Profil Perusahaan Gambaran Umum Proses Produksi

47

BAB V HASIL

5.1 Gambaran Umum Lokasi Penelitian

5.1.1 Profil Perusahaan

PT Aqua Golden Mississippi adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi air minum dalam kemasan AMDK yang didirikan oleh Tirto Utomo pada tahun 1973. PT Aqua Golden Mississippi beralamat di Jalan Raya Bekasi Km 27 Pondok Ungu Kec. Medan Satria Bekasi, Jawa Barat. PT Aqua Golden Mississippi Bekasi merupakan salah satu cabang perusahaan Aqua Group di bawah Perusahaan Danone yang mengaplikasikan Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja berdasarkan Standar Dupont International Company bernama Wise yang memiliki 13 elemen yang wajib dilaksanakan, salah satunya adalah elemen Investigasi Kecelakaan. PT Aqua Golden Mississippi Bekasi terdiri dari 31 staff dan 176 pekerja produksi dengan 8 unit kerja yaitu HOD, ISS, SPS, HR, Water Treatment, Teknik, Gudang.

5.1.2 Gambaran Umum Proses Produksi

Dalam proses produksi terdapat beberapa langkah untuk menghasilkan produk dengan kualitas tinggi dan terjamin dengan sangat mengutamakan GMP Good Manufacturing Proces. Hal ini dimaksudkan untuk memenuhi tuntutan dari konsumen akan kualitas produk. PT Aqua Golden Mississippi Bekasi memproduksi 48 air minum dalam kemasan 750 ml dan kemasan galon. Berikut gambaran beberapa proses produksi di PT Aqua Golden Mississippi Bekasi.

A. Proses Pretreatment dan Water Treatment

Air dari sumber dicek pretreatment keberadaan kandungan chlorinnya. Jika terdapat chlorine maka air akan ditolak dan dikembalikan ke sumber. Jika tidak mengandung chlorine maka air akan disalurkan ke storage tank. Setelah itu air akan melewati Cadrige Filter 40 mikron, selanjutnya melewati penyaringan Cadrige Filter 5 mikron serta Cadridge Filter 1 mikron. Hal ini dimaksudkan untuk menyaring mikroorganisme dengan ukuran 40 mikron, 5 mikron, hingga 1 mikron. Setelah melalui proses penyaringan mikroorganisme maka air kemudian berlanjut ke proses ultra violet dan injeksi ozone lalu ke proses mixing yang disebut sebagai proses water treatment. Selanjutnya produk masuk ke Finish Tank dan dialirkan ke masing-masing Filler yaitu Filler Galon dan Filler 750. Air dari sumber Chlorine Tolak dan kembali ke sumber Ozone Gambar 4.2 Bagan Proses Produksi Air Cadridge filter 5 mikron Cadridge filter 40 mikron Storage tank Finish tank Mixing Ultra Violet Cadridge filter 1 mikron Filler 49 Keterangan Tambahan Dikotakin : alatmesin Tidak dikotakin : manusia

B. Proses Produksi Air Galon 19L HOD

1. Visual Control

Galon kosong dari konsumen dicek terlebih dahulu sebelum masuk ke ruang produksi. Galon masuk ke proses visual control kosong diperiksa secara fisik, dikelompokkan menjadi: a. Bau b. Kotor bagian dalam c. Kotor bagian luar d. Lumut e. Cat dan Label

2. Treatment Galon

Galon dari konsumen yang telah melalui proses visual control selanjutnya masuk ke proses treatment galon. Pada proses ini galon dicuci dan dibersihkan. Proses pencucian dan pembersihan galon dikerjakan manual oleh pekerja. Pada proses pencucian galon untuk kategori lumut dan bau diberi bahan tambahan yaitu HCl dengan kadar 5-10. Galon yang kotor bagian dalam dan kotor bagian luar dibersihkan dan disikat dengan sabun detergen biasa. Sedangkan galon yang ada cat dan label rusak akan 50 dibersihkan dan diilangkan catnya dengan pisau lalu label diganti dengan label yang baru.

3. Visual Control Galon

Galon dari konsumen yang sudah masuk ke tahap treatment kemudian diperiksa lagi di visual control galon seperti retak dasar, retak badan dan cat. Setelah itu galon yang sudah lolos dalam visual control galon akan masuk ke dalam mesin washer.

