flow with nicely regulated lay out can minimize the inoperative time of machine and operator, in accordance with the balance delay calculation before and after the design of Kanban System, from 54.33% to 34.04%.

Key words: Kanban System, Just in Time (JIT)

(7)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kepada Allah SWT atas berkat dan anugrah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian dengan judul “Rancangan Sistem Kanban Pada Sistem Produksi di Pabrik Kandang Baterai (Studi kasus di CV. Makmur Jaya)” dibuat sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Magister Teknik dalam program studi Magister Teknik Industri di Universitas Sumatera Utara.

Adapun isi dari laporan penelitian ini adalah perancangan sistem produksi untuk produk kandang baterai dengan menggunakan sistem Kanban berkaitan dengan perbaikan aliran proses produksi, tata letak pabrik, pelancaran produksi dan perbaikan berkelanjutan guna memenuhi permintaan produksi di Perusahaan.

Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada komisi pembimbing, Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, dan Ir. Rosnani Ginting, MT serta seluruh dosen Magister Teknik Industri atas bimbingan yang diberikan selama masa kuliah dan masa penyusunan penelitian. Ungkapan terima kasih juga penulis ucapkan kepada suami tercinta Sandy Abdillah, ST, Ibunda tercinta Hj. Sofia Zaura Ams, kakak, abang, adik penulis tersayang dan teman-teman Magister Teknik industri yang telah memberi dukungan sehingga penulis tetap terus semangat untuk menyelesaikan penelitian ini.

Penulis menyadari bahwa masih banyak terdapat kekurangan dalam penulisan penelitian ini, maka dengan kerendahan hati penulis mohon maaf dan menerima kritik serta saran untuk lebih menyempurnakan penelitian ini.

Medan, 03 September 2010

Diana Khairani Sofyan

(8)

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan pada tanggal 3 Desember 1981 di Lhokseumawe Nanggroe Aceh Darussalam (NAD), sebagai anak ke 4 (empat) dari 5 (lima) bersaudara, dari pasangan Ir. H. Sofyan Dali Salam dan Hj. Sofia Zaura Ams.

Lulus SD pada Tahun 1994 dari SD bertingkat Hagu Teungoh Lhokseumawe, lulus SMP pada Tahun 1997 dari Madrasah Tsanawiyah Negri (MTsN) Lhokseumawe, lulus SMA pada Tahun 2000 pada SMU Swasta Al-Azhar Medan. Pada Tahun 2000 penulis diterima sebagai mahasiswa Fakultas Teknik jurusan Teknik Industri di Universitas Sumatera Utara.

Pada Tahun 2006 penulis diterima sebagai dosen di Universitas Malikusaleh (Unimal) Lhokseumawe-NAD hingga sekarang.

Pada Tahun 2008 penulis mengikuti pendidikan strata-2 di Fakultas Teknik Program Studi Magister Teknik Indusrti di Universitas Sumatera Utara.

Hormat Penulis,

Diana Khairani Sofyan

(9)

DAFTAR ISI

Halaman

ABSTRAK ... i

ABSTRACT ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

RIWAYAT HIDUP ... iv

DAFTAR ISI ... v

DAFTAR TABEL ... vii

DAFTAR GAMBAR ... ix

DAFTAR LAMPIRAN ... xi

BAB I. PENDAHULUAN ... 1

1.1. Latar belakang masalah ... 1

1.2. Rumusan masalah ... 4

1.3. Tujuan penelitian ... 4

1.4. Manfaat penelitian ... 5

1.5. Batasan masalah ... 6

1.6. Asumsi-asumsi ... 6

1.7. Sistematika penulisan ... 6

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA ... 8

2.1 Filosofi Just In Time ... 8

2.2 Jenis-jenis pemborosan... 8

2.3 Tujuan JIT ... ….. 11

(10)

2.5 Sistem tarik dan sistem dorong ... 23

2.6 Cara menggunakan berbagai Kanban ... 25

2.7 Peramalan porduksi ... 26

BAB III. KERANGKA KONSEPTUAL ... 42

3.1. Kerangka konsep ... 42

3.2. Kerangka berfikir ... 44

BAB IV. METODOLOGI PENELITIAN ... 46

4.1. Metode pengumpulan data ... 46

4.2. Rancangan sistem pra Kanban ... 46

4.3. Pengolahan data ... 47

4.4. Rancangan sistem Kanban ... 47

BAB V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... 51

5.1. Pengumpulan data ... 51

5.2. Pengolahan Data ... 59

BAB VI. HASIL RANCANGAN ... 97

6.1. Persiapan pra Kanban ... 97

6.2. Hubungan antara fungsi Kanban dan aturan yang digunakan ... 99

6.3. Penentuan jumlah Kanban yang digunakan ... 100

6.4. Pengaturan dual Kanban ... 101

6.5. Rancangan sistem Kanban pada work centre IV ... 103

6.6. Rancangan sistem Kanban pada work centre III ... 105

6.7. Rancangan sistem Kanban pada work centre II ... 109

6.8. Rancangan sistem Kanban pada work centre I ... 111

6.9. Perhitungan hasil rancangan sistem Kanban ... 114

(11)

BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... 118

7.1. Kesimpulan ... 118

7.2. Saran ... 119

DAFTAR PUSTAKA ... 120

(12)

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

2.1. Hubungan Antara Fungsi Kanban dan Aturan yang Digunakan ... 18

2.2. Kebutuhan luas ruangan produksi ... 41

5.1. Waktu Pekerjaan pada Work Centre I Proses Penarikan dan Pemotongan Kawat Gulung………. 55

5.2. Waktu pekerjaan pada work centre IIproses pencetakan kawat... 56

5.3. Waktu pekerjaan pada work centre III proses pengelasan kawat ... 57

5.4. Waktu pekerjaan pada work centre II proses finishing product (pemotongan akhir) ... 58

5.5. Data permintaan Produk jadi (Ton) ... 59

5.6. Total waktu pemesanan proses penarikan kawat di Work Centre I ... 60

5.7. Total waktu pemesanan proses pemotongan kawat di Work centre I ... 61

5.8. Total waktu proses pemesanan di Work Centre II ... 62

5.9. Total waktu pemesanan di Work Centre III ... 63

5.10. Total waktu pemesanan di Work Centre IV ... 64

5.11. Waktu pemesanan pada Work Centre I ... 65

5.12. Daftar Komponen Produk Kandang Baterai ... 71

5.13. Rekapitulasi perhitungan parameter peramalan untuk metode Siklis ... 74

5.14. Rekapitulasi perhitungan parameter peramalan untuk metode Eksponensial ... 75

5.15. Perhitungan Pet metode Siklis ... 76

5.16. Perhitungan Pet metode Eksponensial ... 76

(13)

5.18. Perhitungan peramalan untuk periode Juli 2010-Juni 2011 ... 79

5.19 Rating factor untuk setiap Work Centre (Operator terpilih) ... 84

5.20. Allowance untuk setiap Work Centre ... 84

5.21. Perhitungan Luas Mesin ... 88

5.22. Perhitungan Jumlah Tenaga Kerja Usulan ... 95

6.1. Perbandingan layout awal dan hasil rancangan persiapan pra Kanban ... 99

6.2. Hubungan Fungsi Kanban dan Aturan yang digunakan ... 100

6.3. Siklus Kanban yang beredar pada work centre IV ... 105

6.4. Siklus Kanban yang beredar pada work centre III ... 108

6.5. Siklus Kanban yang beredar pada work centre II ... 111

6.6. Siklus Kanban yang beredar pada work centre I... 114

6.7 Perhitungan Penerapan Sistem Kanban di lantai produksi produksi produk kandang baterai ( 3.72 ton/hari) ……….114

(14)

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

2.1. Jenis Kanban ... 21

2.2. Perbandingan Sistem Dorong dan Sistem Tarik ... 24

2.3. Langkah-langkah dalam menggunakan Kanban ... 25

2.4. Taksonomi Peramalan ... 27

2.5. Pola Siklis ... 29

2.6. Pola Musiman ... 30

2.7. Pola Horizontal ... 30

2.8. Pola Trend ... 30

2.9. Moving Range Chart ... 35

2.10. Langkah-langkah dasar SLP ... 37

2.11. Contoh Activity Relationship Chart (ARC) ... 39

2.12. Activity Relationship Diagram (ARD) ... 39

2.13. Diagram Hubungan Ruangan ... 40

2.14. Block layout rancangan tata letak ... 41

3.1. Kerangka Berfikir Rancangan Sistem Kanban ... 45

4.1. Rancangan Sistem Kanban ... 48

4.2. Blok Diagram Langkah-Langkah Penelitian ... 50

5.1. Peta kontrol waktu pemesanan proses penarikan kawat ... 68

5.2. Peta kontrol waktu pemesanan proses pemotongan kawat ... 69

5.3. Gambar Produk kandang baterai ... 70

(15)

