6 Tabel 5. Karakteristik RPO
Parameter Jumlah
Asam lemak bebas 0.04
Bilangan peroksida 0.10 meq peroksidakg
Karoten 513 ppm
Tokoferol 707 ppm
Choo et al. 1993 Karotenoid terutama
α-karoten dan β-karoten merupakan pro-vitamin A terbanyak yang terkandung dalam karotenoid RPO. Menurut Naibaho 1983, RPO mengandung karotenoid sebesar
600-1000 ppm dengan persentase α-karoten 36.2, β-karoten 54.4, δ-karoten 3.3, likopen 3.8,
dan xantofil 2.2. β-karoten sebagai komponen terbesar dalah komponen yang tidak stabil dan akan
rusak pada temperatur diatas 200
o
C, oleh karena itu RPO tidak cocok untuk dijadikan minyak goreng melainkan sesuai untuk dijadikan salad oil, menumis, dan sebagai fortifikan.
Proses pengolahan RPO mulai dikembangkan sejak tahun 90-an, sejalan dengan semakin disadarinya peran penting karotenoid bagi kesehatan manusia. Sampai saat ini telah dikembangkan
tiga macam proses pengolahan RPO yaitu 1 proses menggunakan deasidifikasi kimiawi dipadukan dengan penggunaan deodorizer konvensional untuk menghilangkan bau, 2 proses menggunakan
distilasi molekuler, dan 3 proses deasidifikasi kimiawi dengan rotary evaporator untuk menghilangkan bau Hartono, 2008.
2.2.1. Proses Produksi RPO Skala Pilot Plant
Penelitian optimasi proses produksi RPO skala pilot plant di Indonesia telah dilakukan oleh Widarta 2008, Riyadi 2009, dan Asmaranala 2010 yang meliputi beberapa tahap, yaitu
degumming , deasidifikasi, deodorisasi, dan fraksinasi.
2.2.1.1. Degumming
Degumming diartikan sebagai suatu proses pemisahan getah atau lendir yang terdapat dalam
CPO tanpa mereduksi asam lemak bebas yang ada. Getah atau lendir umumnya berupa fosfatida, protein, dan karbohidrat. Kotoran-kotoran yang tersuspensi tersebut sukar dipisahkan bila berada
dalam kondisi anhydrous, sehingga harus diendapkan dengan cara hidrasi. Hidrasi dapat dilakukan dengan menggunakan uap, penambahan air, atau dengan penambahan larutan asam lemah.
Menurut Dijkstra dan Van Opstal 1990 asam yang biasa digunakan adalah asam fosfat. Proses degumming dilakukan dengan memanaskan minyak pada suhu 70-80
C setelah itu ditambahkan asam fosfat H
3
PO
4
0.3-0.4 persen bb dengan konsentrasi 20-60 persen bb. Proses degumming perlu dilakukan sebelum proses netralisasi, sebab sabun yang terbentuk
dari hasil reaksi antara asam lemak bebas dengan alkali pada proses netralisasi akan menyerap gum getah dan lendir sehingga menghambat proses pemisahan sabun dari minyak, disamping itu
netralisasi minyak yang masih mengandung gum akan menambah partikel emulsi dalam minyak sehingga mengurangi rendemen trigliserida Ketaren, 2005.
Proses degumming skala pilot plant yang optimal menurut Widarta 2008 adalah dilakukan dengan cara memanaskan 60 kg CPO dalam reaktor netralisasi hingga 80
C, kemudian ditambahkan larutan asam fosfat 85 sebanyak 0.15 dari berat CPO sambil diaduk perlahan-lahan 56 rpm
selama 15 menit. Pada kondisi ini kadar karoten akan menurun rata-rata 3.42 setelah degumming.
7
2.2.1.2. Deasidifikasi
Deasidifikasi adalah proses pemisahan asam lemak bebas dalam CPO. Deasidifikasi dapat dilakukan dengan metode kimia, fisik, micella, biologis, reesterifikasi, ekstraksi pelarut, supercritical
fluid extraction , dan teknologi membran. Deasidifikasi melalui proses kimia dengan alkali, saat ini
yang paling umum digunakan adalah dengan melarutkan soda kaustik. Sabun yang terbentuk dapat membantu pemisahan kotoran seperti fosfatida dan protein dengan cara membentuk emulsi. Sabun
atau emulsi yang terbentuk dapat dipisahkan dari minyak dengan cara sentrifugasi Ketaren, 2005. Konsentrasi larutan alkali untuk netralisasi biasa dinyatakan dengan “derajat Baume
Be”. Hasil dari proses degumming dan deasidifikasi disebut dengan Neutralized Red Palm Oil NRPO
Kondisi proses yang optimum untuk deasidifikasi skala pilot plant menurut Widarta 2008 adalah pada suhu 61 ± 2
C selama 26 menit, dengan konsentrasi NaOH 16 Be dan excess 17.5 dari
NaOH yang dibutuhkan. Pada kondisi tersebut diperoleh produk NRPO dengan reduksi kadar asam lemak bebas 96.35, recovery karoten sebesar 87.30, dan rendemen 90.16.
2.2.1.3. Deodorisasi
