Penentuan Keandalan Spare Parts Yang Termasuk Kelompok Kritis Dengan Metode Reliability Pada PT. Central Windu Sejati

PENENTUAN KEANDALAN SPARE PARTS YANG

TERMASUK KELOMPOK KRITIS DENGAN METODE

RELIABILITY PADA PT. CENTRAL WINDU SEJATI

KARYA AKHIR

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh

VIZA PANDU NHAGARA NASUTION NIM : 025204003

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A - I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2008

PENENTUAN KEANDALAN SPARE PARTS YANG

TERMASUK KELOMPOK KRITIS DENGAN METODE

RELIABILITY PADA PT. CENTRAL WINDU SEJATI

KARYA AKHIR

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Disusun oleh Oleh

VIZA PANDU NHAGARA NASUTION NIM : 025204003

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Dr.Ir.Humala L Napitupulu,DEA) (Aulia Ishak ST.MT)

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A - I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2008

RINGKASAN

PT. Central Windu Sejati merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan dan pengemasan udang serta hasil laut lainnya dengan sistem pembekuan (cold storage). Perusahaan tidak akan berproduksi tanpa adanya mesin-mesin produksi. Apabila salah satu mesin tidak dapat beroperasi dengan semestinya maka akan mengganggu kelancaran produksi. Kerusakan pada mesin tidak dapat ditentukan waktunya dengan pasti, hanya dapat diperkirakan secara statistik mendekati yang diharapkan.

Perumusan dari penelitian ini adalah menentukan tingkat keandalan suku cadang mesin (spareparts) dan menjaga agar persediaan suku cadang tetap terjaga. Tujuan penelitian ini adalah untuk menentukan tingkat keandalan suku cadang mesin yang bersifat kritis dan merencanakan pengadaan suku cadang mesin flake ice.

Metodologi penelitian ini terdiri dari tempat dan waktu penelitian, rancangan penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, instrumen penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, serta analisa data.

Tahap pengolahan data pada penelitian ini dimulai dari pengelompokan suku cadang mesin berdasarkan metode ABC untuk mendapatkan suku cadang yang termasuk kelompok kritis, penentuan nilai fungi keandalan dengan distribusi Weibull, Penentuan nilai parameter-parameter distribusi Weibull, Penentuan nilai fungsi keandalan untuk satu periode waktu dengan distribusi Weibull, Test distribusi Kolmogorov-Smirnov, Penentuan nilai keandalan suku cadang dengan metode Reliability dan penentuan jumlah persediaan suku cadang kritis optimal.

Hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah jumlah kebutuhan persediaan suku cadang mesin yang bersifat kritis per tahun. Untuk suku cadang pre-charged refrigerant tube 20 unit per tahun, freezer 20 unit per tahun, water pump 24 unit per tahun dan float valve 24 unit per tahun.

Persediaan optimal didapatkan dari perbandingan antara biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan persediaan. Biaya pemesanan dan biaya persediaan yang paling kecil merupakan biaya yang paling ekonomis dan juga merupakan jumlah persediaan suku cadang mesin yang paling optimal.

Jumlah persediaan optimal untuk masing-masing suku cadang berbeda. Untuk pre-charged refrigerant tube pemesanan dilakukan setiap 90 hari sekali dalam satu tahun dengan kuantitas pesanan sebanyak 5 unit, untuk freezer pemesanan dilakukan setiap 72 hari sekali dalam satu tahun dengan kuantitas pesanan sebanyak 4 unit, untuk water pump pemesanan dilakukan setiap 120 hari sekali dalam satu tahun dengan kuantitas pesanan sebanyak 8 unit, untuk float valve pemesanan dilakukan setiap 210 hari sekali dalam satu tahun dengan kuantitas pesanan sebanyak 14 unit.

Perawatan yang dilakukan perusahaan untuk mesin adalah dengan perawatan terencana atau Preventive Maintenance dan perawatan perbaikan atau Corrective Maintenance.

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, Sofjan., “Manajemen Produksi dan Operasi”, Lembaga Penelitian FE-UI, Universitas Indonesia, Edisi ke-IV, Jakarta : 1993.

Douglas,C. Montgomery., “Probabilitas dan Statistik dalam Ilmu Rekayasa dan Statistik”, Jakarta : Universitas Indonesia, 1990.

Grant,W., “Handbook of Reliability Engineering and Management”, New York : Mc.Graw Hill, 1998.

Henley,E.J., “Reliability Engineering and Risk Assessement”, New Jersey : Prentice Hall, 1981.

Render, Barry., “Prinsip-prinsip Manajemen Operasi”, Jakarta, Salemba Empat, 2001.

Vincent, Gasperz, “Production Planning and Inventory Control”, Jakarta : PT. Gramedia, 1998.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya dengan memberikan kesehatan, kekuatan dan juga kesabaran kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Karya Akhir ini dengan baik.

Dalam penyusunan Laporan Karya Akhir ini, penulis berusaha sebaik mungkin sesuai dengan kemampuan, waktu dan fasilitas yang ada. Penulis mendapat banyak bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak.

Penelitian ini dilaksanakan di PT. Central Windu Sejati, yang merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan dan pengemasan hasil laut dengan sistem pembekuan atau cold storage.

Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan kepada penulis sehingga selesainya Laporan Karya Akhir ini.

Medan, Pebruari 2008

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan Karya Akhir ini penulis banyak mendapatkan dorongan dan bantuan baik moril maupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada pihak yang telah memberikan bantuan antara lain :

1. Bapak Ir Adil Surbakti, selaku Dosen Pembimbing I yang telah banyak memberikan bantuan bimbingan dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Karya Akhir ini.

2. Bapak Buchari, ST. M.Kes selaku Dosen Pembimbing II yang juga telah banyak memberikan bantuan bimbingan dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Karya Akhir ini.

3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

4. Bang Bowo, Bang Mijo, Kak Dina, Kak Upik dan Namboru selaku pegawai Departemen Teknik Industri USU yang selalu membantu dalam prosedural dan proses pengerjaan Laporan Karya Akhir ini.

5. Bapak R. Pasaribu selaku Manager Processing yang telah memberikan kesempatan untuk melakukan penelitian di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate, dan kepada Bapak P. Silaen sebagai pembimbing lapangan yang telah meluangkan waktu untuk membimbing selama penelitian ini.

6. Orang Tua tercinta, Ayahanda Syahran Lubis, SE dan Ibunda Syahriati yang telah memberi kasih sayang, doa dan dukungan yang tidak terhingga baik moril maupun materil.

7. Kakak dan Adik tercinta, Fifi dan Bebi yang telah memberikan bantuan berupa dukungan dan sebagai penyemangat dalam menyelesaikan laporan ini. 8. Teman sepermainan Pandu, Deny, Andre dan Trikus yang selalu menemani

dalam suka maupun duka dan telah banyak membantu sampai terselesaikannya laporan ini.

9. Teman seperjuangan Doli, Endra, Onki, Rio, Melda, Kiyet, Dina Rilan serta teman-teman di Teknik Manajemen Pabrik stambuk 2002 yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan laporan dan yang telah memberikan dukungan dan semangat juga memberi ide-ide sehingga Karya Akhir ini lebih baik.

10.Seluruh mahasiswa Teknik Manajemen Pabrik yang telah menemani dan memberi perhatian serta dukungan selama masa kuliah.

Dalam penyusunan Karya Akhir ini, penulis berusaha sebaik mungkin sesuai dengan kemampuan, waktu dan fasilitas yang ada. Penulis dapat banyak bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak.

Semoga dengan dibuatnya Karya Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang memerlukan, akhir kata penulis mengucapakan terima kasih dan memohon maaf yang sebesarnya jika ada kesalahan maupun kekurangan dalam penulisan Karya Akhir ini. Semoga Karya Akhir ini bermanfaat bagi kita semua.

DAFTAR ISI

Halaman

RINGKASAN... i

KATA PENGANTAR... ii

UCAPAN TERIMA KASIH... iii

DAFTAR ISI... v

DAFTAR TABEL... xii

DAFTAR GAMBAR... xiv

DAFTAR LAMPIRAN... xv

BAB I PENDAHULUAN... I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan... I-1

1.2. Pokok Permasalahan... I-2 1.3. Tujuan Penelitian... I-3 1.3.1. Tujuan Umum... I-3 1.3.2. Tujuan Khusus... I-3

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi... I-4

1.4.1. Pembatasan Masalah... I-4 1.4.2. Asumsi-asumsi yang digunakan... I-4

1.5. Sistematika Penulisan Laporan... I-5

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-2

2.3. Lokasi Perusahaan... II-3 2.4. Struktur Organisasi Perusahaan... II-4

2.5. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab... II-5 2.6. Tenaga Kerja dan Waktu Kerja... II-19 2.7. Sistem Pengupahan dan Kesejahteraan Karyawan... II-20

2.8. Proses Produksi... II-23 2.8.1. Bahan Baku, Bahan Penolong dan

Bahan Tambahan... II-23 2.8.1.1. Bahan Baku... II-24 2.8.1.2. Bahan Penolong... II-24 2.8.1.3. Bahan Tambahan... II-26

2.8.2. Uraian Proses Produksi... II-27 2.8.2.1. Jenis Produk yang Dihasilkan... II-27 2.8.2.2. Proses Produksi Udang untuk Produk

PD Jacop... II-28 2.8.2.3. Uraian Proses Produksi Produk

PD Jacop... II-28 2.8.3. Mesin dan Peralatan... II-36

2.8.3.1. Mesin Produksi... II-36 2.8.3.2. Peralatan (equipment)... II-40

BAB III LANDASAN TEORI... III-1

3.1. Reliabilitas... III-1 3.2. Pemeliharaan dalam Hubungannya dengan

Reliabilitas Sistem... III-2 3.3. Klasifikasi Barang-barang dalam Persediaan... III-4

3.4. Pengelompokan Suku Cadang Mesin dengan

Metode ABC... III-7 3.5. Teknik Analisa Kerusakan Mesin... III-10

3.6. Distribusi dan Notasi dalam Analisa Kerusakan... III-12 3.7. Fungsi-fungsi yang Spesifik... III-16 3.7.1. Distribusi Normal... III-16 3.7.2. Distribusi Eksponensial... III-17 3.7.3. Distribusi Weibull... III-18 3.8. Estimasi Fungsi-fungsi Keandalan... III-20 3.8.1. Fungsi Keandalan Eksponensial... III-22 3.8.2. Analisa Regresi... III-22 3.8.3. Fungsi Keandalan Weibull... III-24 3.9. Test Distribusi Kolmogorov-Smirnov... III-25 3.10. Perawatan (Maintenance)... III-26

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN... IV-1 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian... IV-1

4.3. Objek Penelitian... IV-2 4.4. Variabel Penelitian... IV-3 4.5. Instrumen Penelitian... IV-3 4.6. Pengumpulan Data... IV-3 4.7. Pengolahan Data... IV-4 4.8. Analisa Data... IV-4