5.5. Operation Process Chart (OPC) Produk Kandang Baterai ... 72

5.6. Scatter Diagram Produksi ... 73

5.7. Grafik Uji statistik fungsi F ... 77

5.8. Moving Range Chart data produksi ... 79

5.9. Diagram alir produksi kandang baterai ... 79

5.10. Flow Process Chart (FPC) produk kandang baterai ... 80

5.11. Layout lantai produksi CV. Makmur Jaya ... 81

5.12. Diagram hubungan aktifitas departemen produksi ... 82

5.13. Rancangan tata letak pabrik departemen produksi ... 88

6.1. Perbandingan layout awal (A) dan hasil rancangan persiapan pra Kanban (B)... 98

6.2. Urutan pekerjaan berdasarkan sistem Kanban ... 101

6.3. Kanban tarik di work centre IV ... 103

6.4. Kanban produksi di work centre IV ... 103

6.5. Siklus kegiatan yang terjadi pada work centre IV dan work centre III ... 104

6.6. Kanban tarik di work centre III ... 106

6.7. Kanban produksi di work centre III ... 107

6.8. Siklus kegiatan yang terjadi pada work centre III dan work centre II ... 108

6.9. Kanban tarik di work centre II ... 109

6.10. Kanban produksi di work centre II ... 109

6.11. Siklus kegiatan yang terjadi pada work centre II dan work centre I ... 110

6.12. Kanban tarik di work centre I ... 112

(16)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Judul Halaman

1. Data Permintaan Produk Jadi (Ton) ... 122 2. Uji Kecukupan dan Uji Keseragaman Data ... 123 3. Tabel penyesuaian menurut Westinghouse dan Tabel kelonggaran

(Allowance) menurut faktor-faktor yang berpengaruh... 132 4. Tabel Distribusi F ... 135

(17)

ABSTRAK

(18)

ABSTRACT

Key words: Kanban System, Just in Time (JIT)

(19)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Perusahaan industri saat ini mengalami kemajuan yang sangat pesat, dan juga menghadapi persaingan yang semakin ketat pula. Untuk dapat terus bertahan dalam persaingan, maka salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan mengembangkan sistem produksi yang lebih efektif dan efisien. Kemampuan perusahaan untuk dapat bersaing dengan harga yang lebih kompetitif dapat dilakukan antara lain dengan penurunan biaya produski. Penurunan biaya yang dimaksud dapat dicapai dengan penerapan prinsip Just In Time (JIT).

Tani Sukiawati (2010)1) menemukan faktor-faktor penyebab tingginya non value added activities perusahaan diantaranya adalah rendahnya ketrampilan tenaga kerja, belum dilaksanakannya proses produksi sesuai dengan perencanaan produksi, rendahnya pengadaan persediaan bahan baku dan belum optimalnya pengendalian kegiatan di perusahaan. Sehubungan dengan persediaan, menurut Amri (2006)2) bahwa efisiensi persediaan dapat ditingkatkan dengan menerapkan sistem JIT dengan hasil penurunan biaya persediaan sebanyak 20 persen. Hal ini sangat membantu perusahaan untuk dapat mengurangi pemborosan.

Penerapan prinsip JIT dapat dilakukan dengan sistem Kanban. Pada sistem Kanban penerapannya tidak tergantung pada besar kecilnya perusahaan, prinsipnya sangat sederhana dan tidak menggunakan teknologi yang tinggi.

Tani Sukiawati, Rancangan sistem Kanban untuk mengurangi non value added activities pada proses produksi di PT. central windu sejati, skripsi, USU Medan, 2010.

Amri, Penerapan sistem Kanban penyediaan material untuk proses produksi pada PT. X, Jurnal keilmuan dan penggunaan terhadap sistem teknik industri, Issn 1411-5247. Terakreditasi no. 52/dikti/kep/2002.

(20)

CV. Makmur Jaya adalah salah satu perusahaan yang dapat menerapkan sistem Kanban, perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan pembuat kandang baterai (Kandang ayam) yang berlokasi di Binjai. Perusahaan ini telah berdiri sejak tahun 2003 yang di pimpin oleh seorang pengusaha bernama Ali Junaidi.

Produk-produk yang dihasilkan beranekaragam dengan bahan baku utamanya adalah kawat hitam dan menggunakan proses produksi yang sangat sederhana mulai dari mengolah kawat gulung hingga menjadi produk jadi kandang baterai, sehingga pada perusahaan ini tidak memerlukan suatu teknologi yang tinggi.

Dalam melaksanakan sistem produksinya CV. Makmur Jaya menggunakan sistem push, dimana perpindahan material dan pembuatan produk seolah-olah didorong dari awal proses produksi. Inisiasi kegiatan bergerak dari awal dengan jumlah sesuai jadwal induk produksi untuk semua proses ke stasiun kerja pertama, selanjutnya dengan jumlah yang ditentukan, kegiatan ini berlanjut hingga pada stasiun kerja akhir. Penggunaan metode ini sulit untuk mengatasi fluktuasi permintaan, perusahaan harus menimbun persediaan di antara stasiun kerja yang menimbulkan ketidakseimbangan persediaan di lantai produksi.

Berbeda halnya dengan sistem Kanban, pada sistem ini menggunakan pull system yaitu proses berikutnya harus menarik (mengambil) produk yang diperlukan dari proses sebelumnya, karena hanya lini rakit akhir yang dapat mengetahui dengan tepat penempatan waktu yang diperlukan dan jumlah produk yang dibutuhkan, lini rakit akhir pergi ke proses terdahulu untuk mendapatkan bahan baku yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang

(21)

diperlukan pada perakitan kandang baterai, kemudian proses terdahulu memproduksi bahan baku yang diambil oleh proses berikutnya, artinya tiap proses penghasil produk mengambil bahan baku dari proses terdahulu lagi.

JIT mendefinisikan 8 (delapan) jenis pemborosan yang tidak memberikan nilai tambah, yang pada dasarnya semua pemborosan yang terjadi berhubungan erat dengan dimensi waktu. Demikian halnya yang terjadi pada CV. Makmur Jaya, terdapat beberapa pemborosan yang terjadi di perusahaan, antara lain produksi yang tidak cukup dan terkadang produksi yang berlebihan dari permintaan. Hal ini sesuai dengan data Juli 2009 s/d Juni 2010, dimana dalam memenuhi kebutuhan bahan baku, perusahaan selalu melakukan pemesanan bahan baku secara rutin per minggu yaitu sebanyak 24 ton, kemudian bahan baku ini (kawat hitam) harus diproses menjadi produk kandang baterai, tetapi perusahaan tidak melakukan proses produksi kandang baterai sebanyak 24 ton per minggu, data proses produksi bervariasi yaitu antara 20 s/d 25 ton per minggu, penyelesaian produk seharusnya dilakukan dalam jangka waktu 160 jam kerja efektif per bulan yang terdiri dari 40 jam kerja efektif per minggu dengan 7 jam kerja efektif untuk hari Senin s/d Jumat dan 5 jam kerja efektif untuk hari Sabtu.

Input yang masuk tidak sesuai dengan output yang dihasilkan. Penyebab utamanya adalah sering terjadinya penyelesaian produk yang lebih sedikit dari permintaan ataupun sebaliknya penyelesaian produk yang melebihi permintaan. Hal ini dikarenakan belum adanya pengendali jumlah produksi, perusahaan tidak menetapkan jumlah produksi harian, artinya produksi dapat selesai dalam jumlah yang banyak ataupun sebaliknya hanya dalam jumlah yang sedikit.

(22)

Pemborosan lainnya terdapat pada transportasi dimana pemindahan bahan antara proses menempuh jarak yang jauh, selain itu terdapat waktu menunggu yaitu adanya material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung dikerjakan di proses selanjutnya, kedua hal tersebut terjadi akibat layout lantai produksi yang belum tertata rapi yang mengakibatkan adanya penumpukan bahan baku antara stasiun kerja.

Dari kelemahan-kelemahan yang terjadi di perusahaan maka dibuat suatu rancangan sistem Kanban dengan judul penelitian “Rancangan Sistem Kanban Pada Sistem Produksi di Pabrik Kandang Baterai (Studi kasus di CV. Makmur Jaya)“.

1.2. Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari penelitian yang dilakukan di CV. Makmur Jaya adalah sebagai berikut:

1. Sering terjadinya penyelesaian produk yang tidak sesuai dengan permintaan. 2. Tingginya pemborosan di lantai pabrik yang mengakibatkan work in progress

pada setiap stasiun kerja.

1.3. Tujuan Penelitian

1. Tujuan Umum

Tujuan umum penelitian adalah merancang sistem Kanban pada sistem produksi di CV. Makmur Jaya sehingga dapat melakukan produksi tepat waktu sesuai dengan prinsip JIT yaitu berproduksi sesuai kebutuhan dengan jumlah

(23)

dan waktu yang diinginkan guna mengurangi penumpukan dan persediaan bahan baku di perusahaan.

2. Tujuan Khusus

Tujuan khusus penelitian adalah dapat mengevaluasi pemborosan yaitu aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah yang terjadi di lantai produksi dengan melakukan pengendalian yang lebih baik diantaranya merancang tata letak pabrik pada lantai produksi, melakukan pelancaran produksi dan perbaikan berkelanjutan sesuai dengan aktifitas produksi.

1.4. Manfaat Penelitian

1. Bagi perusahaan

Manfaat bagi perusahaan adalah sebagai bahan masukan dan sebagai bahan informasi untuk menjadi referensi bagi perusahaan dalam mengambil keputusan yang berkaitan dengan sistem produksi perusahaan.

2. Bagi institusi

Manfaat bagi institusi adalah sebagai bahan kajian penelitian selanjutnya dan juga sebagai bahan perbandingan bagi peneliti lain untuk melakukan penelitian mengenai rancangan sistem Kanban.

