47
BAB V HASIL
5.1 Gambaran Umum Lokasi Penelitian
5.1.1 Profil Perusahaan
PT Aqua Golden Mississippi adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi air minum dalam kemasan AMDK
yang didirikan oleh Tirto Utomo pada tahun 1973. PT Aqua Golden Mississippi beralamat di Jalan Raya Bekasi Km 27 Pondok
Ungu Kec. Medan Satria Bekasi, Jawa Barat. PT Aqua Golden Mississippi Bekasi merupakan salah satu cabang perusahaan Aqua
Group di bawah Perusahaan Danone yang mengaplikasikan Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja berdasarkan
Standar Dupont International Company bernama Wise yang memiliki 13 elemen yang wajib dilaksanakan, salah satunya adalah
elemen Investigasi Kecelakaan. PT Aqua Golden Mississippi Bekasi terdiri dari 31 staff dan 176 pekerja produksi dengan 8 unit
kerja yaitu HOD, ISS, SPS, HR, Water Treatment, Teknik, Gudang.
5.1.2 Gambaran Umum Proses Produksi
Dalam proses produksi terdapat beberapa langkah untuk menghasilkan produk dengan kualitas tinggi dan terjamin dengan
sangat mengutamakan GMP Good Manufacturing Proces. Hal ini dimaksudkan untuk memenuhi tuntutan dari konsumen akan
kualitas produk. PT Aqua Golden Mississippi Bekasi memproduksi
48
air minum dalam kemasan 750 ml dan kemasan galon. Berikut gambaran beberapa proses produksi di PT Aqua Golden
Mississippi Bekasi.
A. Proses Pretreatment dan Water Treatment
Air dari sumber dicek pretreatment keberadaan kandungan chlorinnya. Jika terdapat chlorine maka air akan
ditolak dan dikembalikan ke sumber. Jika tidak mengandung chlorine maka air akan disalurkan ke storage tank. Setelah itu
air akan melewati Cadrige Filter 40 mikron, selanjutnya melewati penyaringan Cadrige Filter 5 mikron serta Cadridge
Filter 1 mikron. Hal ini dimaksudkan untuk menyaring mikroorganisme dengan ukuran 40 mikron, 5 mikron, hingga 1
mikron. Setelah melalui proses penyaringan mikroorganisme maka air kemudian berlanjut ke proses ultra violet dan injeksi
ozone lalu ke proses mixing yang disebut sebagai proses water treatment. Selanjutnya produk masuk ke Finish Tank dan
dialirkan ke masing-masing Filler yaitu Filler Galon dan Filler 750.
Air dari sumber Chlorine
Tolak dan kembali ke sumber
Ozone
Gambar 4.2 Bagan Proses Produksi Air
Cadridge filter 5
mikron Cadridge
filter 40 mikron
Storage tank
Finish tank
Mixing Ultra
Violet Cadridge
filter 1 mikron
Filler
49
Keterangan Tambahan Dikotakin
: alatmesin Tidak dikotakin
: manusia
B. Proses Produksi Air Galon 19L HOD
1. Visual Control
Galon kosong dari konsumen dicek terlebih dahulu sebelum masuk ke ruang produksi. Galon masuk ke proses
visual control kosong diperiksa secara fisik, dikelompokkan
menjadi:
a. Bau
b. Kotor bagian dalam
c. Kotor bagian luar
d. Lumut
e. Cat dan Label
2. Treatment Galon
Galon dari konsumen yang telah melalui proses visual control selanjutnya masuk ke proses treatment galon.
Pada proses ini galon dicuci dan dibersihkan. Proses pencucian dan pembersihan galon dikerjakan manual oleh
pekerja. Pada proses pencucian galon untuk kategori lumut dan bau diberi bahan tambahan yaitu HCl dengan kadar
5-10. Galon yang kotor bagian dalam dan kotor bagian luar dibersihkan dan disikat dengan sabun detergen biasa.
Sedangkan galon yang ada cat dan label rusak akan
50
dibersihkan dan diilangkan catnya dengan pisau lalu label diganti dengan label yang baru.
3. Visual Control Galon
Galon dari konsumen yang sudah masuk ke tahap treatment kemudian diperiksa lagi di visual control galon
seperti retak dasar, retak badan dan cat. Setelah itu galon yang sudah lolos dalam visual control galon akan masuk ke
dalam mesin washer.