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V-1

5.1. Pengumpulan Data... V-1 5.2. Pengolahan Data... V-2

5.2.1. Pengelompokan Suku Cadang Berdasarkan

Metode ABC... V-3 5.2.2. Data Masa Pemakaian Suku Cadang Kritis... V-3

5.2.3. Perhitungan untuk Suku Cadang Pre-charged

Refrigerant Tube... V-5 5.2.3.1. Penentuan Nilai Fungsi Keandalan

dengan Distribusi Weibull... V-5 5.2.3.2. Penentuan Nilai Parameter-parameter Distribusi Weibull... V-8

5.2.3.3. Penentuan Nilai Fungsi Keandalan untuk Satu Periode Waktu dengan

5.2.3.4. Test Distribusi Berdasarkan Test

Kolmogorov-Smirnov... V-10 5.2.3.5. Nilai Keandalan Suku Cadang Kritis

dengan Metode Reliability... V-11 5.2.3.6. Menentukan Jumlah Persediaan Suku

Cadang Kritis Optimal... V-13 5.2.4. Perhitungan untuk Suku Cadang Freezer... V-19

5.2.4.1. Penentuan Nilai Fungsi Keandalan

dengan Distribusi Weibull... V-19 5.2.4.2. Penentuan Nilai Parameter-parameter Distribusi Weibull... V-22

5.2.4.3. Penentuan Nilai Fungsi Keandalan untuk Satu Periode Waktu dengan

Distribusi Weibull... V-22 5.2.4.4. Test Distribusi Berdasarkan Test

Kolmogorov-Smirnov... V-23 5.2.4.5. Nilai Keandalan Suku Cadang Kritis

dengan Metode Reliability... V-25 5.2.4.6. Menentukan Jumlah Persediaan Suku

Cadang Kritis Optimal... V-26 5.2.5. Perhitungan untuk Suku Cadang Water Pump... V-30

5.2.5.1. Penentuan Nilai Fungsi Keandalan

5.2.5.2. Penentuan Nilai Parameter-parameter Distribusi Weibull... V-33

5.2.5.3. Penentuan Nilai Fungsi Keandalan untuk Satu Periode Waktu dengan

Distribusi Weibull... V-34 5.2.5.4. Test Distribusi Berdasarkan Test

Kolmogorov-Smirnov... V-34 5.2.5.5. Nilai Keandalan Suku Cadang Kritis

dengan Metode Reliability... V-36 5.2.5.6. Menentukan Jumlah Persediaan Suku

Cadang Kritis Optimal... V-37 5.2.6. Perhitungan untuk Suku Cadang Float Valve... V-40

5.2.6.1. Penentuan Nilai Fungsi Keandalan

dengan Distribusi Weibull... V-40 5.2.6.2. Penentuan Nilai Parameter-parameter Distribusi Weibull... V-43

5.2.6.3. Penentuan Nilai Fungsi Keandalan untuk Satu Periode Waktu dengan

Distribusi Weibull... V-44 5.2.6.4. Test Distribusi Berdasarkan Test

Kolmogorov-Smirnov... V-44 5.2.6.5. Nilai Keandalan Suku Cadang Kritis

5.2.6.6. Menentukan Jumlah Persediaan Suku

Cadang Kritis Optimal... V-47

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH... VI-1 BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN... VII-1

7.1. Kesimpulan... VII-1

7.2. Saran... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 2.1. Peta Penyebaran Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan... II-19 Tabel 2.2. Perhitungan Upah Karyawan Borongan... II-20 Tabel 2.3. Perhitungan Upah Karyawan Harian... II-21 Tabel 2.4. Standar Ukuran Udang Konvensional... II-32 Tabel 5.1. Data Pemakaian Rata-rata Suku Cadang

Flake Ice Machine... V-1 Tabel 5.2. Pengelompokan Suku Cadang Flake Ice Machine

Berdasarkan Metode ABC... V-4 Tabel 5.3. Data Masa Pemakaian Suku Cadang Kelompok Kritis... V-5 Tabel 5.4. Nilai Fungsi Keandalan dengan Distribusi Weibull untuk

Suku Cadang Pre-charged Refrigerant Tube... V-7 Tabel 5.5. Test Kolmogorov-Smirnov untuk Suku Cadang

Pre-charged Refrigerant Tube... V-11 Tabel 5.6. Jumlah dan Biaya Persediaan Suku Cadang

Pre-charged Refrigerant Tube Optimal per Tahun... V-17 Tabel 5.7. Nilai Fungsi Keandalan dengan Distribusi Weibull

Untuk Suku Cadang Freezer... V-21 Tabel 5.8. Test Kolmogorov-Smirnov untuk Suku Cadang Freezer... V-24 Tabel 5.9. Jumlah dan Biaya Persediaan Suku Cadang Freezer

Tabel 5.10. Nilai Fungsi Keandalan dengan Distribusi Weibull untuk

Suku Cadang Water Pump... V-32 Tabel 5.11. Test Kolmogorov-Smirnov untuk Suku Cadang

Water Pump... V-35 Tabel 5.12. Jumlah dan Biaya Persediaan Suku Cadang

Water Pump Optimal per Tahun... V-39 Tabel 5.13. Nilai Fungsi Keandalan dengan Distribusi Weibull untuk

Suku Cadang Float Valve... V-42 Tabel 5.14. Test Kolmogorov-Smirnov untuk Suku Cadang

Float Valve... V-45 Tabel 5.15. Jumlah dan Biaya Persediaan Suku Cadang

Float Valve Optimal per Tahun... V-49 Tabel 6.1. Parameter Distribusi Weibull untuk Setiap

Suku Cadang Kritis... VI-2 Tabel 6.2. Nilai Fungsi Keandalan untuk Satu Periode Waktu (90 Hari)... VI-2 Tabel 6.3. Hasil Kecocokan Test Distribusi Kolmogorov-Smirnov

Terhadap Suku Cadang Kritis... VI-3 Tabel 6.4. Jumlah Kebutuhan Persediaan Suku Cadang Kritis

per Tahun... VI-3 Tabel 6.5. Jumlah dan Biaya Persediaan Optimal per Tahun untuk

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Central Windu Sejati... II-6 Gambar 2.2. Blok Diagram untuk Produk PD Jacop... II-29 Gambar 3.1. Kurva Jumlah dan Biaya Persediaan Optimal... III-6 Gambar 3.2. Kurva Fungsi Distribusi Weibull... III-19 Gambar 4.1. Blok Diagram Prosedur Penelitian... IV-2 Gambar 5.1. Grafik Jumlah dan Biaya Persediaan Optimal per Tahun

untuk Suku Cadang Pre-charged Refrigerant Tube... V-18 Gambar 5.2. Grafik Jumlah dan Biaya Persediaan Optimal per Tahun

untuk Suku Cadang Freezer... V-30 Gambar 5.3. Grafik Jumlah dan Biaya Persediaan Optimal per Tahun

untuk Suku Cadang Water Pump... V-40 Gambar 5.4. Grafik Jumlah dan Biaya Persediaan Optimal per Tahun

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman Lampiran 1. Perubahan Surat Keputusan... L-1 Lampiran 2. Surat Keputusan Karya Akhir... L-2 Lampiran 3. Surat Balasan Perusahaan... L-3 Lampiran 4. Berita Acara Bimbingan Karya Akhir... L-4 Lampiran 5. Form Permohonan Karya Akhir... L-5 Lampiran 6. Form Penetapan Karya Akhir... L-6 Lampiran 7. Surat Peninjauan ke Perusahaan... L-7

RINGKASAN

PT. Central Windu Sejati merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan dan pengemasan udang serta hasil laut lainnya dengan sistem pembekuan (cold storage). Perusahaan tidak akan berproduksi tanpa adanya mesin-mesin produksi. Apabila salah satu mesin tidak dapat beroperasi dengan semestinya maka akan mengganggu kelancaran produksi. Kerusakan pada mesin tidak dapat ditentukan waktunya dengan pasti, hanya dapat diperkirakan secara statistik mendekati yang diharapkan.

Perumusan dari penelitian ini adalah menentukan tingkat keandalan suku cadang mesin (spareparts) dan menjaga agar persediaan suku cadang tetap terjaga. Tujuan penelitian ini adalah untuk menentukan tingkat keandalan suku cadang mesin yang bersifat kritis dan merencanakan pengadaan suku cadang mesin flake ice.

Metodologi penelitian ini terdiri dari tempat dan waktu penelitian, rancangan penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, instrumen penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, serta analisa data.

Tahap pengolahan data pada penelitian ini dimulai dari pengelompokan suku cadang mesin berdasarkan metode ABC untuk mendapatkan suku cadang yang termasuk kelompok kritis, penentuan nilai fungi keandalan dengan distribusi Weibull, Penentuan nilai parameter-parameter distribusi Weibull, Penentuan nilai fungsi keandalan untuk satu periode waktu dengan distribusi Weibull, Test distribusi Kolmogorov-Smirnov, Penentuan nilai keandalan suku cadang dengan metode Reliability dan penentuan jumlah persediaan suku cadang kritis optimal.

Hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah jumlah kebutuhan persediaan suku cadang mesin yang bersifat kritis per tahun. Untuk suku cadang pre-charged refrigerant tube 20 unit per tahun, freezer 20 unit per tahun, water pump 24 unit per tahun dan float valve 24 unit per tahun.

Persediaan optimal didapatkan dari perbandingan antara biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan persediaan. Biaya pemesanan dan biaya persediaan yang paling kecil merupakan biaya yang paling ekonomis dan juga merupakan jumlah persediaan suku cadang mesin yang paling optimal.

Jumlah persediaan optimal untuk masing-masing suku cadang berbeda. Untuk pre-charged refrigerant tube pemesanan dilakukan setiap 90 hari sekali dalam satu tahun dengan kuantitas pesanan sebanyak 5 unit, untuk freezer pemesanan dilakukan setiap 72 hari sekali dalam satu tahun dengan kuantitas pesanan sebanyak 4 unit, untuk water pump pemesanan dilakukan setiap 120 hari sekali dalam satu tahun dengan kuantitas pesanan sebanyak 8 unit, untuk float valve pemesanan dilakukan setiap 210 hari sekali dalam satu tahun dengan kuantitas pesanan sebanyak 14 unit.

Perawatan yang dilakukan perusahaan untuk mesin adalah dengan perawatan terencana atau Preventive Maintenance dan perawatan perbaikan atau Corrective Maintenance.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Didalam pengelolaan unit usahanya PT. Central Windu Sejati, merupakan pabrik yang mengolah hasil laut seperti udang, ikan, sotong dengan sistem pembekuan. Sistem pendistribusian perusahaan pada saat ini belum memberikan sebuah perencanaan yang memproyeksikan permintaan atau order pada masa yang akan datang. Oleh karenanya perusahaan belum memiliki acuan sebagai rencana penjadwalan pendistribusian produksi pada masa yang akan datang dalam melaksanakan pendistribusian produknya.

Sistem pendistribusiannya berawal dari pabrik yang merupakan central supply facility mengolah udang untuk kemudian didistribusikan kepada para distribution center- distribution center perusahaan.. Dalam hal ini PT. Central Windu Sejati merupakan central supply facility.

Berdasarkan uraian diatas, maka pada laporan ini akan dikembangkan sebuah sistem yang dapat memberikan perencanaan yang memproyeksikan permintaan pada masa yang akan datang dihubungkan dengan status persediaan dan diarahkan menjadi awal pendistribusian produk.