3. Bagi mahasiswa

Manfaat bagi mahasiswa adalah sebagai pengalaman dalam pemecahan masalah yang dihadapi perusahaan dan sebagai bahan wacana keilmuan dalam penerapan teori yang diterima pada saat kuliah sehingga dapat dijadikan sebagai umpan balik yaitu sejauh mana proses belajar mengajar dapat diimplementasikan dalam perancangan sistem Kanban.

(24)

1.5. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang dilakukan adalah :

1. Penelitian hanya dilakukan di CV. Makmur Jaya khususnya pada sector manufacturing dengan tidak melibatkan pihak kantor, supplier dan konsumen yang terkait dengan perusahaan.

2. Pembahasan penelitian hanya untuk aktifitas proses produksi yang terjadi di lantai pabrik dan tidak menghitungkan segi biaya.

3. Pembahasan penelitian hanya dilakukan sampai dengan rancangan akhir sistem Kanban dan tidak dilanjutkan dengan simulasi hasil rancangan.

1.6. Asumsi-asumsi

Adapun asumsi-asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut :

1. Pola permintaan terhadap produk dianggap normal dengan tidak adanya fluktuasi permintaan yang berlebihan.

2. Produk yang diteliti dan dihasilkan adalah produk yang standar, tidak termasuk produk yang variatif.

1.7. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan pada penelitian ini terdiri atas 7 (tujuh) bab, yaitu: Bab I Pendahuluan

Menjelaskan tentang pendahuluan yaitu mengenai latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi-asumsi yang digunakan.

(25)

Bab II Tinjauan Pustaka

Memuat rangkuman dari studi kepustakaan tentang dasar teori yang mendukung permasalahan, pengumpulan dan pengolahan data, evaluasi dan pemecahan masalah pada penelitian sesuai dengan teori-teori yang berkaitan dengan rancangan sistem Kanban.

Bab III Kerangka Konseptual

Menguraikan tentang kerangka konseptual yaitu menjelaskan uraian yang berkaitan dengan konsep dan kerangka berfikir yang sesuai dan berkaitan dengan rancangan sistem Kanban.

Bab IV Metodologi Penelitian

Menguraikan tentang metodologi penelitian yaitu metode-metode yang digunakan dalam penelitian.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data

Menguraikan tentang pengumpulan dan pengolahan data. Dalam bab ini akan diidentifikasi data-data yang dibutuhkan dalam penelitian sebagai dasar pengolahan, yang selanjutnya dilakukan perhitungan berdasarkan metode-metode yang sesuai.

Bab VI Analisis dan Rancangan Sistem Kanban

Menjelaskan tentang analisis dan rancangan sistem Kanban. Dalam bab ini akan diuraikan mengenai rancangan sistem Kanban yang sesuai bagi CV. Makmur Jaya.

Bab VII Kesimpulan dan Saran

Berisi tentang kesimpulan dan saran. Dalam bab ini akan diuraikan butir-butir penting yang terdapat pada penelitian sebagai masukan buat perusahaan.

(26)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Filosofi Just in Time3

Filosofi JIT menekankan pada continuous improvement yang dilakukan dengan cara mengeliminasi atau mengurangi waste di semua aspek yang berkaitan dengan aliran produk dari supplier sampai ke tangan customer, sehingga didapatkan metode yang paling efisien. Hasil yang ingin dicapai adalah suatu sistem yang ramping (lean) dan smooth, sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas. Produksi dilakukan pada jumlah yang tepat dan pada saat yang tepat ketika dibutuhkan, maka dengan cara inilah berbagai macam waste dapat dikurangi bahkan dieliminasi. Problem solving dan improvement dilakukan dari hal-hal yang kecil, tetapi dilakukan secara bertahap dan terus-menerus. Inilah yang dimaksud dengan filosofi continuous improvement. Hal ini berbeda dengan budaya Barat yang menekankan pada perubahan dan perbaikan yang sifatnya radikal. JIT berusaha melibatkan seluruh karyawan untuk berpartisipasi dalam

continuous improvement, sehingga karyawan tidak hanya dipakai kemampuan fisik tubuhnya saja, melainkan kemampuan berpikirnya juga diasah. Keberhasilan JIT terletak pada perubahan pola pikir dan sikap kerja seluruh karyawan untuk melakukan upaya continuous improvement.

2.2. Jenis-Jenis Pemborosan (Waste)

Pemborosan (Waste) didefinisikan sebagai segala aktivitas pemakaian sumber daya (resources) yang tidak memberikan nilai tambah (value added) pada

Fogarty, Donald W, Production & Inventory Management,3th ed,2002, Publish: South-Western Publising co. Cincinnati, Ohio. pp. 568-571

(27)

produk. Pada dasarnya semua waste yang terjadi berhubungan erat dengan dimensi waktu.

JIT mendefinisikan ada 8 jenis waste yang tidak memberikan nilai dalam proses bisnis atau manufaktur, antara lain adalah sebagai berikut (Liker, 2006)4: 1. Produksi yang berlebih (overproduction)

Kriteria overproduction adalah:

a. Memproduksi sesuatu lebih awal dari yang dibutuhkan.

b. Memproduksi dalam jumlah yang lebih besar dari pada yang dibutuhkan oleh pelanggan.

2. Waktu menunggu (waiting time) Kriteria waktu menunggu adalah:

a. Pekerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan

b. Pekerja berdiri menunggu tahap selanjutnya dari proses baik menunggu alat, pasokan, komponen dan lain sebagainya, atau menganggur karena kehabisan material, keterlambatan proses, kerusakan mesin dan bottleneck.

c. Waktu menunggu informasi

d. Material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung dikerjakan di proses selanjutnya

3. Transportasi (transportation) Kriteria transportasi adalah:

a. Memindahkan barang dalam proses (WIP) dari satu tempat ke tempat yang lain dalam satu proses, bahkan jika hanya dalam jarak dekat.

b. Menciptakan angkutan yang tidak efisien.

(28)

c. Pemindahan yang repetitif dan menempuh jarak jauh. 4. Proses yang berlebih (processing)

Kriteria proses berlebih adalah:

a. Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen. b. Melaksanakan pemrosesan yang tidak efisien karena alat dan rancangan

produk yang buruk, menyebabkan gerakan yang tidak perlu sehingga memproduksi barang cacat.

5. Persediaan berlebih (inventory)

Salah satu kriteria persediaan berlebih adalah persediaan yang dapat meningkatkan resiko barang kadaluarsa, barang rusak. Menurut Toyota persediaan adalah pemborosan. Bahan baku, barang dalam proses atau barang jadi yang berlebih menyebabkan lead time yang panjang, peningkatan biaya pengangkutan dan penyimpanan, serta keterlambatan. Persediaan berlebih juga menyembunyikan masalah seperti ketidakseimbangan produksi, keterlambatan pengiriman dari pemasok, produk cacat, mesin rusak, dan waktu set up yang panjang.

6. Gerakan yang tidak perlu (motion) Kriteria gerakan yang tidak perlu adalah:

a. Gerakan tersebut tidak memberikan nilai tambah bagi produk seperti mencari, memilih atau menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya.

(29)

7. Produk cacat (product defect)

Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, scrap, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti tambahan penanganan, waktu, dan upaya yang sia-sia.

8. Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan

Kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, peningkatan, dan kesempatan belajar karena tidak melibatkan atau mendengarkan karyawan.

2.3. Tujuan JIT5

Tujuan utama dari JIT antara lain sebagai berikut :

a. Mengurangi persediaan, JIT dapat mengurangi persediaan namun tidak berarti menghilangkan persediaan sama sekali.

b. Penurunan waktu pemesanan, JIT mengurangi susunan waktu pemesanan dan produksi

c. Pengendalian kualitas, Peningkatan pengendalian kualitas JIT dengan meningkatkan efisiensi kualitas

Tujuan lain dari JIT adalah : 1. Peningkatan performansi

2. Perbaikan berkelanjutan (continous improvement)

3. Meningkatkan kemampuan perusahaan untuk berkompetisi dengan perusahaan lain

Schniederjans, Marc J. Just In Time Management ,1999, Publish: University of Nebraska-Lincoln, pp.3-21

(30)

4. Mengurangi usaha yang harus dilakukan pekerja, tidak untuk melakukannya dan dilanjutkan pada tingkat produktif.

5. Aspek yang sangat penting adalah kepuasan pelanggan, untuk itu harus diambil langkah – langkah berikut :

a. Identifikasi pelanggan anda

b. Identifikasi apa yang diinginkan konsumen c. Kembangkan indikator dan target produk keluaran d. Kembangkan sistem kontrol terpadu

e. Gunakan sistem kontrol terpadu

2.4. Sistem Kanban6

Sistem Kanban adalah suatu sistem informasi yang secara serasi mengendalikan produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diinginkan dalam setiap proses pabrik dan juga diantara perusahaan. Ini dikenal sebagai produksi tepat waktu (Just In Time). Di Toyota, sistem kanban dipandang sebagai sub sistem dari sistem produksi Toyota keseluruhan. Dengan kata lain, sistem kanban tidak sama dengan sistem produksi Toyota. Kanban dalam bahasa jepang berarti “visual record or signal”. Sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa Kanban yang berbentuk kartu atau peralatan lainnya seperti bendera, lampu dan lain-lain. Kanban membawa informasi secara vertikal dan horizontal didalam pabrik Toyota sendiri maupun antara Toyota dengan perusahaan mitra.

