Kesimpulan Saran KESIMPULAN DAN SARAN

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Adapun kesimpulan dari penelitian “Rancangan sistem Kanban pada sistem produksi di pabrik kandang baterai” adalah sebagai berikut: 1. Sistem pemesanan bahan baku yang dilakukan perusahaan selama ini sebanyak 24 tonminggu, sedangkan produksi pembuatan kandang baterai bervariasi antara 20 sd 24 ton minggu dengan jumlah jam kerja efektif tenaga kerja 160 jamminggu, Selain itu terdapat juga pemborosan di perusahaan yaitu adanya layout lantai produksi yang belum sesuai dengan urutan proses operasi produk sehingga sering terjadi penumpukan bahan baku dalam menunggu proses selanjutnya. Hal tersebut yang membuat produksi bervariasi, berdasarkan hasil penelitian menyatakan bahwa produksi produk kandang baterai dapat dilakukan sesuai dengan jumlah permintaan dengan cara merelayout lantai produksi sehingga sistem Kanban dapat diterapkan. 2. Pelancaran produksi dan perbaikan berkelanjutan dapat diterapkan di perusahaan jika rancangan tata letak di lantai produksi telah diperbaiki oleh perusahaan. Perbaikan aliran proses produksi dengan tata letak yang teratur mampu mengurangi waktu menganggur mesin dan operator, hal ini sesuai dengan perhitungan balance delay sebelum dan sesudah perancangan sistem Kanban yaitu menurun dari 54.33 menjadi 34.04 . Universitas Sumatera Utara