1.2.Perumusan masalah

Dari uraian latar belakang masalah diatas, sistem pendistribusia yang dikaji terdiri dari central supply facility dan distribution center.

Beberapa permasalahan yang dirumuskan berkenaan dengan pengembangan sistem Distribution Requirement Planning dalam perencanaan dan pengendalian integrasi sistem distribusi pada PT. Central Windu Sejati adalah sebagai berikut :

a. Bagaimana membuat sebuah perencanaan awal pendristribusian produk dari PT. Central Windu Sejati sebagai CSF kepada DC perusahaan yang akan dijadikan sebagai acuan setiap level distribusi dalam penarikan dan pelepasan order sehingga setiap order akan dipenuhi setiap waktu.

b. Bagaimana membuat acuan perencanaan awal pendistribusian produk yang mampu memberikan gambaran tentang beberapa hal yaitu : perkiraan permintaan, posisi stok dan cara pemenuhan permintaan tersebut pada masing- masing suplay center dan pabrik dalam suatu jaringan sistem distribusi yang selanjutnya akan dijadikan jadwal pendistribusian produk oleh perusahaan pada masa yang akan datang

c. Bagaimana mensinkronkan keputusan jumlah yang akan didistribusikan dari suplay center ke pabrik agar dapat mengoptimalkan tujuan bersama perusahaan dan meningkatkan pelayanan konsumen.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum dilakukan penelitian adalah pengembangan rencana kebutuhan distribusi (Distribution Requirement Planning) dalam sistem perencanaan produksi.

Tujuan khusus dilakukan penelitian adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui perencanaan awal pendristribusian produk yang diperoleh melalui data permintaan masa lalu, lead time, jumlah persediaan, biaya pemesanan dan biaya penyimpanan.

2. Melakukan peramalan (forecasting) sebagai acuan menggambarkan permintaan pada masa yang akan datang

3. Mengetahui posisi stok dan cara pemenuhan permintaan tersebut pada pabrik dalam suatu jaringan sistem distribusi yang kemudian dijadikan jadwal pendistribusian produk pada masa yang akan datang.

1.4.Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diambil apabila tujuan penelitian ini dicapai adalah sebagai berikut:

1. Menambah pengetahuan peneliti tentang metode kerja dan sistem suatu perusahaan yang bergerak dalam pengolahan udang mentah menjadi nugget

2. Sebagai bahan pertimbangan untuk peneliti lebih lanjut pada bidang perencanaan kebutuhan distribusi (DRP).

3. Menjadi salah satu masukan bagi manager perusahaan dalam pengambilan keputusan untuk menentukan persediaan awal pendistribusian produk.

1.5.Batasan dan Asumsi

Faktor yang selalu tidak dapat dihindarkan dalam melakukan penelitian adalah waktu, dana, dan keterbatasan fasilitas. Faktor itu pula yang menyebabkan penulis perlu melakukan pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak menyimpang dari tujuan yang diinginkan.

Adapun batasan-batasan masalah yang digunakan adalah:

a. Melakukan identifikasi sistem pendistribusian perusahaan, sehingga diperoleh gambaran pendistribusian produk oleh perusahaan dengan jelas. b. Peramalan permintaan produk pada setiaqp DC akan diuraikan terhadap

waktu yang kemudian diperoleh permintaan produk pada tiap- tiap DC yang akan dipenuhi oleh CSF

c. Jumlah on- hand balance, safety stock, dan order quantity,sebagai gambaran akan saling mempengaruhi diantara setiap bagian sistem distribusi pada perusahaan dalam hal mengoptimumkan keputusan pendistribusian produk.

d. Pengembangan sistem perencanaan pendistribusian produk yang didasarkan pada peramalan permintaan dan pengendalian persediaan bagi perusahaan.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Lokasi setiap distribution centre dianggap sudah tetap sehingga

pengkajian aspek ekonomis terhadap lokasi tidak dilakukan

2. Tidak terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang dari central suplly facility ke distributiojn centre pada saat pendistribusian.

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir

Agar lebih mudah untuk dipahami dan ditelusuri maka sistematika penulisan karya akhir ini akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut: BAB I : PENDAHULUAN

Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup, dan asumsi yang digunakan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Memberikan gambaran secara jelas berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen. BAB III : LANDASAN TEORI

Menyajikan dan menampilkan tinjauan kepustakaan yang berisi teori dan pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan dan pemecahan masalah.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan langkah-langkah yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alirnya.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Melakukan identifikasi data dan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan masalah.

BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Menganalisis hasil pengolahan data dan untuk memperoleh penyelesaian yang bermanfaat bagi perusahaan.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan hasil analisis pemecahan masalah maka dapat diambil kesimpulan dan saran.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Central Windu Sejati adalah salah satu anak produksi dari PT. Charoen Pokhpand Indonesia, Tbk (PT.CPI) yang bergerak dalam industri

pengolahan hasil laut dengan sistem pembekuan atau cold storage di Sumatera Utara.

PT. Central Windu Sejati merupakan nama baru dari pergantian PT. Central Windu Inti Pertiwi pada tanggal 18 Juni 1994. Sedangkan PT. Central

Windu Inti Pertiwi merupakan nama baru pergantian dari nama PT. Udang Mas Inti Pertiwi, yang merupakan sebuah perusahaan penanaman modal dalam negeri yang bergerak di bidang perikanan, khususnya udang.

Usulan proyek yang diajukan oleh PT. Udang Mas Inti Pertiwi untuk tambak udang dan pembekuan udang (cold storage) pada bulan Oktober 1988 disetujui oleh pemerintah dengan mengeluarkan surat persetujuan kepada ketua BKPM Nomor 785/1/PMDN/1988 tanggal 12 Desember 1988 dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Bidang usaha yang dilakukan adalah pembibitan udang, budidaya tambak udang terpadu dengan unit pembekuannya.

Pada bulan Desember 1990 PT. Udang Mas Inti Pertiwi disahkan dengan akte Notaris nomor 36 oleh Direktur Perdata, Nurjali Nartosoewojo, SH.

Produksi percobaan dimulai pada tanggal 19 Desember 1990. Pada awal produksi ini jumlah karyawan yang direkrut sekitar 100 orang dengan hasil

produksi sekitar 4-5 ton/ hari. Ekspor perdana ke Jepang adalah pada akhir 1991. sejalan dengan itu, pada tanggal 21 Juni 1993 dilakukan penjualan PT. Udang Mas Inti Pertiwi kepada PT. Central Windu Inti Pertiwi melalui perjanjian jual beli aktiva yang disahkan dengan akte notaris H. Rokayah Sulaeman, SH, Nomor surat 57. Sejak itulah PT. Udang Mas Inti Pertiwi berganti nama menjadi PT. Central Windu Inti Pertiwi.

Menurut data ekspor dari Dinas Perikanan Daerah tingkat I Sumatera Utara, PT. Central Windu Sejati menempati urutan ketiga yang terbanyak ekspor udangnya dari perusahaan cold storage di Indonesia serta menduduki urutan kedua dari segi kualitas udang.

Untuk memperbesar produksi maka PT. Central Windu Sejati pada tahun 1998 mendirikan pabrik baru khusus pengolahan udang serta pembekuannya yang diberi nama PT. Central Windu Sejati II yang berjarak kurang lebih dua Kilometer dari lokasi pabrik pertama. Sampai saat ini PT. Central Windu Sejati II memiliki karyawan harian sebanyak 159 orang dan karyawan sebanyak 198 orang.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Central Windu Sejati II menghasilkan empat jenis produk yang melalui proses pembekuan, yaitu udang, sotong, ikan dan makanan olahan (breaded). Bahan baku udang, sotong dan ikan segar didapatkan melalui suplier yang berasal dari Aceh, Deli Serdang dan Langkat. Selain itu perusahaan juga mendapatkan pasokan dari tambak yang dimiliki PT. Central Windu Inti Pertiwi

dengan luas sekitar 100 hektar. Tambak ini berfungsi untuk menjaga pasokan bahan baku yang diolah.

Hasil produksi perusahaan seluruhnya diekspor dengan negara tujuan Jepang, Amerika Serikat, Australia, Hongkong, Singapura dan negara- negara Eropa. Jepang merupakan konsumen terbesar dengan persentase sekitar 90 % dari keseluruhan produksi dan sisanya 10 % dibagi merata untuk negara lain.

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Central Windu Sejati II terletak di Kawasan Industri Medan, Jalan Letkol. Yos sudarso (Medan- Belawan) Km 10,5 Kecamatan Medan Deli, Kotamadya Medan, Sumatera Utara. Sarana transportasi ke kawasan ini cukup baik dengan kondisi jalan yang lebar dan dapat dilalui kendaraan besar dan kecil. Lokasi ini dekat dengan pelabuhan Belawan yang sesuai dengan jalur ekspor perusahaan dengan menggunakan kapal laut.

Lingkungan disekitar perusahaan adalah perusahaan- perusahaan lain yang terdiri dari bangunan industri yang berkondisi baik. Daerah ini memiliki berbagai fasilitas yang diperlukan perusahaan seperti fasilitas listrik oleh PLN, fasilitas telekomunikasi oleh PT. Telkom, fasilitas air oleh PDAM dan tersedianya sumur bor.

PT. Central Windu Sejati II menempati tanah seluas 4.248 m2 dengan luas bangunan 1.718 m2 yang terdiri dari ruangan kantor, ruang penerimaan bahan baku, ruang pengolahan, ruang penyimpanan, ruang pengiriman, dan lain-lain.

2.4. Struktur Organisasi Perusahaan

Kata organisasi memiliki dua pengertian umum. Pengertian pertama menandakan suatu lembaga atau kelompok, sedangkan pengertian kedua berkenaan dengan proses pengorganisasian sebagai suatu cara dimana kegiatan organisasi dialokasikan dan ditugaskan diantara para anggotanya agar tujuan organisasi dapat tercapai dengan efisien.

Pengorganisasian (organizing) merupakan proses penyusunan struktur organisasi yang sesuai dengan tujuan organisasi, sumber daya yang dimiliki, dan lingkunagn yang dimiliki. Dua aspek utama penyusunan struktur organisasi adalah departementalisasi dan pembagian kerja. Departementalisasi merupakan pengelompokan kegiatan- kegiatan sejenis dan saling berhubungan. Hal ini tercermin pada struktur formal suatu organisasi dan tampak atau ditunjukkan oleh bagan organisasi. Pembagian kerja adalah perincian tugas pekerjaan agar setiap individu dalam organisasi bertanggung jawab untuk melaksanakan suatu kegiatan yang terbatas. Kedua aspek ini merupakan dasar proses pengorganisasian suatu organisasi untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan secara efektif dan efisien.

Sistem organisasi dan manajemen yang baik sangat diperlukan pada satu perusahaan terutama perusahaan yang berskala besar. Penyusunan sistem organisasi dan manajemen harus disesuaikan dengan keadaan perusahaan yang bersangkutan, sebab sistem yang baik bagi perusahaan belum tentu baik bagi perusahaan yang lain. Pengalaman dan penelitian yang lebih seksama mengenai keadaan perusahaan sangat diperlukan untuk membuat keputusan dalam pelaksanaan tugas, wewenang dan tanggung jawab, untuk setiap anggota

organisasi. Adanya sistem yang terencana dengan baik, akan mencapai lancarnya informasi dan komunikasi didalam organisasi sehingga akan diperoleh keputusan yang tepat pada keadaan yang dibutuhkan.