Lembaran kertas itu membawa informasi yang terdiri atas 3 kategori, yaitu: 1. Informasi Pengambilan

(31)

2. Informasi Pemindahan 3. Informasi Produksi

Kanban merupakan alat untuk menjalankan suatu mekanisme yang memberikan sinyal-sinyal tertentu oleh work center yang membutuhkan komponen-komponen tertentu dari work center sebelumnya. Sinyal tersebut memberikan informasi kepada work center sebelumnya, sehingga jumlah komponen-komponen yang dibutuhkan work center berikutnya dapat langsung diberikan. Selanjutnya jumlah komponen yang telah diambil oleh work center

tersebut dapat dihasilkan atau diproduksi kembali oleh work center sebelumnya. Gagasan pemikiran Kanban muncul dari mekanisme kerja di pasar swalayan. Barang-barang yang dibeli oleh pelanggan diperiksa dan dicatat oleh kasir. Informasi mengenai jenis dan jumlah barang dibeli kemudian disampaikan ke departemen pembelian. Dengan informasi ini, barang – barang yang telah dibeli tadi dengan cepat diganti oleh departemen pembelian sesuai dengan jenis dan jumlahnya.

Sebelum melakukan sistem kanban perlu dilakukan persiapan-persiapan dengan baik (Persiapan Pra Kanban), yang meliputi:

1. Pelancaran Produksi

Pelancaran produksi adalah syarat yang paling penting untuk produksi dengan kanban dan untuk meminimalkan waktu mengganggur dalam hal tenaga kerja, perlengkapan dan barang dalam pengolahan.

Pelancaran produksi memberikan beberapa keuntungan, yaitu memungkinkan operasi produksi menyesuaikan diri dengan cepat terhadap fluktuasi permintaan harian dengan secara rata memproduksi bebrbagai jenis produk setiap hari dalam

(32)

jumlah kecil dan memungkinkan tanggapan terhadap variasi dalam pesqnan pelanggan tiap hari tanpa menyadarkan diri pada persediaan produk, serta jika semua proses mencapai produksi sesuai dengan waktu siklus, pengimbangan antar berbagai akan membaik dan persediaan Work In Process (WIP) dapat berkurang. 2. Memperpendek Waktu Penyiapan

Untuk memperpendek waktu penyiapan perlu dilakukan dua fase penyiapan, yaitu:

a. Fase Penyiapan Eksternal, fase yang dalam proses awal perlu disiapkan seperti mal, peralatan, cetakan berikutnya dan bahan yang diperlukan.

b. Fase Penyiapan Internal, fase dimana pekerja harus memusatkan perhatian pada pergantian cetakan, peralatan dan bahan sesuai dengan perincian yang terdapat dalam pesanan berikutnya.

3. Tata Letak Proses

Menurut Sistem Produksi Toyota (SPT), tata letak proses dan mesin akan disusun kembali untuk melancarkan aliran produksi berdasarkan sistem Penanganan Proses Ganda (multi-proses holding) dimana pekerja menjadai pekerja fungsi ganda. Dalam suatu lini penanganan proses ganda, seorang pekerja menangani beberapa mesin dari berbagai proses satu per satu; pekerjaan di tiap proses akan berlangsung hanya bila pekerja itu menyelesaikan pekerjaan yang diberikan padanya dalam eaktu siklus yang ditentukan. Akibatnya masuknya tiap unit ke dalam lini diimbangi dengan selesainya unit produk akhir lainnya, seperti dipesan oleh operasi dari suatu waktu siklus.

(33)

Operasi baku menunjukkan operasi rutin yang dilakukan oleh pekerja yang menangani berbagai jenis mesin sebagai pekerja fungsi ganda. Operasi baku rutin ini menunjukkan urutan proses yang harus dikerjakan oleh seorang pekerja dalam proses penanganan ganda di bagiannya. Keseimbangan lini dapat dicapai di antara pekerja dalam bagian ini karena setiap pekerja akan mengakhiri semua proses operasi sesuai waktu siklus.

5. Automasi

Automasi berarti membuat suatu mekanisme untuk mencegah diproduksinya barang cacat secara masal pada mesin atau lini produk. Untuk mencapai JIT sempurna, unit yang 100% bebas cacat harus mengalir ke proses berikut secara kontinu tanpa terputus. Karena itu pengendalian mutu harus selalu berdampingan dengan operasi JIT dalam seluruh sistem Kanban.

6. Aktivitas Perbaikan

Aktivitas perbaikan adalah suatu unsur pokok dari sistem produksi yang membuat sistem produksi sungguh-sungguh dapat bekerja dengan baik. Tiap karyawan mempunyai kesempatan untuk memberikan saran dan mengusulkan perbaikan lewat suatu gugus kecil yang disebut Gugus Kendali Mutu (GKM). GKM adalah sekelompok kecil pekerja yang mempelajari konsep dan teknik kendali mutu secara spontan dan terus menerus untuk memberi pemecahan masalah di tempat kerja.

Kanban dalam sistem produksi Just In Time (JIT) mempunyai fungsi-fungsi sebagai berikut :

a) Memberikan informasi pengambilan dan pengangkatan b) Memberikan informasi produksi

(34)

c) Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang d) Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat. e) Mengungkap masalah yang ada dan mempertahankan pengendalian

persediaan.

f) Pengendalian visual (visual control)

g) Perbaikan proses dan operasi manual. h) Alat untuk melakukan improvement.

2.4.1. Fungsi Kanban

Kanban mempunyai dua fungsi umum, yaitu : 1. Sebagai pengendalian produksi

Fungsinya sebagai pengendali produksi diperoleh dengan menyatukan proses bersama dan mengembangkan suatu sistem yang tepat waktu sehingga bahan baku, komponen, atau produk yang dibutuhkan akan datang pada saat dibutuhkan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan diseluruh workcenter yang ada di lantai produksi, bahkan meluas sampai ke pemasok yang terkait dengan perusahaan.

2. Sebagai sarana peningkatan produksi

Fungsinya sebagai sarana peningkatan produksi dapat diperoleh jika penerapannya dengan menggunakan pendekatan pengurangan tingkat persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali melalui pengurangan jumlah Kanban yang beredar.

Secara terperinci sistem Kanban digunakan untuk melakukan fungsi berikut: a. Perintah

(35)

Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan pengiriman. Bila komponen perlu diambil, atau perintah pengangkutan dikeluarkan, suatu alamat dituliskan pada Kanban. Alamat itu menginformasikan proses sebelum tempat penyimpanan komponen yang telah diolah, dan menginformasikan proses sesudah tempat komponen yang dibutuhkan.

b. Pengendalian diri sendiri untuk mencegah overproduction

Tiap proses harus dikendalikan secara otonom. Pengendalian otonom ini menjamin bahwa produksi tidak berlangsung dalam kecepatan produksi yang berlebihan. Sistem Kanban juga merupakan mekanisme pengendalian diri sendiri sehingga memungkinkan tiap proses melakukan penyesuaian kecil terhadap pasokan untuk jadwal produksi bulanannya karena adanya fluktuasi permintaan bulanan.

c. Pengendalian visual

Sistem kanban berlaku sebagai alat untuk pengendalian visual karena bukan saja memberikan informasi numeric, tetapi juga informasi fisik dalam bentuk kartu Kanban. Sistem ini memungkinkan tingkat produksi pada tiap proses dapat diinsfeksi secara visual.

d. Perbaikan proses dan operasi manual

Penggunaan sistem Kanban untuk membantu perbaikan operasi sangat dibutuhkan karena peningkatan produktivitas mengakibatkan perbaikan keuangan, sehingga memperbaiki perusahaan secara keseluruhan.

(36)

Sistem Kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen dengan membantu mengurangi jumlah perencanaan menjadi nol.

2.4.2. Aturan Kanban

Adapun fungsi Kanban dalam penerapannya di lantai produksi berhubungan erat dengan aturan-aturan pokok Kanban. Hubungan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Hubungan Antara Fungsi Kanban dan Aturan yang

Digunakan

Fungsi kanban Aturan yang digunakan 1. Memberikan informasi pengambilan

dan pengangkutan

1. Proses sesudah mengambil jumlah barang yang ditunjukkan oleh Kanban dari proses sebelumnya 2. Memberikan informasi produksi 2. Proses terdahulu memproduksi

barang sesuai dengan jumlah dan urutan yang ditunjukkan Kanban 3. Mencegah kelebihan produksi atau

kelebihan pengangkutan

3. Tidak ada barang yang diangkut tanpa Kanban

4. Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang

4. Selalu melampirkan Kanban pada barang

5. Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat

5. Produk cacat tidak dikirimkan ke proses berikutnya. Hasilnya adalah 100% barang bebas cacat

6. Mengungkapkan masalah yang ada dan mempertahankan pengendalian persediaan

6. Kanban menyesuaikan diri terhadap fluktuasi permintaan.

Sumber: Rosnani Ginting, Sistem Produksi, 2007, Graha Ilmu

(37)

Sistem kanban adalah sistem tarik, dimana proses sesudah memesan unit yang diperlukan dari proses sebelum dalam jumlah yang tepat pada saat yang tepat, dan kemudian proses sebelum memproduksi unit tersebut sebanyak yang diambil.