4. Washer
Galon yang telah melalui proses visual control galon baik galon bekas dari konsumen maupun galon baru
yang diorder dari Citeurep akan dicuci dan dibersihkan lagi di dalam mesin washer dengan tambahan detergen Mipcip
dengan suhu 55-75 C. Jika suhu yang digunakan semakin tinggi maka detergen yang digunakan akan semakin sedikit.
Setelah itu galon menuju Filler untuk diisi dengan air produk.
5. Filler
Setelah galon dicuci dengan washer maka galon menuju Filler. Di dalam ruangan Filler hanya ada satu
pekerja yang bertugas. Sebelum memasuki area Filler pekerja harus mandi di tempat yang sudah disediakan dan
memakai jas khusus. Hal ini dimaksudkan agar pekerja
51
steril dan bebas dari bakteri dan virus sehingga produk terhindar dari kontaminasi.
6. Cupper
Galon yang telah diisi dengan air produk selanjutnya menuju mesin Cupper dimana galon diberi
tutup. Untuk saat ini cupper atau penutup botol galon diproduksi oleh perusahaan lain dari Cikarang atau
Tangerang.
7. Coding
Galon yang telah diberi tutup kemudian dikoding
sebagai salah satu syarat produk dapat dipasarkan. 8.
Visual Control
Kemasan galon dicek kembali pada proses visual control untuk memastikan apakah masih ada kekurangan
atau cacat pada kemasan. Kemasan yang cacat akan direjek dan kemasan yang lolos visual control akan masuk ke
proses Packing.
9. Packing
Kemasan galon yang sudah melalui proses visual control kemudian di Packing dan disusun ke dalam truk
pengangkut untuk kemudian disalurkan ke konsumen.
52
Gallon masuk Visual gallon Treatment gallon
Visual control galon
Visual control Coding Packing
Gambar 4.3 Bagan Proses Isi Ulang Galon
Keterangan Tambahan Dikotakin
: alatmesin Tidak dikotakin
: manusia
C. Proses Produksi Kemasan 750
1. Infeed Botol
Botol kemasan 750 untuk saat ini botol berasal dari Bandung, untuk pengecekan kualitas dan hygine botol
dilakukan langsung oleh pihak Aqua Bekasi baik sebelum dan sesudah masuk ke pabrik. Botol 750 yang tidak
memenuhi syarat akan direjek dan dikembalikan ke supliyer dan botol yang memenuhi syarat akan disimpan di
gudang.
2. Washer
Pada saat produksi botol 750 akan masuk ruang steril. Selanjutnya botol menuju mesin washer.Air untuk
mencuci botol adalah air produk dengan lama pencucian sekitar 10 detik.
Washer Filler
Cupper
53
3. Filler dan Cupper
Botol yang sudah dicuci akan langsung menuju Filler untuk diisi dengan air produk, sekaligus menuju
cupper untuk penutupan botol. Pada proses ini hanya 2 pekerja yang bertugas. Pekerja sebelumnya harus masuk
ruang steril dan diuap untuk memastikan pekerja bebas dari
bakteri dan virus untuk menghindari kontaminasi produk. 4.
Label
Setelah proses Filler dan Cupper selanjutnya kemasan produk 750 kemudian diberi label perusahaan
yang dikerjakan secara manual. 5.
Visual isi botol
Selanjutnya kemasan 750 akan menuju proses visual isi botol untuk memastikan apakah ada kemasan yang cacat
atau rusak. Jika kemasan cacat atau rusak maka produk akan direjek sedangkan produk yang memenuhi syarat akan
menuju proses selanjutnya. 6.
Packing
Kemasan 750 yang lolos melalui proses visual isi botol kemudian dipacking dan disusun ke dalam kardus.
Untuk saat ini kardus diorder dari Cikarang.
7. Palleting
Kardus yang telah terisi kemasan produk 750 kemudian masuk ke proses palleting kardus kemasan.
54
Setelah itu kardus yang berisi kemasan 750 siap dikirim
dan disalurkan ke konsumen. Infeed botol Labelling
Palleting Packing Visual Isi Botol Gambar 4.4
Bagan Proses Produksi Kemasan 750
Keterangan Tambahan Dikotakin
: alatmesin Tidak dikotakin
: manusia
5.2 Hasil Penelitian