Bentuk organisasi PT. Central Windu Sejati adalah struktur organisasi garis dan fungsional. Hal ini dapat dilihat dari struktur organisasi pada Gambar 2.1. Wewenang dari pucuk pimpinan dilimpahkan kepada satuan-satuan organisasi dibawahnya dalam bidang kerja tertentu, pimpinan bidang kerja ini dapat memberi perintah terhadap semua pelaksanaan yang ada menyangkut semua bidang kerjanya. Hal ini menunjukkan ciri bentuk organisasi garis. Sedangkan bentuk organisasi fungsional ditandai dengan adanya bagian yang memiliki wewenang untuk memberi perintah kepada setiap bawahan sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut. Dalam hal ini misalnya Quality Control and Laboratory Manager dapat memberi perintah dan masukan kepada bagian PPC (Production Planning Control) yang berada didalam naungan bagian produksi. Hal ini dapat dilakukan karena kedua bagian tersebut mempunyai hubungan fungsi yang sama.

2.5. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

Adapun tugas dan wewenang orang yang bertanggung jawab untuk masing- masing bidang pada PT. Central Windu Sejati adalah sebagai berikut : 1.General Manager

Tugas :

- Melakukan pengawasan dan mengadakan pemeriksanaan serta penilaian seluruh kegiatan perusahaan.

Tanggung Jawab :

- Bertanggung jawab kedalam dan keluar perusahaan dalam semua aspek yang mempengaruhi perusahaan

- Bertanggung jawab pada pengadaan dana untuk kelancaran operasionalisasi perusahaan

Wewenang :

- Membina, memberikan bimbingan, saran dan perintah pada Manager masing- masing bagian yang menyangkut pelaksanaan tugas

2. Personal and General Affair Manager Tugas :

- Mengawasi kelancaran administrasi, kepegawaian dan hubungan masyarakat di kantor dan pabrik

- Membuat laporan secara tertulis serta pelaksanaan tugas dan membuat rencana kerja untuk masa yang akan datang dan dilakukan secara periodik. Tanggung jawab :

- Bertanggung jawab pada General Manager atas kelancaran administrasi, kepegawaian dan hubungan masyarakat

Wewenang :

- Menerima dan memberhentikan karyawan - Memberikan penilaian prestasi karyawan

3. Production Manager Tugas :

- Melakukan perencanaan proses produksi

- Mengkoordinir kegiatan produksi sesuai dengan rencana produksi

- Mengatasi dan meminimalisasi setiap gagasan yang terjadi pada sistem proiduksi

- Mengusahakan proses produksi yang lebih efektif dan efisien Tanggung Jawab :

- Bertanggung jawab pada General Manager atas kelancaran proses produksi dan keselamatan kerja

Wewenang :

- Memberikan pengarahan pada setiap section head - Memberikan penilaian prestasi karyawan

4. Accounting and Financial Manager Tugas :

- Memimpin dan mengendalikan kegiatan di bidang pembukuan dan keuangan.

- Menyiapkan laporan-laporan yang menyangkut keuangan dan anggaran perusahaan.

- Mengelola keuangan perusahaan yang meliputi biaya operasi, pemeliharaan dan pembelian bahan- bahan yang dibutuhkan.

Tanggung jawab :

- Bertanggung jawab pada General Manager atas kelancaran pembukuan dan keuangan

Wewenang :

- Memberikan prioritas dan kebijaksanaan menyangkut keuangan 5. Purchasing Manager

Tugas :

- Melakukan pengendalian terhadap kegiatan pembeliaan bahan baku udang segar dari segi kuantitas, kualitas dan administrasi.

Tanggung Jawab :

- Bertanggung jawab pada General Manager atas tersedianya bahan baku. Wewenang :

- Dapat Menentukan sumber penerimaan bahan baku

- Dapat menolak bahan baku yang tidak sesuai dengan kategori yang ada. 6. Quality Control and Laboratory Manager

Tugas :

- Melakukan pengawasan terhadap kualitas dan bentuk bahan mulai dari penerimaan bahan baku, proses pengolahan sampai kepada produk akhir. - Melakukan pengawasan terhadap penelitian- penelitian yang dilakukan di

laboratorium dalam rangka pengembangan produk. Tanggung jawab :

- Bertanggung jawab pada General Manager mengenai mutu produk dan hasil penelitian yang dilakukan di laboratorium.

Wewenang :

- Memberikan pengarahan pada setiap quality control section head mengenai mutu produk dan juga aktivitas laboratorium.

- Dapat mencegah produk untuk tidak dilanjutkan pada proses berikutnya jika terdapat masalah pada produk tersebut.

7. Factory Manager Plant II Tugas :

- Mengendalikan seluruh kegiatan- kegiatan yang terjadi pada PT. Central Windu Sejati, baik dari segi opersional maupun manajemennya.

Tanggung jawab :

- Bertanggung jawab pada General Manager mengenai kelancaran seluruh aktivitas yang berlangsung di pabrik.

Wewenang :

- Memberikan pengarahan kepada setiap supervisor mengenai aktivitas di lantai produksi.

8. Engineering Manager Tugas :

- Melakukan pengawasan dan pengendalian terhadap seluruh kegiatan keteknikan seperti listrik, permesinan, bengkel dan lain-lain.

Tanggung Jawab :

- Bertanggung jawab kepada General Manager mengenai aspek keteknikan yang secara tidak langsung berperan penting dalam mendukung kelancaran proses produksi.

Wewenang :

- Memberikan pengarahan kepada setiap Section Head. 9. Production Planning and Control

Tugas :

- Membuat perencanaan produksi.

- Mengamati jalannya proses produksi sesuai dengan rencana yang telah disusun untuk selanjutnya memberikan rekomendasi kepada departemen terkait hal- hal yang harus diperhatikan.

Tanggung Jawab :

- Bertanggung jawab pada Production Manager mengenai pembuatan perencanaan jadwal produksi.

Wewenang :

Memberikan saran pada General Manager apabila diperlukan mengenai rencana produksi perusahaan, serta hasil evaluasi terhadap kinerja karyawan. 10. Personal and General Affair Section Head

Tugas :

- Mengatur hal- hal yang berhubunagn dengan administrasi, kepegawaian dan kemasyarakatan.

- Menyelesaikan konflik antara sesama karyawan atau antara bawahan dengan atasan.

Tanggung jawab

- Bertanggung jawab kepada Personal and General Affair Manager mengenai keadaan personalia dan administrasi perusahaan.

Wewenang :

- Mengangkat dan memberhentikan karyawan.

- Membuka lowongan kerja dan menetapkan syarat- syarat bagi karyawan baru.

11. Accounting and Financial Section Head Tugas :

- Melakukan analisis biaya dan administrasi produksi.

- Membantu Accounting and Financial Manager dalam kegiatan administrasi dan keuangan perusahaan.

Tanggung jawab :

- Bertanggung jawab kepada Accounting and Financial Manager atas semua hal- hal yang berhubungan dengan administrasi dan keuangan. Wewenang :

- Memiliki wewenang dalam mengawasi penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing- masing departemen dalam perusahaan.

12. Value Added Quality Control Section Head Tugas :

- Melakukan pengawasan dan pemeriksaan terhadap kualitas produk value added

Tanggung Jawab :

- Bertanggung jawab kepada Quality Control and Laboratory Manager mengenai mutu produk value added .

Wewenang :

- Memberikan pengarahan kepada supervisor untuk setiap kegiatan pengendalian dan pemeriksaan mutu produk value added

13. Conventional Quality Control Section Head Tugas :

- Melakukan pengawasan dan pemeriksanaan terhadap kualitas produk konvensional

Tanggung jawab :

- Bertanggung jawab kepada Quality Control and Laboratory Manager mengenai mutu produk konvensional.

Wewenang ;

- Memberikan pengarahan kepada supervisor mengenai kegiatan- kegiatan yang berhubungan dengan pemeriksanaan mutu produk konvensional. 14. Laboratory and Quality Control Section Head

Tugas :

- Melakukan penelitian dalam rangka pengembangan produk.

- Melakukan pemeriksanaan terhadap kualitas produk sesuai dengan standar yang telah ditentukan

- Melakukan pengujian sterilisasi terhadap mesin dan peralatan yang digunakan

Tanggung jawab :

- Bertanggung jawab kepada Quality Control and Laboratory Manager mengenai mutu produkdan sterilisasi mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses

Wewenang :

- Memberikan pengarahan pada supervisor untuk setiap aktivitas laboratorium dan pengendalian mutu.

15. Value Added Production Head Tugas :

- Mengatasi setiap kendala yang dihadapi pada proses produksi produk value Added

- Melaksanakan produksi untuk produk value added sesuai dengan jadwal produksi yang telah ditetapkan.

Tanggung jawab :

- Bertanggungjawab kepada Production Manager mengenai hal- hal yang berhubungan dengan proses produksi produk value added

Wewenang :

- Memberikan pengarahan kepada supervisor produksi 16. Conventional Product section Head

Tugas :

- Melaksanakan proses produksi bagi produk konvensional sesuai dengan jadwal produksi yang telah ditetapkan

- Mengatasi setiap kendalan yang dihadapi pada proses produksi produk konvensional.

Tanggung jawab :

- Bertanggung jawab kepada Production Manager mengenai hal yang berhubungan dengan proses produksi produk konvensional

Wewenang :

- Memberikan pengarahan kepada supervisor produksi 17. Finish Product Area section Head

Tugas :

- Mengawasi kelancaran aktivitas yang terjadi pada daerah pengemasan (packaging) produk jadi.

Tanggung jawab :

- Bertanggung jawab kepada Production Manager mengenai kelancaran kegiatan di daerah pengemasan produk

Wewenang :

- Memberikan pengarahan kepada supervisor di bagian pengemasan. 18. Electric Section Head

Tugas :

- Memeriksa kondisi peralatan- peralatan listrik perusahaan

- Mengatasi kerusakan yang terjadi pada mesin atau peralatan listrik yang digunakan.

Tanggungjawab :

- Bertanggung jawab kepada Engineering Manager mengenai hal- hal yang berkaitan dengan mesin- mesin dan peralatan listrik yang ada di perusahaan.

Wewenang :

- Memeberikan Pengarahan kepada supervisor 19. Mechanic Section Head

Tugas :

- Mengatasi kerusakan yang terjadi pada alat-alat mekanik yang ada di perusahaan

- Memeriksa kondisi peralatan-peralatan mekanik yang digunakan perusahaan

Tanggungjawab :

- Bertanggung jawab kepada Engineering Manager mengenai kondisi peralatan mekanik yang ada didalam perusahaan

Wewenang :

- Memberikan pengarahan kepada Supervisor 20. Shrimp Supervisor

Tugas :

- Mengatur jumlah udang yang masuk ke pabrik sebagai bahan baku dan memeriksa kualitas udang yang akan digunakan pada proses produksi - Mengawasi proses produksi produk-produk yang menggunakan udang

Tanggungjawab ;

- Bertanggungjawab kepada Factory Management Plant II terhadap jumlah dan kualitas udang yang digunakan pada proses produksi

Wewenang :

- Memberikan pengarahan kepada para mandor dan karyawan yang berada dibawahnya.