Permintaan harian x Waktu tunggu x Faktor pengaman Banyaknya kanban =

Ukuran Lot

Dalam kasus ini, ukuran lot akan berbeda-beda sesuai dengan jumlah

permintaanya atau jenis permintaannya. Oleh karena itu jumlah lot yang dipergunakan merupakan rata-rata jumlah permintaan dibagi dengan frekuensi kedatangan order. Sedangkan faktor pengaman merupakan kartu cadangan apabila jumlah permintaan melebihi dari perkiraan rata-rata kartu kanban yang merupakan standard deviasi dari variasi jumlah permintaan pada suatu work center.

2.4.4. Jenis Kartu Kanban

Ada beberapa tipe kanban card yang masing-masing digunakan untuk menandai otorisasi beberapa produksi atau kegiatan inventory yaitu:

1. Kartu otorisasi produksi,

Menandakan bahwa produksi item persediaan dapat dimulai. Kanban ini biasanya mendata nama produk, nomor identifikasi, deskripsi, dan material yang diperlukan dalam produksinya. Kanban juga bisa memuat informasi dimana material atau inventoridapat ditemukan, dan bahkan informasi assembly komponen. Dalam komputer berbasis lingkungan dimana intruksi kerja untuk usaha manual disediakan pada stasiun kerja oleh komputer pusat, kanban dapat mengandung kata kunci komputer sebagai keterangan instruksi.

(38)

2. Kartu otorisasi vendor,

Digunakan untuk menandai vendor untuk mengirim beberapa unit tertentu yang disuplay, material, dan inventory pada pembeli. Kanban ini biasanya mendata nama item persediaan pembeli, nama produk vendor, nomor identifikasi, dan ukuran pemesanan.

3. Kartu otorisasi pengankutan,

Digunakan untuk menandakan bahwa pihak pengangkut material diberi hak untuk memindahkan atau mengambil supply, material, atau inventoridari lokasi tertentu ke tujuan tertentu. Kanban ini biasanya mendata nama produk, nomor identifikasi, lokasi dimana item harus diambil, dan lokasi dimana item harus diantarkan.

Untuk secara sukses menggunakan kanban, suatu organisasi harus memenuhi syarat sebagai berikut :

1. mempunyai demand produk jadi stabil yang wajar yang diproduksi sistem, 2. mempunyai tipe operasi aliran produksi kontinyu,

3. mempunyai kesediaan untuk mengikuti beberapa WIP agar berada dalam sistem sebagai prasyarat untuk memulai,

4. mempunyai supply, material, dan inventori item yang disimpan dalam item tunggal, kontainer reusable (yaitu penampan atau kotak). Artinya penampan akan membawa semua dari satu tipe part komponen yang digunakan untuk memproduksi produk.

(39)

Kerangka berbagai jenis utama kartu kanban7 dapat dilihat pada Gambar 2.1

Gambar 2.1 Jenis Kanban

2.4.5. Peraturan Kanban

a. Peraturan 1

Proses berikutnya harus menarik (mengambil) produk yang diperlukan dari proses sebelumnya dalam jumlah yang diperlukan dan pada saat yang diperlukan (sesuai dengan yang tercantum dalam kanban). Syarat penting untuk peraturan pertama ini adalah pelancaran produksi yaitu produksi harian yang ditingkatkan dan jumlah lot 1 (satu) unit, diperlukan untuk dapat ditarik dengan lancar dari proses sebelumnya. Sub peraturan yang harus dipenuhi antara lain:

1. Setiap pengambilan tanpa kanban harus dilarang

2. Setiap pengambilan yang lebih besar dari jumlah kanban harus dilarang 3. Kanban yang harus ditampilkan pada produk fisik.

Yasuhiro Monden, Sistem Produksi Toyota ,2000,Penerbit: PPM dengan yayasan Toyota & Astra, pp.21-40

(40)

b. Peraturan 2

Proses terdahulu harus menghasilkan produk sesuai dengan jumlah yang diambil oleh proses berikutnya. Bila peraturan Kanban 1 dan 2 dilaksanakan, semua proses produksi digabungkan sehingga menjadi sejenis ban berjalan. Dengan melaksanakan dua peraturan ini secara ketat pengimbangan penetapan waktu produksi di antara semua proses akan terjaga.

c. Peraturan 3

Produk yang rusak (cacat) tidak boleh diteruskan ke proses berikutnya. Jika suatu produk rusak ditemukan oleh proses berikutnya, maka proses berikut ini akan menghentikan lininya, karena tidak memiliki persediaan, dan akan mengirim kembali produk yang rusak ini kepada proses sebelumnya

d. Peraturan 4

Jumlah Kanban harus sekecil mungkin. Mengingat jumlah kanban menyatakan persediaan maksimum suatu suku cadang, maka jumlah ini harus dijaga sekecil mungkin. Toyota menganggap tambahan tingkat persediaan sebagai asal mula semua jenis pemborosan.

e. Peraturan 5

Sistem kanban harus dipergunakan untuk menyesuaikan dengan fluktuasi permintaan yang kecil saja (penyetelan produksi dengan kanban). Penyetelan produksi dengan kanban, mempunyai arti sebagai berikut:Keadaan dimana tidak ada perubahan beban produksi seluruhnya dalam sehari, tetapi hanya perubahan jenis, tanggal penyerahan, dan jumlahnya. Dalam hubungan ini, sistem kanban dapat dianggap sebagai alat yang paling ekonomis untuk suatu sistem informasi.

(41)

Keadaan dimana ada perubahan jangka pendek dalam beban produksi sehari-hari, meskipun jumlah bulanan tetap sama. Untuk keadaan ini frekuensi gerakan kanban akan ditingkatkan atau dikurangi. Keadaan dimana ada perubahan permintaan musiman atau perubahan permintaan bulanan di luar beban yang sudah ditentukan. Untuk keadaan ini jumlah kanban harus ditambahi atau dikurangi, dan pada waktu bersamaan semua lini produksi harus diatur kembali.

2.5. Sistem Tarik dan Sistem Dorong8

Ciri sistem produksi adalah suatu rangkaian dari banyak langkah dan proses yang melibatkan seluruh sumber daya yang ada dengan menggunakan sistem dorong (Push System) dan sistem tarik (Pull System).

Dalam sistem dorong yang merupakan sistem yang umum digunakan oleh industri manufaktur, dimana perpindahan material dan pembuatan produk seolah-olah didorongkan dari awal proses produksi. Inisiasi kegiatan bergerak dari awal dengan jumlah sesuai dengan jumlah pada stasiun kerja proses sebelum, kegiatan ini berlanjut hingga pada stasiun kerja akhir.

Sistem tarik adalah suatu metode berproduksi dimana jumlah output yang akan dihasilkan di suatu stasiun kerja sepenuhnya di tentukan oleh permintaan bahan dari stasiun kerja berikutnya. Dengan demikian rencana produksi yang dikehendaki, dengan jumlah dan tanggal yang telah ditentukan, diberikan kepada proses paling akhir. Dalam sistem tarik, proses sesudah akan meminta dari proses sebelum dengan berdasarkan pada kebutuhan aktual dari proses sesudah. Dalam hal ini proses sebelum tidak boleh memproduksi dan mendorong atau memberikan komponen kepada proses sesudah, sebelum ada permintaan dari proses dari

(42)

sesudah. Dalam sistem tarik jumlah persediaan diusahakan sekecil mungkin dan biasanya disimpan dalam lot yang berukuran standard dengan membatasi jumlah dari lot tersebut.

Perbedaan yang lebih spesifik antara sistem tarik dan sistem dorong adalah sistem dorong menghasilkan hasil produksi dengan mengendalikan pekerjaan yang dilakukan berdasarkan pesanan yang diperkirakan,kemudian mengukur tingkat persediaan work in process (WIP), sedangkan sistem tarik mengendalikan WIP dengan cara mengendalikan lantai produksi baru kemudian mengukur tingkat persediaan. Pada sistem tarik produksi produk tertentu dimulai pada permintaan pembeli pada organisasi perusahaan.

Penghematan yang jelas terlihat dari sistem tarik adalah pengurangan ukuran persediaan. Peningkatan yang signifikan juga diperoleh dari sistem tarik berupa pengurangan waktu siklus. Perbandingan sistem tarik dan sistem dorong dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Menyusun jadwal

SISTEM DORONG Lokasi stok Stasiun kerja

Stasiun kerja C Produk akhir Stasiun kerja

Stasiun kerja A

Stasiun kerja C Stasiun kerja

B SISTEM TARIK

Lokasi stok

Produk akhir Menyusun _jadwal KANBAN

A KANBAN

B KANBAN

(43)

2.6. Cara Menggunakan Berbagai Kanban9

Langkah-langkah dalam menggunakan Kanban dapat dilihat pada Gambar 2.3

Gambar 2.3 Langkah-langkah dalam menggunakan kanban

Langkah-langkah dalam penggunaan Kanban adalah sebagai berikut:

1. Pembawa dari proses berikutnya pergi kegudang proses terdahulu dengan kanban pengambilan yang disimpan dalam pos Kanban pengambilan (yaitu kotak atau berkas penerima) bersama palet kosong (peti kemas) yang ditaruh di atas forklift atau jip. Kegiatan ini dilakukan sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.

2. Bila pembawa proses berikutnya mengambil suku cadang di gudang A, Pembawa itu melepaskan Kanban perintah produksi yang dilampirkan pada unit fisik dalam palet (perhatikan bahwa tiap palet mempunyai satu lembar Kanban) dan menaruh Kanban ini dalam pos penerima Kanban. Ia juga meninggalkan palet kosong di tempat yang ditunjuk oleh orang yang ada pada proses terdahulu.