4. Washer

Galon yang telah melalui proses visual control galon baik galon bekas dari konsumen maupun galon baru yang diorder dari Citeurep akan dicuci dan dibersihkan lagi di dalam mesin washer dengan tambahan detergen Mipcip dengan suhu 55-75 C. Jika suhu yang digunakan semakin tinggi maka detergen yang digunakan akan semakin sedikit. Setelah itu galon menuju Filler untuk diisi dengan air produk.

5. Filler

Setelah galon dicuci dengan washer maka galon menuju Filler. Di dalam ruangan Filler hanya ada satu pekerja yang bertugas. Sebelum memasuki area Filler pekerja harus mandi di tempat yang sudah disediakan dan memakai jas khusus. Hal ini dimaksudkan agar pekerja 51 steril dan bebas dari bakteri dan virus sehingga produk terhindar dari kontaminasi.

6. Cupper

Galon yang telah diisi dengan air produk selanjutnya menuju mesin Cupper dimana galon diberi tutup. Untuk saat ini cupper atau penutup botol galon diproduksi oleh perusahaan lain dari Cikarang atau Tangerang.

7. Coding

Galon yang telah diberi tutup kemudian dikoding sebagai salah satu syarat produk dapat dipasarkan. 8. Visual Control Kemasan galon dicek kembali pada proses visual control untuk memastikan apakah masih ada kekurangan atau cacat pada kemasan. Kemasan yang cacat akan direjek dan kemasan yang lolos visual control akan masuk ke proses Packing.

9. Packing

Kemasan galon yang sudah melalui proses visual control kemudian di Packing dan disusun ke dalam truk pengangkut untuk kemudian disalurkan ke konsumen. 52 Gallon masuk Visual gallon Treatment gallon Visual control galon Visual control Coding Packing Gambar 4.3 Bagan Proses Isi Ulang Galon Keterangan Tambahan Dikotakin : alatmesin Tidak dikotakin : manusia

C. Proses Produksi Kemasan 750

1. Infeed Botol

Botol kemasan 750 untuk saat ini botol berasal dari Bandung, untuk pengecekan kualitas dan hygine botol dilakukan langsung oleh pihak Aqua Bekasi baik sebelum dan sesudah masuk ke pabrik. Botol 750 yang tidak memenuhi syarat akan direjek dan dikembalikan ke supliyer dan botol yang memenuhi syarat akan disimpan di gudang.

2. Washer

Pada saat produksi botol 750 akan masuk ruang steril. Selanjutnya botol menuju mesin washer.Air untuk mencuci botol adalah air produk dengan lama pencucian sekitar 10 detik. Washer Filler Cupper 53

3. Filler dan Cupper

Botol yang sudah dicuci akan langsung menuju Filler untuk diisi dengan air produk, sekaligus menuju cupper untuk penutupan botol. Pada proses ini hanya 2 pekerja yang bertugas. Pekerja sebelumnya harus masuk ruang steril dan diuap untuk memastikan pekerja bebas dari bakteri dan virus untuk menghindari kontaminasi produk. 4. Label Setelah proses Filler dan Cupper selanjutnya kemasan produk 750 kemudian diberi label perusahaan yang dikerjakan secara manual. 5. Visual isi botol Selanjutnya kemasan 750 akan menuju proses visual isi botol untuk memastikan apakah ada kemasan yang cacat atau rusak. Jika kemasan cacat atau rusak maka produk akan direjek sedangkan produk yang memenuhi syarat akan menuju proses selanjutnya. 6. Packing Kemasan 750 yang lolos melalui proses visual isi botol kemudian dipacking dan disusun ke dalam kardus. Untuk saat ini kardus diorder dari Cikarang.

7. Palleting

Kardus yang telah terisi kemasan produk 750 kemudian masuk ke proses palleting kardus kemasan. 54 Setelah itu kardus yang berisi kemasan 750 siap dikirim dan disalurkan ke konsumen. Infeed botol Labelling Palleting Packing Visual Isi Botol Gambar 4.4 Bagan Proses Produksi Kemasan 750 Keterangan Tambahan Dikotakin : alatmesin Tidak dikotakin : manusia

5.2 Hasil Penelitian