21. Quality Control Supervisor Tugas :

- Melakukan pengawasan terhadap kualitas seluruh produk, mulai dari bahan baku sampai produk jadi

Tanggungjawab :

- Bertanggungjawab kepada Factory Management Plant II terhadap hal- hal yang berkaitan dengan pengawasan produk

Wewenang :

- Memberikan pengarahan kepada para mandor dan karyawan yang berada dibawahnya.

22. Fish and Breaded Supervisor Tugas :

- Mengawasi proses produksi produk-produk yang menggunakan ikan sebagai bahan baku dan juga produk- produk makanan olahan (breaded) Tanggungjawab :

- Bertanggung jawab pada Factory Manager Plant II mengenai produk makanan olahan

Wewenang :

- Memberikan pengarahan dan pengaturan terhadap mandor dan karyawan yang berada dibawahnya.

23. Supervisor Tugas :

- membantu atasan (manager dan section head) sesuai dengan bidangnya Tanggungjawab :

- Bertanggungjawab pada Section Head untuk departemen produksi dan pada Manager departemen lain

Wewenang :

- Memberikan pengarahan dan pengaturan terhadap karyawan yang berada dibawahnya.

24. Mandor Tugas :

- Mengawasi pekerjaan karyawan

- Melaporkan kerusakan yang terjadi pada supervisor. - Melatih karyawan baru sesuai bidangnya

Tanggungjawab :

- Bertanggungjawab pada supevisor untuk kelancaran bagian produksi Wewenang :

2.6. Tenaga Kerja dan Waktu Kerja

Peta penyebaran tenaga kerja berdasarkan jabatannya dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Peta Penyebaran Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan.

Jabatan Jumlah (orang)

General Manager 1

Manager 7

Section Head 10

Supervisor 32 Mandor 6

Daily Worker 159

Hired Labour 198

Jumlah 413

Perusahaan beroperasi dari hari senin sampai sabtu, dimana pada hari senin sampai jumat terdiri dari 7 jam kerja dan 1 jam istirahat, sedangkan pada hari sabtu terdiri dari 5 jam kerja dan 1 jam istirahat. Penjadwalan jam kerja adalah sebagai berikut :

1. Karyawan Kantor

Karyawan pada bagian kantor bekerja mulai dari pukul 08.00 WIB sampai pukul 16.00 WIB dengan waktu istirahat pukul 12.00 sampai 13.00 WIB (kecuali jumat pukul 12.00-13.00 WIB)

2. Karyawan pengolahan, pengemasan dan penyimpanan

Karyawan bagian ini bekerja selama 6 hari dengan jam kerja sama dengan bagian kantor. Diluar waktu dan hari tersebut merupakan kerja lembur.

3. Karyawan peralatan mesin dan satuan pengaman

Karyawan bagian ini terbagi atas 3 shift dengan jam kerja untuk per shift nya sebesar 8 jam, yakni pukul 08.00-16.00 WIB, pukul 16.00-23.00 WIB dan pukul 23.00-07.00 WIB.

2.7. Sistem Pengupahan dan Kesejahteraan Karyawan

Sistem pengupahan diatur menurut status karyawan, yakni karyawan borongan, harian dan bulanan. Perusahaan juga memperhatikan keputusan Gubernur Sumatera Utara Nomor 561/4695/ Tahun 2001 mengenai penetapan upah minimum dan upah minimum sektoral Propinsi Sumatera Utara tahun 2002.

Untuk karyawan borongan pembayaran upah dilakukan 1 minggu sekali yakni pada hari sabtu. Besar upah borongan ini terdiri dari jenis pekerjaan dan kuantitas borongan yang dikerjakan. Semakin sulit pekerjaan maka target kerja yang ditetapkan semakin sedikit per jamnya. Perhitungan upah borongan dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Perhitungan Upah Karyawan Borongan.

Hari

Upah Pokok (Rp/kg)

Upah Lembur

(Rp/kg)

Output dihasilkan

(Kg/hari)

Insentif (Rp/ hari)

Total upah (Rp/ hari) Senin s/d

Jumat

a b1 = a x 1,2 c 1500 d1= (a+b1)c+1500

Sabtu p = a x 1,4 b1 = a x 1,2 c 1500 d2=(p+b1)c+1500

Minggu - b2 =a x 2 c 1500 d3=(a+b2)c+1500

Keterangan :

b = Upah lembur

c = Upah dari output yang dihasilkan

Untuk karyawan harian pembayaran upah dilakukan seminggu sekali yang besarnya adalah Rp.17.015/ hari. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Perhitungan Upah Karyawan Harian.

Hari

Upah Pokok (Rp/ Hari)

Upah Lembur menurut UMP

(Rp/ jam)

Jumlah jam lembur (Jam/ hari)

Upah Lembur (Rp/ Hari)

Total Upah (Rp/ Hari)

Senin s/d Sabtu

17.015 2950 a b1=(2a x

½)x2950

c1=17.015+b1

Minggu - 2950 a b2=2a x

2950

C2=b2

Standar perhitungan untuk menentukan upah lembur karyawan harian pada hari kerja normal adalah :

Upah lembur pada hari kerja normal (Rp/hari) = (2a – ½) x 2950

Sedangkan untuk hari libur dan hari libur nasional perhitungan lembur untuk karyawan harian menggunakan rumus sebagai berikut :

Upah lembur pada hari libur (Rp/ hari) = 2ax 2950 Keterangan :

a = Jumlah jam lembur (Jam/ hari)

Untuk karyawan bulanan upah diberikan sebulan sekali yang terdiri dari upah pokok, tunjangan transportasi, tunjangan makan, tunjangan jabatan, dan lain- lain. Penetapan upah didasarkan keahlian, kecakapan dan prestasi kerja dari karyawan yang bersangkutan.

Menjelang hari raya dan tahun baru, sesuai dengan kondisi dan kemampuan perusahaan, perusahaan akan memberikan THR (Tunjangan Hari Raya) kepada karyawan yang besarnya minimal 1 kali upah pokok bagi karyawan yang sudah bekerja selama 12 bulan atau lebih. Pembayaran THR ini dilakukan selambat- lambatnya dua minggu sebelum hari-H.

Guna memelihara kesehatan karyawan, perusahaan menyediakan fasilitas pengobatan yang ditentukan oleh perusahaan. Sedangkan untuk karyawan yang memerlukan perawatan dan pengobatan diluar ketentuan yang telah ditetapkan perusahaan akan memberikan bantuan sesuai kebijaksanaan.

Apabila karyawan sakit untuk jangka waktu yang lama dan dapat dibuktikan dengan surat keterangan dari dokter yang telah di tentukan perusahaan, maka upah akan dibayar sesuai dengan ketentuan sebagai berikut:

- Tiga bulan pertama di bayar sebesar 100% dari upah pokok - Tiga bulan kedua di bayar sebesar 75 % dari upah pokok - Tiga bulan ketiga di bayar sebesar 50 % dari upah pokok - Tiga bulan keempat di bayar sebesar 25 % dari upah pokok

Apabila sampai 12 bulan karyawan yang bersangkutan belum mampu untuk bekerja kembali, maka perusahaan dapat memutuskan hubungan kerja dan dilaksanakan sesuai prosedur UU No.12/1964.

Setiap karyawan dimasukkan dalam program Jamsostek yang dimaksudkan untuk melindungi karyawan dari setiap kecelakaan yang dialami.

Apabila karyawan meninggal dunia dan bukan karena kecelakaan kerja maka perusahaan akan memberikan sumbangan kepada ahli warisnya dengan ketentuan sebagai berikut :

- Upah dalam bulan yang sedang berjalan

- Uang duka atau pengabdian yang besarnya serendahnya sesuai dengan ketentuan yang telah diatur Menteri Tenaga Kerja No.04/MEN/1986 tentang penetapan uang pesangon, uang jasa dan ganti rugi.

Setiap karyawan yang telah bekerja selama 12 bulan berhak atas istirahat tahunan selama 12 hari dan tetap mendapatkan upah penuh. Sedangkan bagi karyawan wanita yang melahirkan berhak cuti hamil selama 3 bulan dan tetap mendapatkan upah. Hal ini juga berlaku bagi karyawati yang keguguran.

2.8. Proses Produksi

Proses produksi terdiri atas bahan-bahan yang digunakan dalam membuat produk, uraian proses produksi yang merupakan kegiatan produksi mulai dari awal penerimaan bahan baku sampai menjadi produk akhir dan spesifikasi dari mesin dan peralatan yang menunjang proses produksi.

2.8.1. Bahan Baku, Bahan Penolong dan Bahan Tambahan

Bahan yang digunakan terbagi atas 3 kelompok, yaitu bahan baku (bahan utama), bahan penolong dan bahan tambahan.

2.8.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase terbesar dibandingkan bahan–bahan lainnya. Bahan baku proses pada PT. Central Windu Sejati adalah udang, ikan dan sotong segar. Perusahaan membeli bahan baku melalui supplier dari tambak- tambak yang berasal dari Aceh, Deli Serdang dan Langkat. Selain itu, perusahaan juga mendapatkan pasokan bahan baku dari tambak yang dimiliki PT. Central Windu Inti Pertiwi dengan luas sekitar 100 hektar.

Berdasarkan sumber pasokannya, udang yang diproses dapat dibedakan atas udang laut dan udang tambak. Sedangkan jenis udangnya dapat dibedakan atas udang tiger (Panaeus Monodon) dan udang Swallow (udang Pink). Untuk jenis sotong yang diproses di pabrik adalah sotong katak sedangkan untuk ikan adalah ikan nila.

2.8.1.2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu produk atau suatu bahan yang ditambahkan pada proses produksi dimana bahan ini dapat menambah mutu dan menjaga kualitas dari produk akhir tetapi bahan ini bukan bagian dari produk. Bahan penolong yang digunakan pada proses produksi ini adalah :

1. Air

Air yang digunakan berasal dari sumur bor yang terdapat di lokasi pabrik dan air dari PDAM Tirtanadi. Dengan tersedianya sarana Water Treatment maka air yang berasal dari sumur bor dapat digunakan sebagai sarna sanitasi lantai dan bangunan serta untuk membersihkan mesin dan peralatan.

2. Es

Pemakaian Es bertujuan untuk mempertahankan suhu bahan baku (dibawah 4oC) sehingga kesegaran udang tetap terjaga dan penurunan mutu udang dapat di cegah. Selama proses pengolahan, es curah disebarkan secara merata pada udang dan harus selalu ditambah bila es tersebut habis. Kekurangan es dapat menyebabkan naiknya suhu udang sehingga terjadi dehidrasi udang.

3. Klorin (Sodium Hipochlorite)

Zat yang memiliki rumus NaOCl ini berfungsi sebagai desinfektan yang digunakan untuk merendam dan mencuci udang. Zat ini juga digunakan untuk membersihkan sarung tangan, peralatan dan lantai kerja. Cara penggunaannya adalah dengan mencampurkannya pada air dengan perbandingan tertentu.