(44)

3. Untuk tiap Kanban perintah-produksi yang dilepaskannya, ditempat itu ia menempelkan satu Kanban pengambilan. Ketika menukarkan kedua jenis Kanban itu, dengan hati-hati ia membandingkan Kanban Pengambilan dengan Kanban perintah-produksi untuk melihat konsistensinya.

4. Bila Pekerjaan di mulai pada proses berikutnya, Kanban pengambilan harus ditaruh dalam pos Kanban Pengambilan.

5. Pada proses terdahulu, Kanban perintah-produksi harus dikumpulkan dari pos penerimaan Kanban pada waktu tertentu.

6. Menghasilkan suku cadang sesuai dengan urutan nomor Kanban perintah-produksi didalam pos.

7. Ketika diolah, unit fisik dan Kanban itu harus bergerak secara berpasangan. 8. Bila unit fisik diselesaikan dalam proses ini, unit ini dan Kanban

perintah-produksi ditaruh di gudang A, Sehingga pembawa dari proses berikutnya dapat mengambilnya kapan saja.

2.7. Peramalan Produksi10

Peramalan merupakan bagian awal dari suatu proses pengambilan suatu keputusan. Dalam kegiatan produksi, peramalan dilakukan untuk menentukan jumlah permintaan terhadap suatu produk dan merupakan langkah awal dari proses perencanaan dan pengendalian produksi. Dalam peramalan ditetapkan jenis produk apa yang diperlukan (what), jumlahnya (how many), dan kapan dibutuhkan (when). Tujuan peramalan dalam kegiatan produksi adalah untuk meredam ketidakpastian, sehingga diperoleh suatu perkiraan yang mendekati keadaan yang sebenarnya.

(45)

Taksonomi peramalan dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 Taksonomi Peramalan

Berdasarkan waktu maka tujuan peramalan dapat dibagi atas:

Juru Opini

Peramalan

Kualitatif

Metode Delphi

Gabung

Tenaga Penjualan

Kuantitatif

Time Series

Regresi

Kausal Koefisien

korelasi

Koefisie

Rata-rata

Regresi linier

Eksponential Smoothing Dekomposisi

Moving Average Smoothing

Pemodelan Ekonomik Survei

(46)

a. Peramalan Jangka pendek (Short Term)

Menentukan kuantitas dan waktu dari item dijadikan produksi. Biasanya bersifat harian ataupun mingguan dan ditentukan oleh Low Management.

b. Jangka Menengah (Medium Term)

Menentukan kuantitas dan waktu dari kapasitas produksi. Biasanya bersifat bulanan ataupun kuartal dan ditentukan oleh Middle Management.

c. Jangka Panjang (Long Term)

Merencanakan kuantitas dan waktu dari fasilitas produksi. Biasanya bersifat tahunan, 5 tahun, 10 tahun, ataupun 20 tahun dan ditentukan oleh Top Management.

2.7.1. Metode Peramalan Kualitatif (Judgement Methode)

Peramalan kualitatif umumnya bersifat subjektif, beberapa metode peramalan yang digolongkan sebagai model kualitatif adalah sebagai berikut :

a. Metode Delphi, Sekelompok pakar mengisi kuesioner, Moderator menyimpulkan hasilnya dan memformulasikan menjadi suatu kuesioner baru.

b. Dugaan manajemen (management estimate ) atau Panel Consensus, dimana peramalan semata-mata berdasarkan pertimbangan manajemen.

c. Riset Pasar (market research), merupakan metode peramalan berdasarkan hasil-hasil dari survei pasar yang dilakukan oleh tenaga pemasar produk.

d. Metode kelompok terstruktur (structured group methods), seperti metode Delphi, dan lain lain.

e. Analogi historis (Historical Analogy), merupakan teknik peramalan berdasarkan pola data masa lalu yang dapat disamakan secara Analogi.

(47)

2.7.2. Metode Peramalan Kuantitatif (Statistical Method) Prosedur yang digunakan dalam peramalan secara kuantitatif adalah: 1. Definisikan tujuan peramalan.

2. Pembuatan diagram pencar.

3. Pilih minimal dua metode peramalan yang dianggap sesuai. 4. Hitung parameter – parameter fungsi peramalan.

5. Hitung kesalahan setiap metode peramalan.

6. Pilih metode yang terbaik, yaitu yang memiliki kesalahan terkecil. 7. Lakukan verifikasi peramalan.

A. Metode Time Series

Ada empat komponen utama yang mempengaruhi analisis ini, yaitu :

a. Pola Siklis (Cycle),penjualan produk memiliki siklus yang berulang sesuai Gambar 2.5.

b. Pola Musiman (Seasonal), pola penjualan yang berulang setiap periode. Pola data musiman dapat dilihat pada Gambar 2.6.

Biaya

Waktu

Gambar 2.5 Pola Siklis

Biaya

Waktu

(48)

c. Pola Horizontal,pola data terjadi bila nilai data berfluktuasi di sekitar nilai rata-rata sesuai Gambar 2.7.

d. Pola Trend,pola data ini terjadi bila data memiliki kecenderungan untuk naik atau turun terus menerus sesuai Gambar 2.8.

Adapun metode peramalan yang termasuk model time series diantaranya adalah Metode Penghalusan (Smoothing), dimana metode smoothing digunakan untuk mengurangi ketidakteraturan musiman dari data yang lalu, terdiri dari beberapa jenis, antara lain :

1. Metode Rata-rata Bergerak (Moving Average), terdiri atas : - Single Moving Average (SMA)

- Linier Moving Average (LMA) Biaya

Waktu

Gambar 2.7 Pola Horizontal

Gambar 2.8 Pola Trend Biaya

(49)

- Weigthed Moving Average

2. Metode Exponential Smoothing, terdiri atas : - Single Exponential Smoothing

- Double Exponential Smoothing (DES) - Exponential Smoothing dengan musiman

B. Metode Proyeksi Kecenderungan dengan Regresi

Metode kecenderungan dengan regresi merupakan dasar garis kecenderungan untuk suatu persamaan, sehingga dapat diproyeksikan hal-hal yang akan diteliti pada masa yang akan datang. Bentuk fungsi dari metode ini yaitu:

a. Konstan, dengan fungsi peramalan sesuai persamaan 2.1.

Yt = a……….………..(2.1)

dimana a = ΣYI / N;

Yt = nilai tambah

N = jumlah periode

b. Linier,dengan fungsi peramalan sesuai persamaan 2.2.

Yt = a + bt……….………..(2.2)

dimana : a =

n bt Y−

; b =

( )

∑

∑ ∑

− − − 2 2 _t t n ) y ( ) t ( ty n

c. Kuadratis, dengan fungsi peramalan sesuai persamaan 2.3.

Yt = a + bt + ct 2 ……….………..(2.3) dimana : n t c t b Y a ∑ ₋ ∑ ₋ ∑ = 2 ; ∂ −

=θ bα

c ;

∑ − ∑

∂ 2 2 4

)

( t n t ; δ =∑ ∑t Y −n∑tY;

2 α β θα δ − ∂ − ∂ =

(50)

∑ ∑ ₋ ∑

= t2 Y n t2Y

θ ; =∑ ∑ − ∑

3 2 _n _t

t t

d. Eksponensial, dengan fungsi peramalan sesuai persamaan 2.4.

Yt = aebt……….………..(2.4)

dimana :

n t b Y a= ∑ln − ∑

ln ;

∑ ₋ ∑

∑ −∑ ∑

= ₂ ₂

) ( ln ln t t n Y t Y t n b

e. Siklis, dengan fungsi peramalan sesuai persamaan 2.5. t Yˆ n t c n b

a+ sin2π + cos2π

= ……….………..(2.5) dimana : ∑ = + ∑ + ∑ n t c n t b na

Y sin2π cos2π

∑ = ∑ + ∑ + ∑ n t n t c n t b n t a n t

Ysin2π sin2π sin2 2π sin2π cos2π

∑ ₌ ∑ ₊ ∑ ₊ ∑ n t n t b n t c n t a n t

Ycos2

π

cos2

π

cos22

π

sin2

π

cos2

π

2.7.3. Kriteria Performance Peramalan

Seorang perencana tentu menginginkan hasil perkiraan ramalan yang tepat atau paling tidak dapat memberikan gambaran yang paling mendekati sehingga rencana yang dibuatnya merupakan rencana yang realistis. Ketepatan atau ketelitian tersebut dapat dinyatakan sebagai kesalahan dalam peramalan.

(51)

Besar kesalahan suatu peramalan dapat dihitung dengan beberapa cara, yaitu:

1. Mean Square Error (MSE), sesuai persamaan 2.6.

………..………(2.6) dimana :

Xt = data aktual periode t Ft = nilai ramalan periode t

N = banyaknya periode

2. Standard Error of Estimate(SEE), sesuai persamaan 2.7.

………..………(2.7) dimana :

f = Derajat kebebasan Untuk data Konstan, f = 1

Untuk data Linier, f = 2 Untuk data Kwadratis, f = 3 Untuk data Siklis, f = 3

3. Percentage Error (PEt),sesuai persamaan 2.8.

…….………(2.8)

dimana nilai dari PEt bisa positip ataupun negatip.