7.2. Saran

Adapun saran dari penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Sebaiknya perusahaan segera dapat memberikan pelatihan mengenai sistem Kanban kepada seluruh kepala bagian di perusahaan dengan mengundang tenaga ahli, kemudian mensosialisasikan konsep sistem Kanban kepada seluruh karyawan di perusahaan dan membentuk tim khusus untuk menyusun rencana implementasi sistem kanban, termasuk didalamnya kegiatan penyusunan jadwal induk produksi, pembagian tugas dan tanggung jawab setiap tenaga kerja serta kebutuhan kegiatan lainnya agar sistem kanban dapat dijalankan. 2. Setelah implementasi dilakukan maka, hendaknya perusahaan dapat mengetahui kesalahan dari implementasi sistem kanban yang di terapkan di perusahaan, sehingga dapat di evaluasi lebih lanjut perkembangan penerapan sistem kanban guna memperoleh perbaikan sistem produksi di perusahaan. Universitas Sumatera Utara DAFTAR PUSTAKA Arikunto, Suharsimi, 2007, Manajemen Penelitian, Penerbit: Rineka Cipta, Jakarta. Fogarty, Donald W., Blackstone Jr., John H.;Hoffmann, Thomas R. 3 th , 2002, Production Inventory Management, 2 nd Edition., South-Western Publishing Co. Purnomo, Hari, 2004, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Penerbit: Graha Ilmu, Yogyakarta. Liker, Jeffrey K. 2004. The Toyota Way. Amerika : Mc Grawhill. Liker, Jeffrey K, dan David Meier. 2006. The Toyota Way Fieldbook. Amerika : Mc Grawhill. Lovelle, J. 2001, Feb. Mapping The Value Stream. IIE Solutions, Norcross Vol 33 page 26. Mekong Capital. 2004. Introduction to Lean Manufacturing. Vietnam. Monden, Yasuhiro, 2000, Sistem Produksi Toyota-Suatu Ancangan Terpadu Untuk Penerapan Just-In-Time, 1.II jilid, terjemahan Edi Nugroho, Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta. Monden, Yasuhiro. Terj: Nugroho, Edi. 2000. Sistem Produksi Toyota. Jakarta: Yayasan Toyota Astra dan PPM. Nazir, Moh. 2005. Metode Penelitian. Bogor: Ghalia Indonesia. Nicholas, John M. 1998. Competitive Manufacturing Management. Singapore: Mc Grawhill. Primasari, Anita. 2008. Pemanfaatan Value Stream Mapping untuk Menganalisa Waste pada Proses Produksi di PT. Toba Surimi Industries. “Skripsi”. Program S-1 USU. Medan. Ginting, Rosnani. 2007, Sistem Produksi, Penerbit: Graha Ilmu, Yogyakarta. Rother, M and Jhon Shook. 2003. Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. USA : The Lean Enterprise Institute, Inc. Sinulingga, Sukaria. 2008. Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta : Graha Ilmu. Smith, Spencer B., 1994, Computer Based Production and Inventory Control, Prentice-Hall. Sutalaksana, Iftikar A, dkk. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung : Institut Teknologi Bandung. Tersine, Richard J., 1994, Principle of Inventory and Materials Management, 4 th Edition, Prentice Hall. Universitas Sumatera Utara Waters, C.D.J., 2003, Inventory Control and Management, 2 nd Edition, John Wiley Sons. Wignjosoebroto, Sritomo, 2006, Pengantar Teknik dan Manajemen Industri. Surabaya: Guna Widya. Wignjosoebroto, Sritomo, 1976, Studi Gerak dan Waktu. ITS-Surabaya: Guna Widya. Jurnal dan Penelitian Amri. 2006, Penerapan Sistem Kanban Penyediaan Material Untuk Proses Produksi Pada PT X , Jurnal Keilmuan dan Penggunaan Terhadap Sistem Teknik Industri, Issn 1411-5247 terakreditasi no. 52diktikep2002. Andina, Neva, M.K. Herliansyah, 2007. Perancangan Aliran Material dan Informasi dalam Sistem Just In Time Studi Kasus di PT. FSCM Manufacturing Indonesia Plant 1 2, Jurusan Teknik Mesin dan Industri Universitas Gajah Mada. Kristina, Helena j. 2004. Perbandingan Metode Junbiki – Kanban Cyclic Ditinjau dari JIT dan Sumber Daya, Studi Kasus Pada Perusahaan Otomotif, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Pelita Harapan. Rhodes, Bradley james. 1992, Just-In-Time Information Retrieval, Massachusettes institute of technology, Cambridge, ma. Sukiawati, Tani. 2010, Rancangan Sistem Kanban untuk Mengurangi Non Value Added Activities Pada Proses Produksi di PT. Central Windu Sejati, Skripsi, USU Medan. Universitas Sumatera Utara Lampiran 1. Data Permintaan Produk Jadi Ton Data Permintaan Produk Jadi Ton Tahun Bulan Permintaan Ton 2009 Juli 80 Agustus 86 September 95 Oktober 96 November 92 Desember 90 2010 Januari 94 Februari 88 Maret 98 April 93 Mei 102 Juni 112 Sumber: CV. Makmur Jaya Universitas Sumatera Utara Lampiran 2. Uji kecukupan dan Uji Keseragaman Data 1. Waktu Pemesanan Pada Work Centre I No Waktu Pemesanan Menit X X 2 2 X X − − Penarikan Pemotongan Penarikan Pemotongan Penarikan Pemotongan 1 85.64 124.36 7334.21 15465.41 17.75 239.32 2 60.57 85.43 3668.72 7298.28 857.46 550.37 3 103.49 112.51 10710.18 12658.50 185.98 13.10 4 103.64 106.36 10741.25 11312.45 190.10 6.40 5 104.58 123.42 10936.98 15232.50 216.90 211.12 6 108.77 107.23 11830.91 11498.27 357.87 2.76 7 81.88 104.12 6704.33 10840.97 63.56 22.75 8 60.55 89.45 3666.30 8001.30 858.64 377.91 9 103.98 120.02 10811.84 14404.80 199.59 123.88 10 60.77 88.23 3692.99 7784.53 845.79 426.84 11 84.86 121.14 7201.22 14674.90 24.93 150.06 12 111.89 119.11 12519.37 14187.19 485.65 104.45 13 101.92 114.08 10387.69 13014.25 145.62 26.94 14 60.59 88.41 3671.15 7816.33 856.29 419.43 15 89.84 122.16 8071.23 14923.07 0.00 176.09 16 112.69 115.31 12699.04 13296.40 521.55 41.22 17 111.85 124.15 12510.42 15413.22 483.89 232.87 18 98.81 117.19 9763.42 13733.50 80.24 68.89 19 99.59 110.41 9918.17 12190.37 94.82 2.31 20 60.25 97.75 3630.06 9555.06 876.31 124.10 21 84.15 113.85 7081.22 12961.82 32.52 24.60 22 87.14 98.86 7593.38 9773.30 7.36 100.60 23 112.61 120.39 12681.01 14493.75 517.90 132.25 24 66.4 89.6 4408.96 8028.16 550.02 372.10 Total 2156.46 2613.54 202234.06 288558.34 8470.73 3950.36 Sumber: Olahan penulis, 2010 Universitas Sumatera Utara 85 . 89 24 46 . 2156 = = − A X dan 90 . 108 24 54 . 2613 = = − B X Data yang dikumpulkan pada work centre I adalah N 30 sehingga perhitungan yang dilakukan adalah: c. Penarikan kawat, N’= 2 85 . 89 2 714 . 1 . 1 24 8470.73             − =0.0335 ≈ 1 d. Pemotongan kawat, N’= 2 90 . 108 2 714 . 1 . 1 24 3950.36             − =0.0106 ≈ 1 Dari hasil perhitungan terlihat bahwa jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan yaitu N’ lebih kecil dari N yaitu 24, hal ini menunjukkan bahwa pengamatan yang dilakukan telah cukup, dimana data hasil pengamatan yang dilakukan di setiap work centre sudah memenuhi untuk penelitian Sritomo, 1995. Uji keseragaman data pada work centre I c. Proses penarikan kawat = − = − − = ∑ − 1 24 8470.73 1 2 n x x x σ 19.191 BKA = X X σ 3 + − = 89.85 + 319.191 = 147.423 BKB = X X σ 3 − − = 89.85 – 319.191 = 32.277 d. Pemotongan kawat = − = − − = ∑ − 1 24 3950.36 1 2 n x x x σ 13.106 Universitas Sumatera Utara BKA = X X σ 3 + − = 108.90 + 313.106 = 148.218 BKB = X X σ 3 − − = 108.90 – 3 13.106 = 39.58 Peta Kontrol waktu pemesanan pada Work Centre I Gambar 1. Peta Kontrol waktu pemesanan pada Work Centre I: Penarikan Kawat Pengamatan ke- Pengamatan ke- Universitas Sumatera Utara Gambar 2. Peta Kontrol waktu pemesanan pada Work Centre I: Pemotongan Kawat

2. Waktu Pemesanan Pada Work Centre II : Departemen Pencetakan Kawat