4. Polybag

Digunakan sebagai kemasan yang membungkus langsung produk jadi. Poly bag ini ukurannya bermacam- macam untuk masing- masing produk.

5. Master Carton

Master carton adalah kotak karton besar yang ukurannya bermacam- macam sesuai dengan produknya masing- masing.

6. Poly Sheet

Poly Sheet berguna untuk membatasi produk untuk tiap lapisan. 7. Label size

Label size terbuat dari plastik yang berisi keterangan produk seperti jenis produk, jenis udang, ukuran, warna, dll.

8. Isolation Tape

Isolation Tape digunakan untuk menutup serta merapatkan master carton. 9. Strapping band

Strapping band terbuat dari bahan plastik yang berguna untuk mengikat produk yang telah dikemas dalam master carton.

2.8.1.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu produk atau suatu bahan yang ditambahkan pada produk untuk menambah mutu dan kualitas dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan pada proses produksi ini adalah :

1. STPP (Sodium Tri Poly Phospat)

Rumus kimia zat ini adalah Na5P5O10 yang berguna untuk :

- Mempertahankan rasa udang karena zat ini mencegah hilangnya zat gizi pada udang.

- Menjaga kestabilan bentuk udang sehingga daging udang tidak cepat lunak.

- Menjaga timbulnya bintik hitam pada ekor udang 2. Carnal

Mengikat senyawa- senyawa protein dalam tubuh udang sekaligus menambah beratnya.

2.8.2. Uraian Proses Produksi

Uraian proses produksi merupakan kegiatan produksi mulai dari awal penerimaan bahan baku sampai menjadi produk akhir. Proses produksi yang diuraikan dalam hal ini adalah proses produksi untuk produk PD Jacop.

2.8.2.1. Jenis Produk yang Dihasilkan

Produk yang dihasilkan oleh PT. Central Windu Sejati ada empat jenis, yaitu :

1. Udang (Shrimp) terbagi atas empat bagian yaitu :

 Sea Food Mix

 Cooked Peeled Prawn (CPP)

 Peeled Deveaning Jacop (PD Jacop)

 Peeled Deveining Vacum Pack (PD Vacum Pack) 2. Sotong (Cuttlefish) terdiri atas dua bagian yaitu :

 Sea Food Mix

 Cuttlefish Cut 3. Ikan (tilapia)

4. Breaded (makanan olahan) terdiri atas berbagai macam produk antara lain: Tilapis Nugget, lumpia udang, bakso ikan, dll.

Karena perusahaan memiliki berbagai macam produk akhir, maka untuk uraian proses produksi hanya akan dijelaskan proses produksi udang untuk jenis produk Peeled Devening Jacop (PD Jacop).

2.8.2.2. Proses Produksi Udang untuk Produk PD Jacop

Bahan baku untuk produk PD Jacop ini adalah udang Tiger (Paneaus Monodon). Tahap- tahap yang dilalui pada pembuatan produk ini sesuai dengan block diagram pada Gambar 2.2.

2.8.2.3. Uraian Proses Produksi Produk PD Jacop 1. Penerimaan.

Udang segar dibawa dengan menggunakan truk dan diterima di bagian penerimaan. Udang segar ini berasal dari tambak (udang insentif), yang di terima dalam tong- tong fiber. Udang yang diterima kemudian di bongkar dan kemudian dipisahkan dalam keranjang dengan kapasitas per keranjang 50 kg. Udang dalam keranjang kemudian dibilas dengan air dingin selanjutnya ditiriskan beberapa saat. Pembilasan ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran- kotoran yang melekat pada udang. Sambil menunggu air yang

Pembilasan

Penyusunan diatas plat

Produk Pembekuan

Penyimpanan Beku Pengemasan Pencucian dengan air

Klorin 25 ppm Pembuangan Usus Pengupasan kulit dan ekor

Pencucian dengan air klorin 20 ppm Pencucian dengan air

klorin 30 ppm Pemotongan kepala dengan kuku macan Pencucian dengan air

klorin 100ppm

Es Curah Air

Klorin

Es Curah Air

Es Curah Klorin Air

Es Curah

Es Curah Klorin Air

Es Curah Klorin Air

Polybag Master Carton

Isolation Tape

Air Pembilasan

Air Pencucian

Air Pencucian Usus udang Kulit dan ekor Air Pencucian Air Pencucian Kepala Udang

ditiriskan habis, dilakukan pemeriksaan mutu dan penentuan size udang.

Pemeriksanaan mutu yang dilakukan adalah pemeriksaan kesegaran udang. Udang yang tidak segar biasanya ditandai dengan warna udang yang pucat serta banyaknya bintik- bintik hitam (black spot) pada kulit udang. Udang- udang yang dalam kondisi demikian akan ditolak dan dikembalikan kepada supplier.

Penentuan size dilakukan dengan cara mengambil sampel dari masing- masing keranjang kemudian keranjang tersebut di timbang. Setelah itu dihitung jumlah udang untuk setiap sampel yang telah ditimbang dengan berat tertentu. Penentuan size ini di hitung dengan menggunakan rumus :

size udang = jumlah ekor/ berat.

Proses selanjutnya adalah penimbangan berat udang. Hasil penimbangan dicatat oleh bagian penerimaan yang berguna untuk melakukan pembayaran pada supplier . Udang-udang ini ditimbang dengan berat 25 kg untuk masing-masing keranjang. Setelah ditimbang, selanjutnya udang- udang ini disiram dengan air dingin yang mengandung klorin 100 ppm (part per million). Setelah itu udang dikirim ke bagian produksi.

2. Pemotongan Kepala.

Sesampainya dibagian produksi udang ditimbang kembali untuk menyesuaikan dengan hasil penimbangan udang pada bagian penerimaan. Selanjutnya udang dicelupkan ke bagian fiber yang berisi air dingin dengan kandungan klorin 75 ppm, udang kemudian dibagikan kepada pekerja borongan untuk melakukan pemotongan udang. Udang yang dibawa oleh para

pekerja ditumpuk diatas meja dan kepalanya dipotong dengan menggunakan alat bantu yang disebut kuku macan. Kuku macan terbuat dari aluminium yang dilingkarkan pada ibu jari pekerja berfungsi sebagai pengganti kuku pekerja. Sisi depan dibuat tajam agar memudahkan pekerja dalam memotong dan mengupas kulit udang. Selama proses pemotongan kepala ini udang selalu di beri es curah sehingga kesegarannya terjaga. Udang tersebut kemudian ditimbang dan diberi klorin 30 ppm.

3. Penyortiran Ukuran dan Mutu.

Udang yang telah ditimbang dibagian pemotongan kepala kemudian dimasukkan ke bak penampungan dimensi grader. Bak penampungan berisi air dengan suhu kurang dari 40C dan mengandung klorin 20 ppm. Dengan bak berjalan udang dibawa ke bagian roller yang berbentuk silinder panjang yang berpasangan dan berputar. Jumlah mesin roller pada grader ini ada empat pasang dan dapat diatur jaraknya sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Udang yang berukuran sama akan masuk dan jatuh pada corong- corong yang berhubungan dengan meja sortasi ukuran secara manual. Umumnya sortasi ukuran dengan mesin grader ini dilakukan dengan membagi udang atas tiga jenis ukuran.

Kesalahan yang sering terjadi pada mesin grader ini adalah ukuran udang yang terlalu besar atau ukuran udang yang terlalu kecil. Hal ini diatasi dengan penyortiran manual sehingga ukuran yang dihasilkan lebih seragam. Di meja sortir ukuran, secara manual udang ini dipisahkan besarnya dan ditentukan pengklasifikasian ukuran yang dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Standar Ukuran Udang Konvensional.

Ukuran pcs/lbs gr/pcs

4-5 5 90- 95

6-8 7 58-89

9-12 10 38-58 13-15 14 30-37 16-20 18 23-29 21-25 23 18-22 26-30 28 15-17 31-40 36 12-14 41-50 45 9-11 51-60 54 5,9-8,9 61-70 63 6,5-7,4 71-90 82 5-6,4 91-110 98 4,5-4,9

Pada Tabel 2.4. terlihat bahwa satuan yang digunakan untuk ukuran udang adalah pcs/lbs, dimana 1 lbs = 454 gr. Satuan ukuran udang ini umumnya digunakan konsumen dalam melakukan pemesanan terutama konsumen dari luar negeri. Misalnya sampel yang ditimbang memiliki berat 1 lbs dengan jumlah udang sebanyak 32 ekor, maka sizenya termasuk kedalam size 31-40, artinya dalam 1 lbs terdapat 31-40 ekor udang.

4. Pengupasan kulit (peeling).

Pemotongan kulit dilakukan dengan menggunakan alat bantu kuku macan seperti pada pemotongan kepala. Selama proses pengupasan kulit dan ekor, udang harus selalu diberi es curai untuk menjaga kesegaran udang.

Udang yang telah di kupas kulit dan ekornya selanjutnya di bawa ke bagian pembuangan usus.

5. Pembuangan Usus (deveining).

Pembuangan usus bertujuan untuk menghilangkan kontaminan yang berasal dari usus udang karena bagian usus udang memiliki banyak bakteri pembusuk. Pembuangan usus dapat dilakukan dengan dua cara yaitu dengan cara disudet atau disayat. Pembuangan dengan cara sudet dilakukan dengan menggunakan pinset pencabut usus yang ditekan dan dimasukkan pada ruas kedua bagian punggung udang hingga mencapai usus udang. Ujung pinset yang berupa kaitan akan mengait usus sehingga usus akan ikut tertarik keluar saat pinset dicabut. Pembuangan usus dengan cara sayat dilakukan dengan cara memotong bagian perut udang pada ruas kedua sampai kelima. Kedalaman penyayatan mencapai sepertiga bagian udang hingga usus terlihat. Selanjutnya usus udang dibersihkan dengan cara ditarik keluar dengan pisau yang digunakan untuk menyayat tersebut.

6. Pencucian dengan air klorin.

Setelah usus udang dibersihkan, udang kemudian dicuci dengan air dingin yang mengandung klorin 25 ppm, pencucian ini untuk membunuh bakteri akibat dari kontaminasi yang terjadi pada pengupasan kulit dan pembuangan usus. Kontaminasi ini dapat berasal dari para pekerja, peralatan yang digunakan atau kondisi sanitasi lingkungan yang tidak steril.

7. Penyortiran Warna.

Sortasi warna dilakukan dengan cara mambagi udang atas beberapa tingkatan warna, yaitu :

a. Black Tiger, yang terdiri dari :

- Black Tiger 1, memiliki warna paling hitam - Black Tiger 2, Memiliki warna hitam biasa

- Black Tiger White, memiliki warna hitam keabu-abuan b. Blue Tiger, yang terdiri dari :

- Blue Tiger, memiliki warna paling biru - White Blue Tiger, memiliki warna biru terang 8. Penyusunan.

Timbangan produksi dilakukan sebelum udang disusun diatas plat. Untuk PD Jacop timbangan produksinya adalah 400 gr (25-30 ekor). Udang kemudian disusun diatas plat- plat aluminium yang dilapisi dengan plastik. Udang- udang tersebut disusun diatas plastik secara terpisah dengan jarak yang sama. Plat- plat tersebut disusun diatas lori dan dibawa ke ruang blast freezer.