(

)

N 2 N 1 t t F t X MSE ∑ = − =

(

)

− ∑ = − = 100% t X t F t X t

PE _×

      ₋ =

(52)

4. Mean Absolute Percentage Error (MAPE)¸ sesuai persamaan 2.9.

………(2.9)

Menghitung kesalahan dari peramalan merupakan prosedur yang kelima dari perhitungan peramalan secara kuantitatif. Langkah-langkahnya pengujiannya adalah sebagai berikut :

1. Tentukan pernyataan awal (H0) dan pernyataan alternatif (H1) :

H0 : Metode “X” lebih baik daripada metode “Y”

H1 : Metode “X” tidak lebih baik daripada metode “Y”, atau metode “Y” lebih baik daripada metode “X”.

2. Lakukan Test Statistik, sesuai persamaan 2.10.

………(2.10)

dimana :

S1 = besarnya error metode peramalan “X” S2 = besarnya error metode peramalan “Y”

3. Bandingkan hasil perhitungan dengan hasil yang diperoleh dari tabel distribusi F dengan harga α (tingkat ketelitian) yang telah ditetapkan.

Jika F Hitung < F Tabel maka H0 diterima (berarti metode peramalan dengan metode “X” lebih baik digunakan), dan jika sebaliknya maka H0 ditolak (berarti metode “Y” lebih baik digunakan).

N N

t t

PE MAPE

∑

= =

2 2 S

2 1 S F =

(53)

Setelah didapatkan metode peramalan mana yang lebih baik, maka dilakukanlah proses verifikasi yaitu dengan menggunakan Moving Range Chart (MRC). Proses verifikasi dengan menggunakan Moving Range Chart (MRC), dapat digambarkan pada Gambar 2.9.

Gambar 2.9 Moving Range Chart

Harga MR diperoleh sesuai persamaan 2.11.

1 1 2 − =

∑

− = N MR MR N t t ………(2.11)

dimana : atau :

C C B B A A Y-YF

UCL = 2.66 MR 2/3 x 2.66 MR 1/3 x 2.66 MR

-1/3 x 2.66 MR -2/3 x 2.66 MR

LCL = -2.66 MR

Central line = MR

                − − − − − = 1 t F Y 1 t Y t F Y t Y t

(54)

2.8. Perancangan Tata Letak11

Definisi tata letak secara umum ditinjau dari sudut pandang produksi adalah susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi. Perancangan tata letak meliputi perancangan tata letak fasilitas-fasilitas operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin, bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi, personalia, dan semua peralatan serta fasilitas yang digunakan dalam proses produksi.

Pada dasarnya tujuan perancangan tata letak adalah optimasi pengaturan fasilitas-fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh sistem produksi akan maksimal. Adapun tujuan perancangan tata letak fasilitas adalah:

a. Memanfaatkan area yang ada.

b. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi yang lebih besar.

c. Meminimumkan material handling.

d. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. e. Memberikan jaminan keamanan, keselamatan dan kenyamanan kerja.

f. Mempersingkat proses manufaktur. g. Mengurangi persediaan setengah jadi. h. Mempermudah aktivitas supervisi

2.8.1. Tahapan dalam perancangan tata letak

Tahapan-tahapan proses perancangan tata letak dapat dijabarkan mengikuti urutan kegiatan yang dikembangkan oleh Richard Muther yaitu melalui

(55)

pendekatan yang dikenal dengan Systematic Layout Planning (SLP). Berikut langkah-langkah dasar SLP pada Gambar 2.10.

Gambar 2.10. langkah-langkah dasar SLP

Pada dasarnya langkah-langkah tersebut dikategorikan dalam tiga tahapan yaitu tahap analisis diawali dengan analisis aliran material, analisis aktifitas, diagram hubungan aktifitas, pertimbangan keperluan ruangan dan ruangan yang tersedia. Tahap kedua meliputi tahapan penelitian, mulai dari perencanaan diagram hubungan ruangan sampai dengan peracangan alternatif tata letak dan tahap terakhir adalah proses seleksi dengan mengevaluasi alternatif tata letak.

2.8.2. Langkah-langkah SLP (Systematic Layout Planning)

a. Data Masukan,Terdiri atas:

- Data yang berkaitan dengan rancangan produk, seperti gambar kerja, peta perakitan, daftar komponen, bill of material produk yang akan dibuat.

(56)

- Data masukan yang bersumber pada rancangan proses, yaitu peta proses operasi yang merupakan dasar utama dalam perancangan tata letak.

- Rancangan jadwal induk produksi, yaitu rancangan yang berpengaruh terhadap jumlah mesin dan karyawan, kebutuhan ruangan, peralatan, kebutuhan personalia, peralatan material handling, pemilihan jenis mesin dan lain sebagainya.

b. Analisis Aliran Material, merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional, seperti analisis mengenai jumlah komponen produk, jumlah dan jenis operasi pembuatan setiap komponen, urutan operasi, pola aliran, bentuk ruangan yang tersedia.yang terdiri atas: peta aliran proses, diagram alir, peta proses produk banyak, peta dari-ke, peta hubungan aktifitas, peta perakitan dan sebagainya.

c. Analsisi Hubungan Aktifitas, cenderung untuk mendapatkan biaya perpindahan material, artinya lebih bersifat kuantitatif. Berikut analisis yang bersifat kualitatif yaitu menggunakan Activity Relationship Chart (ARC) yang dapat dilihat pada Gambar 2.11.

(57)

Gambar 2.11. Contoh Activity Relationship Chart (ARC)

d. Diagram Hubungan Aktifitas yaitu penggambaran derajat hubungan aktifitas dari sudut pandang dua aspek yaitu aspek kuantitatif (biaya) dan aspek kualitatif (analsis aliran material) sesuai dengan Gambar 2.12.

Gambar 2.12. Activity Relationship Diagram (ADR)

e. Diagram Hubungan Ruangan dimana penggambaran lanjutan dari ARD dapat dilihat pada Gambar 2.13

(58)

Gambar 2.13. Diagram Hubungan Ruangan

Penggambaran dilakukan melalui perhitungan Luas area yang dibutuhan melalui 3 (tiga) metode yaitu:

- Metode fasilitas Industri, yaitu penentuan hubungan ruangan berdasarkan faslitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan. - Metode template, yaitu penentuan kebutuhan ruangan berdasarkan

template/model yang dibuat.

- Metode standar industri, yaitu penentuan kebutuhan ruangan berdasarkan penelitian-penelitian yang dilakukan terhadap industri-industri yang dinilai telah melakukan perancangan tata letak secara keseluruhan.berikut contoh kebutuhan luas ruangan produksi pada Tabel 2.2.

(59)

Tabel 2.2. kebutuhan luas ruangan produksi

Mesin Jum

lah

Ukuran Luas (m2)

Luas Total (m2)

Kelonggaran Kebutuhan Ruang (m2)

Mesin Potong 3 3,3 6,27 20,7 62,1 50% 93,150

Mesin tipe A Mesin tipe B Mesin tipe C

5 7 4 4,5 3,6 2,4 3,5 3,5 3 15,75 12,6 7,2 78,75 88,2 28,8 50% 50% 50% 118,125 132,300 43,200

Mesin bor tipe A Mesin bor tipe B Mesin bor tipe C

2 2 1 2,8 2,5 2,5 2,145 1,485 3,465 6 3,7 8,7 12 7,4 8,7 50% 50% 50% 18,000 11,100 13,050

Mesin bubut tipe A Mesin bubut tipe B Mesin bubut tipe C Mesin bubut tipe D Mesin bubut tipe E

1 2 1 1 1 3,1 4,6 3,1 2,8 2,5 5,775 2,145 1,65 6,765 5,115 17,9 9,9 5,1 18,9 12,8 17,9 19,8 5,1 18,9 12,8 50% 50% 50% 50% 50% 26,850 29,700 7,650 28,350 19,200

Total kebutuhan ruangan berdasarkan fasilitas produksi 540,675

Sumber: Hari Purnomo, perencanaan & perancangan tata letak fasilitas,2004, Graha Ilmu

f. Rancangan Alternatif Tata Letak, dilakukan dengan membuat block layout

yang merupakan diagram blokdengan skala tertentu dan merupakan representasi bangunan, dapat dilihat pada Gambar 2.14.

(60)

BAB III

KERANGKA KONSEPTUAL

3.1. Kerangka Konsep

Kerangka konseptual merupakan kerangka fikir mengenai hubungan antar variabel-variabel yang terlibat dalam penelitian atau hubungan antar konsep dengan konsep lainnya dari masalah yang diteliti sesuai dengan apa yang telah diuraikan pada studi kepustakaan.

Konsep dalam hal ini adalah suatu abstraksi atau gambaran yang dibangun dengan mengeneralisasikan suatu pengertian. Oleh karena itu, konsep tidak dapat diamati dan diukur secara langsung. Agar supaya konsep tersebut dapat diamati dan diukur, maka konsep tersebut harus dijabarkan terlebih dahulu menjadi variabel-variabel.