9. Pembekuan (freezing).

Proses pembekuan dilakukan pada ruangan blast freezer. Ruangan ini merupakan suatu ruangan yang dindingnya diinsulasi sehingga tidak dapat di tembus oleh panas dari luar. Udang di masukkan ke dalam ruangan ini, kemudian udara dingin bersuhu (-35oC) - (-400C) ditiupkan kedalam permukaan udang oleh kipas yang akan mengedarkan udara dingin itu selama

proses pembekuan. Metode pembekuan di ruangan blast freezer ini dinamakan metode air blast yang dilakukan selama 60 menit.

10.Pengemasan (Packaging).

Udang dikeluarkan dari air blast dengan lori dan dibawa ke tempat pengemasan. Udang dipisahkan dari platnya dengan cara menarik plat plastik yang menjadi wadahnya dan ditaruh kedalam keranjang-keranjang kecil, kemudian ditimbang. Setelah ditimbang udang tersebut di glazing dengan cara mencelupkannya kedalam air dingin yang mengandung klorin 5 ppm, tujuan pengglazingan ini adalah untuk mempertahankan berat udang, mencegah dehidrasi, dan mempercantik permukaan udang. Setelah di glazing udang ditiriskan dan dimasukkan kedalam polybag yang telah diberi label sesuai dengan ukuran, mutu dan warna udang. Selanjutnya polybag dibawa ke mesin vacuum seal untuk menjepit kedua sisi polybag yang masih terbuka, kemudian polybag- polybag tersebut disusun ke dalam keranjang dan di bawa ke ruang blast freezer untuk di bekukan selama 60 menit. Setelah itu keranjang yang berisi polybag-polybag tersebut di bawa ke mesin metal detector untuk diperiksa apakah ada terdapat logam pada udang tersebut, kemudian polybag tersebut di bawa ke master carton, dimana untuk produk PD Jacop berisi 20 pack/master carton dengan berat untuk satu master carton produk PD Jacop adalah 8 kg Setelah ditutup rapat dengan isolation band, karton-karton tersebut di bawa ke mesin Strapping Band dengan menggunakan lori untuk diikat dengan pita berwarna kuning.

11.Penyimpanan Beku (Cold Storage).

Selama menunggu untuk dipasarkan, udang beku yang telah dikemas disimpan dalam ruang penyimpanan beku yang disebut cold storage bersuhu antara -18oC - -220C. Didalam ruang penyimpanan ini, master carton ditumpuk dengan masing- masing tumpukan diberi jarak agar suhu ruang merata ke seluruh kotak.

2.8.3. Mesin dan Peralatan

Dalam kegiatan produksi PT. Central Windu Sejati memiliki sarana mesin-mesin serta peralatan untuk menjalankan produksinya.

2.8.3.1. Mesin Produksi

Mesin-mesin produksi yang digunakan oleh PT. Central Windu Sejati adalah sebagai berikut :

1. Contact Plate Freezer Tipe : HPF-2-30-4

Kapasitas : Pendingin : 66.200 kcal/jam Produksi : 432 kg/jam Jumlah : 3 unit

Daya : 304 watt

Tegangan : 380 volt, 2.5 KVA Frekuensi : 50 Hz

Kegunaan : Membekukan produk udang 2. Individual Quick Freezer (IQF)

Tipe : 205-20-647 Kapasitas : 500 kg/jam Jumlah : 2 unit Daya : 304 watt

Spesifikasi : 380 volt, 2.5 KVA Frekuensi : 50 Hz

Fasa : 3 phase

Kegunaan : Membekukan produk udang dalam bentuk terpisah satu sama lain yang dikemas secara vacum pack

3. Blast Freezer

Tipe : TCF9/1/4

Kapasitas : Pendingin : 56.000 kcal/jam Produksi : 250 kg/jam Jumlah : 2 unit

Daya : 304 watt

Spesifikasi : 380 volt, 2.5 KVA Frekuensi : 50 Hz

Fasa : 3 phase

Kegunaan : Membekukan produk udang secara terpisah 4. Unit Cold Storage

Kapasitas : 40.000 kcal/jam Jumlah : 2 unit

Daya : 176 watt

Spesifikasi : 220 volt, 1 KVA Frekuensi : 50 Hz

Fasa : 1 phase

Kegunaan : Menyimpan udang beku yang telah selesai diproduksi dan yang belum selesai diproses sebagai tempat penyimpanan sementara. Sistem pendinginan ruang penyimpanan ini menggunakan metode air blast (menggunakan semburan udara dingin) yang dilengkapi dengan fan sehingga udara dingin di seluruh bagian ruangan sama

5. Flake Ice Machine Tipe : IKF-20

Kapasitas : Pendingin : 125.400 kcal/jam Produksi : 125 kg/jam Jumlah : 1 unit

Daya : 0,75 kW

Spesifikasi : 380 volt, 1 KVA Frekuensi : 50 Hz

Fasa : 1 phase

Kegunaan : Menghasilkan es curah yang digunakan untuk menjaga kesegaran udang selama proses pengolahan

6. Condensor

Tipe : ECO-17

Kapasitas : 900.000 kcal/jam Jumlah : 1 unit

Daya : 176 watt

Spesifikasi : 220 volt, 1 KVA Frekuensi : 50 Hz

Fasa : 1 phase

Kegunaan : Mendinginkan uap amonia yang berasal dari compressor dan mengubahnya menjadi cairan

7. Compressor

Tipe : GST-41 GRAM Kapasitas : 275.200 kcal/jam Refrigeran : R717-Amoniak Jumlah : 4 unit

Daya : 110 kW

Spesifikasi : 380 volt, 5.5 KVA Frekuensi : 50 Hz

Fasa : 1 phase Putaran : 2950 rpm

Kegunaan : Menghasilkan uap dingin dari evaporator, sehingga tekanan dalam evaporator dapat dipertahankan tetap rendah dan untuk memompa uap zat pendingin (amonia) ke kondensor

8. Unit Generating Set Merek : Caterpillar Model : 3412 Jumlah : 1 unit Daya : 300 watt

Spesifikasi : 380 volt, 2.5 KVA Frekuensi : 50 Hz

Fasa : 3 phase

Kegunaan : Mensuplai energi listrik

2.8.3.2. Peralatan (equipment)

Peralatan yang digunakan dalam proses pengolahan udang adalah : 1. Meja Kerja

Meja kerja terbagi atas beberapa jenis sesuai dengan jenis pekerjaannya, yaitu :

- Meja kerja potong kepala

Meja kerja ini terbuat dari bahan stainless steel dengan ukuran 210 x 133 x 90 cm dan digunakan untuk memotong kepala udang, sortasi warna dan ukuran, penimbangan udang, penyusunan dan pengemasan. - Meja glazing

Meja ini berukuran 190 x 90 x 76 cm dan digunakan untuk melakukan proses glazing dan pelepasan blok udang dari inner pan.

- Meja penirisan

Meja ini terbuat dari bahan stainless steel dan digunakan untuk meniriskan udang.

- Meja penampungan / Bak penampungan

Meja ini berbentuk bak dengan kedalaman 20 cm yang berguna sebagai tempat penampungan sementara udang sejenis untuk disusun.

Meja ini terbuat dari bahan stainless steel dengan ukuran 190 x 107 x 90 cm.

2. Timbangan

Timbangan yang digunakan ada dua jenis, yaitu timbangan dacin dan timbangan nagata. Timbangan dacin berkapasitas 100 kg dan digunakan untuk menimbang udang pada saat penerimaan dan penimbangan udang setelah pemotongan kepala. Timbangan nagata terdiri dari dua jenis, yaitu yang berkapasitas 5 kg digunakan untuk mengecek berat udang (check size) dan yang berkapasitas 15 kg digunakan untuk menimbang udang yang akan disusun.

3. Keranjang plastik

Keranjang plastik digunakan untuk mengangkut udang dari tiap-tiap bagian proses. Keranjang ini berukuran 54 x 39 x 28 cm.

4. Pan pembeku

Pan pembeku terbuat dari bahan stainless steel dan terdiri dari dua jenis, yaitu pen pembeku kecil (inner pan) dengan ukuran 30 x 20 x 7 cm dan pan pembeku panjang (long pan) dengan ukuran 127 x 33 x 4 cm.

5. Kuku macan

Kuku macan terbuat dari bahan aluminium yang berguna untuk membantu pekerja dalam mengupas dan memotong kepala udang. Pemakaiannya dilakukan dengan mengenakannya pada ibu jari yang berfungsi sebagai pengganti kuku pekerja.

6. Pisau pemotong

Pisau pemotong terbuat dari bahan stailess steel yang digunakan untuk membelah perut udang dan mengiris udang yang akan diluruskan.

7. Pinset pencabut usus

Ujung pinset ini memiliki kaitan yang berguna untuk mengait usus udang yang akan ditarik. Pinset ini terbuat dari bahan stainless steel.

8. Peralatan material handling

Peralatan material handling yang digunakan dibagi atas dua jenis, yaitu : a. Fixed path equipment

Yaitu belt conveyor yang digunakan untuk mengangkut udang antara bagian proses.

b. Variabel path equipment

Yaitu kereta dorong (lori) yang digunakan untuk mengangkut udang yang akan dibekukan dan yang selesai dibekukan.

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Reliabilitas

Suatu sistem yang menghasilkan produk atau jasa mempunyai banyak

pengukuran efektifitas dan kinerja. Pengukuran efektifitas mencakup

misalnya keandalan (reliability), perawatan (maintainability), kesiapan

operasional (operational readiness), ketersediaan (availability), sedangkan

kinerja mencakup produkitivitas, efisiensi, tingkat penggunaan, dan kualitas.

Reliabilitas adalah kemampuan produk untuk melaksanakan fungsi

yang diperkirakan pada kondisi tertentu untuk periode waktu yang telah

ditentukan, atau kemampuan produk untuk berfungsi pada periode waktu

tertentu.

Oleh karena itu, bila suatu produk dapat bekerja atau berfungsi

dalam periode waktu yang lama dapat dikatakan bahwa produk tersebut

handal atau reliable. Namun, suatu produk pasti akan rusak dalam waktu

yang berbeda-beda. Reliabilitas atau ketahanan uji merupakan suatu

probabilitas. Menurut Besterfield (1998), reliabilitas adalah probabilitas suatu

produk akan melaksanakan fungsi yang diharapkan untuk waktu tertentu

sesuai dengan kondisi lingkungan, hal ini mencakup 4 faktor yaitu nilai

numerik, fungsi yang diharapkan, hidup dan kondisi lingkungan.

Reliabilitas pada umumnya digunakan untuk mengukur kualitas

kepuasan pelanggan pada fase kinerja, pengukuran untuk memperbaiki

reliabilitas dilaksanakan pada fase perancangan atau desain. Reliable juga

berarti ketergantungan atau kepercayaan, dalam suatu penelitian keandalan

berarti konsistensi atau kemampuan untuk mengulangi. Suatu pengukuran

dapat dikatakan reliable bila hasil pengukuran menunjukkan hasil yang sama

dari waktu ke waktu.

3.2. Pemeliharaan dalam Hubungannya dengan Reliabilitas Sistem

Salah satu tujuan utama kegiatan pemeliharaan adalah untuk

memelihara reliabilitas sistem pengoperasian pada tingkat yang dapat

diterima dan tetap memaksimumkan laba atau meminimumkan biaya.

Kegiatan pemeliharaan yang cenderung untuk memperbaiki reliabilitas sistem

termasuk dua (2) kategori kebijaksanaan pokok, yang dapat diperinci

sebagai berikut :

1. Kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi

kerusakan-kerusakan.

− Pemeliharaan preventif (termasuk pemeliharaan kondisional). − Simplifikasi operasi.

− Penggantian awal.

− Perancangan reliabilitas ke dalam komponen-komponen sistem. − Instruksi yang tepat pada operator.

2. Kebijaksanaan-kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi akibat

kerusakan-kerusakan.

− Percepatan pelaksanaan reparasi (yaitu meningkatkan jumlah tenaga reparasi).

− Mempermudah tugas reparasi (yaitu desain “ modular “ peralatan). − Penyediaan keluaran alternatif selama waktu reparasi (yaitu

peralatan cadangan).

Untuk tujuan perencanaan pemeliharaan, berbagai

kebijaksanaan-kebijaksanaan diatas dapat diuji dengan simulasi untuk menentukan

pengaruh masing-masing kebijaksanaan pada biaya tahunan total.

Pemeliharaan preventive harus dimulai dengan menerapkan konsep

kemudahan dipelihara pada desain mesin dan peralatan. Kemudahan

dipelihara (maintainability) adalah berkenaan dengan perancangan

mesin-mesin yang bebas dari kerusakan dan mudah dipelihara. Mesin-mesin-mesin harus

dirancang untuk beroperasi secara tidak tergantung, akurat, dan siap bagi

periode waktu operasi panjang tanpa kerusakan. Dan komponen-komponen

(spare-part) mesin harus tersedia dan cepat dilakukan penggantian.

Dalam suatu lini produksi sebaiknya mekanik mesin harus selalu siap

dekat mesin untuk menangani kerusakan-kerusakan. Istilah yang lebih tepat

untuk menggambarkan situasi ini adalah pemeliharaan produksi (maintaining

production). Kerusakan-kerusakan sering diakibatkan oleh bagian-bagian kecil

3.3. Klasifikasi Barang-barang dalam Persediaan

Persediaan merupakan salah satu aset yang paling mahal di banyak

perusahaan, mencerminkan sebanyak 40 % total modal yang diinvestasikan.

Oleh karena itu manajemen persediaan yang baik dalam sebuah perusahaan

sangatlah penting.

Persediaan (inventory) dapat memiliki berbagai fungsi penting

menambah fleksibilitas dari operasi suatu perusahaan. Ada 6 penggunaan

persediaan yaitu :

1. Untuk memberikan suatu stok barang-barang agar dapat memenuhi

permintaan yang diantisipasi akan timbul dari konsumen.

2. Untuk memasangkan produksi dengan distribusi. Misalnya, bila

permintaan produknya tinggi hanya pada musim panas, suatu

perusahaan dapat membentuk stok selama musim dingin, sehingga

biaya kekurangan stok dan kehabisan stok dapat dihindari.

3. Untuk mengambil keuntungan dari potongan jumlah, karena

pembelian dalam jumlah besar dapat secara substansial menurunkan

biaya produk.

4. Untuk melakukan antisipasi terhadap inflasi dan perubahan harga.

5. Untuk menghindari dari kekurangan stok yang dapat terjadi karena

cuaca, kekurangan pasokan, masalah mutu, atau pengiriman yang

tidak tepat.

6. Untuk menjaga agar operasi dapat berlangsung dengan baik dengan

Pada dasarnya persediaan mempermudah atau memperlancar jalannya

operasi perusahaan pabrik yang harus dilakukan secara berturut-turut untuk

memproduksi barang-barang serta selanjutnya menyampaikannya pada

pelanggan atau konsumen.

Jenis persediaan dalam perusahaan terdiri atas :

1. Persediaan bahan mentah.

Persediaan bahan mentah telah dibeli, namun belum diproses.

Bahan mentahnya dapat digunakan dari proses produksi untuk

pemasok yang berbeda-beda. Meskipun demikian pendekatan

yang lebih disukai adalah dengan menghapus variabilitas

pemasok dalam mutu, jumlah, atau waktu pengiriman sehingga

tidak diperlukan pemisahan.

2. Persediaan barang-barang dalam proses (work-in process/ WIP).

Persediaan dalam proses (WIP) telah mengalami beberapa

perubahan, tetapi belum selesai. WIP ini ada karena untuk

membuat produk serta diperlukan waktu siklus. Pengurangan

waktu siklus menyebabkan persediaan WIP pun berkurang.

3. Persediaan MRO1(Perlengkapan Pemeliharaan, Perbaikan, Operasi).

MRO merupakan persediaan yang dikhususkan untuk

perlengkapan pemeliharaan, perbaikan, operasi. MRO ini ada

karena waktu dan kebutuhan untuk pemeliharaan dan perbaikan

dari beberapa peralatan tidak dapat dikethui. Walaupun

permintaan untuk persediaan MRO ini sering kali merupakan

fungsi jadwal-jadwal pemeliharaan, permintaan MRO lainnya

perlu diantisipasi.

4. Persediaan Barang Jadi.

Pada umumnya persediaan barang jadi selesai dan menunggu

untuk dikirimkan. Barang jadi dimasukan ke dalam persediaan

karena permintaan konsumen untuk jangka waktu tertentu

mungkin tidak diketahui.

Pada Gambar 3.1 diterangkan bahwa perpotongan antara garis biaya

pemesanan dengan biaya penyimpanan persediaan adalah jumlah kebutuhan

optimal, dimana total biaya persediaan yang merupakan jumlah dari kedua biaya

ini mencapai nilai minimum pada titik dimana kedua biaya ini berpotongan.

Jumlah persediaan

B

ia

y

a

pe

r t

a

hun

Biaya pemesanan Biaya penyimpanan persediaan Total biaya persediaan

Data yang diuji dengan test kecocokan Kolmogorov-Smirnov semuanya dapat diterima karena dtabel > dtest seperti yang terlihat pada Tabel 6.3.

Tabel 6.3. Hasil Kecocokan Test Distribusi Kolmogorov-Smirnov Terhadap Suku Cadang Kritis.

No. Nama Suku Cadang dtest dtabel Hipotesa 1 Pre-charged refrigerant tube 0,04 0,34 Diterima

2 Freezer 0,06 0,37 Diterima

3 Water pump 0,07 0,41 Diterima

4 Float valve 0,06 0,35 Diterima

Dari pengolahan data didapatkan jumlah kebutuhan persediaan suku cadang kritis per tahun yang dapat dilihat pada Tabel 6.4.

Tabel 6.4. Jumlah Kebutuhan Persediaan Suku Cadang Kritis per Tahun. No. Nama suku cadang Jumlah kebutuhan/tahun

1 Pre-charged refrigerant tube 20

2 Freezer 20

3 Water pump 24

4 Float valve 24

Persediaan optimal didapatkan dari perbandingan antara biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan persediaan. Biaya pemesanan dan biaya persediaan yang paling kecil merupakan biaya yang paling ekonomis dan juga merupakan jumlah persediaan yang paling optimal. Dari pengolahan data didapatkan perhitungan biaya yang paling optimal per tahun untuk setiap suku cadang kritis seperti yang terlihat pada Tabel 6.5.

Tabel 6.5. Jumlah dan Biaya Persediaan Optimal per Tahun untuk Setiap Suku Cadang Kritis.

Nama suku cadang Ukuran sekali pesanan (unit) Biaya pesanan (Rp) Biaya penyimpanan persediaan (Rp) Total biaya persediaan per tahun (Rp) Interval pemesanan (hari) Pre-charged refrigerant tube

5 1880000 1875000 3755000 90

Freezer _{4 2350000 2268080 4618080} 72

Water pump _{8 1410000 1491520 2901520} 120

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data yang dilakukan pada stasiun pembuatan es curah Flake ice machine di PT. Central Windu Sejati, maka dapat diambil kesimpilan yaitu :

1. Suku cadang mesin yang termasuk kedalam kelompok kritis (Kelas A) adalah :

- Pre-charged refrigerant tube - Freezer

- Water pump - Float valve

2. Berdasarkan perhitungan jumlah persediaan suku cadang optimal, maka didapat jumlah kebutuhan persediaan terbaik suku cadang per tahun dengan melihat total biaya yang terkecil.

3. Jumlah kebutuhan suku cadang yang bersifat kritis berdasarkan perhitungan keandalan untuk pertahun adalah :

- Pre-charged refrigerant tube : 20 unit

- Freezer : 20 unit

- Water pump : 24 unit

4. Untuk suku cadang Pre-charged refrigerant tube, persediaan optimal didapatkan dengan pemesanan yang dilakukan setiap 90 hari sekali dengan kuantitas pesanan sebanyak 5 unit suku cadang.

5. Untuk suku cadang Freezer persediaan optimal didapatkan dengan pemesanan yang dilakukan setiap 72 hari sekali dengan kuantitas pesanan sebanyak 4 unit suku cadang.

6. Untuk suku cadang Water pump persediaan optimal didapatkan dengan pemesanan yang dilakukan setiap 120 hari sekali dengan kuantitas pesanan sebanyak 8 unit suku cadang.

7. Untuk suku cadang Float valve persediaan optimal didapatkan dengan pemesanan yang dilakukan setiap 210 hari sekali dengan kuantitas pesanan sebanyak 14 unit suku cadang.

7.2. Saran

Saran yang dapat diberikan berdasarkan kesimpulan, yaitu :

1. Untuk mengantisipasi dan memperkecil kemungkinan terjadinya kerusakan, hendaknya perlu dilakukan pemeriksaan dan perawatan secara periodik untuk setiap mesin termasuk persediaan dan pemakaian semua suku cadangnya agar tidak terjadi kerusakan secara tiba-tiba yang dapat menyebabkan terganggunya proses produksi.

2. Membuat catatan mengenai kerusakan suku cadang, baik mengenai masa penggunaan suku cadang tersebut maupun banyaknya penggantian suku

cadang, sehingga nantinya dapat digunakan untuk mengantisipasi terjadinya kerusakan suku cadang.

3. Membuat perencanaan pengadaan persediaan suku cadang per tahun berdasarkan perhitungan nilai keandalan dari masing-masing suku cadang agar persediaan suku cadang tetap terjaga.

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, Sofjan., “Manajemen Produksi dan Operasi”, Lembaga Penelitian FE-UI, Universitas Indonesia, Edisi ke-IV, Jakarta : 1993.

Douglas,C. Montgomery., “Probabilitas dan Statistik dalam Ilmu Rekayasa dan Statistik”, Jakarta : Universitas Indonesia, 1990.

Grant,W., “Handbook of Reliability Engineering and Management”, New York : Mc.Graw Hill, 1998.

Henley,E.J., “Reliability Engineering and Risk Assessement”, New Jersey : Prentice Hall, 1981.

Render, Barry., “Prinsip-prinsip Manajemen Operasi”, Jakarta, Salemba Empat, 2001.

Vincent, Gasperz, “Production Planning and Inventory Control”, Jakarta : PT. Gramedia, 1998.