Manfaat kerangka konseptual adalah:

a) Memudahkan identifikasi fungsi variabel penelitian, baik sebagai variabel bebas, tergantung, kendali, dan variabel lainnya.

b) Memudahkan penyusunan hipotesis

(61)

Dalam hal ini agar rancangan sistem kanban dapat diukur maka dijabarkan dalam bentuk variabel yaitu variabel bebas dan variabel terikat yaitu sabagai berikut:

a. Variabel Independent (Variabel bebas) yaitu variabel yang oleh peneliti diperkirakan menjadi penyebab munculnya atau berubahnya variabel terikat. Dalam penelitian ini adalah:

1. Pelancaran produksi 2. Pembakuan operasi

3. Pengurangan waktu penyiapan 4. Aktivitas perbaikan

5. Rancangan tata ruang mesin dan 6. Automasi

b. Variabel dependent (terikat) yaitu variabel yang terjadi atau muncul atau berubah karena mendapat pengaruh atau disebabkan oleh variabel bebas, yang dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

- _{Menemukan Urutan produksi harian} - _{Penyesuaian terhadap variasi produk}

- _{Penyiapan eksternal dan internal pada proses awal produksi} - _{Pendekatan mesin sesuai dengan urutan proses}

- _{Penentuan waktu siklus kegiatan}

- Pengecekan secara otonom (sistem pengendalian yang kelihatan)

(62)

3.2. Kerangka Berfikir

Kerangka berfikir adalah sebuah pemahaman yang melandasi pemahaman-pemahaman yang lainnya, sebuah pemahaman-pemahaman yang paling mendasar dan menjadi pondasi bagi setiap pemikiran selanjutnya.

Untuk mendapatkan sebuah kerangka berpikir maka diperlukan suatu pemikiran yang mendalam, tidak menyimpulkan hanya dari fakta yang terlihat atau hanya dari sekedar informasi-informasi yang diperoleh. Kerangka berfikir rancangan sistem kanban dapat dilihat pada Gambar 3.1.

(63)

Gambar 3.1 Kerangka Berfikir Rancangan Sistem Kanban

- _{Menemukan urutan proses}

produksi

- _{Mengevaluasi setiap}

pemborosan yang terjadi di CV. Makmur Jaya

- _{Pendekatan mesin sesuai}

dengan urutan proses

- _{Menentukan jumlah mesin}

dan operator yang sesuai

- _{Menentukan peramalan}

produksi untuk periode berikutnya

Merancang sistem Kanban pada sistem produksi di CV. Makmur Jaya sehingga dapat melaksanakan produksi tepat waktu sesuai dengan prinsip JIT.

Rancangan tata letak pabrik pada departemen produksi, termasuk diantaranya:

- Aktivitas perbaikan - Pelancaran produksi

(64)

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Metode Pengumpulan Data

Metode Pengumpulan data dilakukan dengan 2 jenis data, yaitu: 1. Data primer

Data primer adalah data yang hanya di peroleh dari sumber asli atau pertama, yang dikumpulkan melalui observasi (pengamatan langsung) dengan lembar pengamatan. yaitu data waktu proses produksi untuk setiap work centre dengan menggunakan stopwatch time study.

2. Data sekunder,

Data sekunder adalah data yang sudah tersedia sehingga peneliti tinggal mencari dan mengumpulkan saja, Data dikumpulkan dengan tinjauan (review) catatan perusahaan. Data sekunder yang dikumpulkan adalah: data permintaan terhadap produk jadi Bulan Juli 2009 s/d Juni 2010, jumlah operator dan jam kerja, data spesifikasi produk dan aliran proses produksi produk.

4.2. Rancangan Sistem Pra Kanban

Sebelum merancang sistem Kanban dilakukan terlebih dahulu perancangan sistem pra Kanban yaitu rancangan tata letak pabrik pada departemen produksi. Dalam pembuatan kandang ayam ini dibutuhkan 4 (empat) stasiun kerja yang memiliki operator di setiap stasiun kerja. Tata letak pabrik disusun berdasarkan urutan proses kegiatan, sehingga proses produksi berjalan sesuai dengan urutan

(65)

proses dengan aliran yang teratur, setelah rancangan tata letak pabrik diperoleh maka dapat dilakukan aktifitas perbaikan dan pelancaran proses produksi.

Dalam pra Kanban ini dilakukan pembagian work centre yang sesuai, yaitu sebagai berikut:

a. Pekerjaan pada Work Centre I : penarikan kawat gulung dan pemotongan kawat

b. Pekerjaan pada Work Centre II : pencetakan kawat c. Pekerjaan pada Work Centre III : pengelasan kawat d. Pekerjaan pada Work Centre IV : finishing

4.3. Pengolahan Data

Data yang diperoleh selanjutnya diolah dengan menggunakan prosedur persiapan pra sistem Kanban yaitu sebagai berikut:

a. Perhitungan waktu pemesanan rata-rata b. Perhitungan waktu standar

c. Penentuan jumlah tenaga kerja

d. Perhitungan kebutuhan rata-rata komponen kandang baterai e. Perhitungan jumlah kanban yang dibutuhkan

f. Penentuan balance delay rancangan awal

4.4. Rancangan Sistem Kanban

(66)

Gambar 4.1. Rancangan Sistem Kanban

Penjelasan rancangan sistem Kanban sesuai dengan langkah-langkah berikut : 9. Pembawa dari proses berikutnya pergi ke gudang proses terdahulu dengan

Kanban pengambilan yang disimpan dalam pos Kanban pengambilan Kegiatan ini dilakukan sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.

10. Bila pembawa proses berikutnya mengambil material di gudang A, Pembawa itu melepaskan Kanban perintah produksi yang dilampirkan pada unit fisik dan menaruh Kanban ini dalam pos penerima Kanban.

11. Untuk tiap Kanban perintah-produksi yang dilepaskannya, ditempat itu ia menempelkan satu Kanban pengambilan. Ketika menukarkan kedua jenis Kanban itu, dengan hati-hati ia membandingkan Kanban pengambilan dengan Kanban perintah-produksi untuk melihat konsistensinya.

12. Bila pekerjaan di mulai pada proses berikutnya, Kanban pengambilan harus ditaruh dalam pos Kanban Pengambilan.

13. Pada proses terdahulu, Kanban perintah-produksi harus dikumpulkan dari pos penerimaan Kanban pada waktu tertentu.

(67)

14. Menghasilkan produk sesuai dengan urutan nomor Kanban perintah-produksi didalam pos.

15. Ketika diolah, unit fisik dan Kanban itu harus bergerak secara berpasangan. 16. Bila unit fisik diselesaikan dalam proses ini, unit ini dan Kanban

perintah-produksi ditaruh di gudang A, Sehingga pembawa dari proses berikutnya dapat mengambilnya kapan saja.

Setelah rancangan sistem Kanban dilakukan maka dilanjutkan dengan perhitungan balance delay berdasarkan rancangan awal di CV. Makmur Jaya dan dan rancangan usulan. Balance Delay dihitung guna memberikan gambaran mengenai keseimbangan pada lintasan stasiun kerja dimana akan diketahui waktu menganggur yang terjadi pada tiap-tiap work centre.

(68)

Blok diagram langkah-langkah penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Gambar 4.2 Blok Diagram Langkah-Langkah Penelitian Studi Pendahuluan

(Pengumpulan data awal)

Identifikasi masalah dan penetapan

tujuan

Pengumpulan Data

Rancangan Sistem Pra Kanban

Tata letak pabrik pada departemen produksi, aktivitaas perbaikan dan pelancaran proses produksi.

Pengolahan Data

a. Perhitungan waktu pemesanan rata-rata

b. Perhitungan waktu standar c. Penentuan jumlah tenaga kerja d. Perhitungan kebutuhan rata-rata

komponen kandang baterai e. Perhitungan jumlah kanban f. Penentuan balance delay

rancangan awal Hasil Rancangan

Analisis dan rancangan sistem Kanban dan Perhitungan balance

delay rancangan usulan

a. Pengumpulan data pengerjaan produk pada satiap Work Centre.

b. Jumlah permintaan produk bulan Juli 2009 s/d Juni 2010 c. Jumlah operator dan jam

kerja.

d. Spesifikasi dan proses produksi produk.

(69)

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1 Pengumpulan Data

5.1.1. Pemborosan dan Sistem Produksi di CV. Makmur Jaya

Terdapat 8 (delapan) jenis pemborosan dalam sistem JIT, pemborosan ini dapat dilihat pada CV. Makmur Jaya yaitu:

1. Produksi yang tidak sesuai dengan jumlah permintaan, pada CV. Makmur jaya terdapat produksi yang tidak sesuai dengan jumlah permintaan, hal ini sesuai dengan data kedatangan bahan baku yaitu 24 ton/minggu, tetapi produksi produk kandang baterai tidak dilakukan sebanyak 24 ton/minggu melainkan bervariasi lebih besar ataupun lebih kecil dari bahan baku yang tersedia. Data sesuai dengan lampiran 1 yaitu mengenai data produksi perusahaan Bulan Juli 2009 s/d Bulan Juni 2010.

2. Waktu menunggu (waiting time), pada CV. Makmur jaya terdapat kriteria waktu menunggu yaitu pekerja berdiri menunggu tahap selanjutnya dari proses karena keterlambatan proses dan bottleneck, material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung dikerjakan di proses selanjutnya. Kondisi ini dapat dilihat pada Tabel 5.6 s/d Tabel 5.10, yaitu waktu tunggu (Tw) yang diberikan oleh setiap work centre adalah 10 menit, dimana hal ini dilakukan berkaitan dengan ada atau tidaknya material yang keluar dari satu proses.

(1)

(2)

Tabel kelonggaran (Allowance) menurut faktor-faktor yang berpengaruh

(3)

(4)

(5)

(6)