bebas menjadi O
3
. air yang telah bercampur dengan O
2
terus mengalir dan saat pengaliran ini terjdai proses mixing yaitu pengadukan O
3
dengan air sehingga menjadi homogen.
e. Finish tank I
Selanjutnya air masuk ke finish tank I hingga air penuh kemudian air dialirkan ke finish tank II.
f. Finish tank II
Dari finish tank I air masuk ke finish tank II, selanjutnya air didistribusikan ke masing-masing ruang pengisian. Dari finish tank II air siap untuk masuk
dalam proses filling. Proses filling tersebut dibagi dalam empat kemasan yaitu kemasan 240 ml, kemasan 600 ml, kemasan 1500 ml dan kemasan gallon.
2.4.3.1. Proses Pengisian dan Pengepakan
1. Proses Pengisian dan Pengepakan Kemasan 240 ml. Proses pengisian air minum pada kemasan 240 ml dilakukan di ruangan
yang steril dengan suhu berkisar 20 C-25
C yang disebut dengan ruangan filler. Cup yang telah disusun diruang infeed masuk ke dalam dispenser line yang terdiri
dari 8 line, dan setiap line terdiri dari 50 cup. Kemudian secara otomatis 8 cup terdorong dan langsung diisi oleh mesin Sunny. Air yang diisikan telah terlebih
dahulu mengalami proses penyinaran ultra violet dengan mesin UV Aquavine. Kemudian cup yang telah berisi air bergerak ke pemasangan lidpenutup.
Cup yang berisi air bergerak keluar dari ruangan filter dengan conveyor dan masuk ke ruangan visual control untuk memeriksa kejernihan air dan keadaan
cup. Pemeriksaan ini dilakukan secara manual oleh operator dengan bantuan lampu 160 watt. Produk yang lulus seleksi bergerak ke video jet untuk memberi
kode produksi. Kemudian produk bergerak ke bagian pengepakan dan pengepakan dilakukan secara manual dengan memasukkan produk ke dalam kotak karton yang
masing-masing terdiri dari 48 kemasan. Kotak karton yang berisi produk bergerak ke bagian proses pengisolasian dengan mesin karton seal. Kotak karton yang
berisi produk disusun di atas sebuah papan pallet sebanyak 72 kotak kemudian diangkut ke gudang dengan forklift.
2. Proses Pengisian Kemasan 600 ml.
Proses pengisian air minum pada kemasan 600 ml dilakukan di ruangan yang steril dengan suhu 20
C-25 C. Pengisian dilakukan pada ruangan Filling.
Pada ruangan ini terdapat mesin Filler yang berfungsi sebagai mesin pengisi air ke dalam botol dan pemberian tutup ulir cap. Mesin filler ini berdampingan dengan
mesin Blowing yaitu mesin yang berfungsi membentuk botol. Botol yang telah terbentuk kemudian masuk ke mesin filler. Kemudian dilakukan pengisian air dan
pemberian tutup ulir cap. Setelah botol terisi dengan air dan diberi tutup botol kemudian botol
bergerak melewati mesin coding pemberian kode produksi ke bagian visual control dengan bantuan conveyor.
Produk yang lulus seleksi bergerak ke mesin labeler. Mesin ini berfungsi melekatkan label dan memeberikan plastic tutup seal. Setelah itu botol bergerak
melewati shrinking tunnel.. Seal yang telah diberi di mesin labeller dipanaskan di shrinking tunnel agar tertutup dengan baik.
Setelah melewati mesin labeler produk bergerak ke mesin packing. Mesin ini berfungsi untuk memasukkan botol yang telah lengkap ke dalam kotak. 1
kotak terdiri dari 24 botol. Kotak yang telah dengan botol selanjutnya bergerak melalui mesin pengeleman kotak, dan setelah itu bergerak menuju tempat
penyusunan kotak pallet. 1 pallet terdiri dari 72 karton. Setelah lengkap, pallet dibawa ke gudang penyimpanan dengan forklift.
3. Proses Pengisian dan Pengepakan Kemasan 1500 ml.
Proses pengisian air minum kemasan 1500 ml dilakukan di ruangan yang steril dengan suhu 20
C-25 C. pengisian dilakukan pada ruangan yang berbeda
namun prosesnya sama. Botol kemasan disusun pada conveyor di ruang infeed dan dibawa ke ruang pengisian. Tutup ulir dibawa ke ruang pengisian dan
dimasukkan ke dalam mesin storage cap. Botol kemasan akan bergerak menuju mesin Filling untuk proses pengisian. Setelah itu bergerak menuju mesin storage
cap untuk proses pemberian tutup ulir. Kemudian pindah keluar dari ruang pengisian dan masuk ruang visual control. Di ruang visual control ini seorang
operator memeriksa kejernihan air dan keadaan botol dengan bantuan lampu 160 watt.
Produk yang lulus seleksi bergerak ke video jet untuk memberi kode produksi. Selanjutnya produk bergerak ke mesin labeler. Mesin ini berfungsi
melekatkan label dan memeberikan plastic tutup seal. Setelah itu botol bergerak melewati shrinking tunnel.. Seal yang telah diberi di mesin labeller dipanaskan di
shrinking tunnel agar tertutup dengan baik.
Kemudian produk bergerak ke bagian pengepakan. Proses pengepakan dilakukan secara manual yang terdiri dari 12 botol dalam satu kotak. Kotak karton
yang berisi produk bergerak ke tempat pengisolasian. Kotak karton yang berisi produk disusun di atas sebuah papan pallet kemudian diangkut ke gudang dengan
forklift. 4.
Proses Pengisian dan Pengemasan pada Kemasan Galon. Botol yang telah dibersihkan dengan mesin pencuci botol akan dibawa ke
ruang pengisian kemasan gallon dengan conveyor. Botol yang sampai di mesin pengisian akan diisi secara otomatis. Banyaknya botol untuk sekali isi adalah 3
buah. Dalam ruangan filler ini terdiri dari mesin filler dan mesin storage cap. Botol yang diisi akan dibawa ke mesin peletakkan cap storage cap dan secara
otomatis cap akan diletakkan pada botol dan kemudian botol bergerak sekaligus cap ditekan oleh caper.
Botol-botol kemasan keluar dari ruang pengisian dan masuk ke dalam ruang visual control dengan conveyor. Di ruangan visual control seorang operator
akan memeriksa kejernihan air sekaligus memeriksa keadaan kemasan dengan bantuan lampu 160 watt. Botol kemasan yang lolos seleksi selanjutnya diberi cap
seal pada cap secara manual oleh operator. Kemudian botol kemasan akan masuk ke dalam mesin shrink tunnel untuk memanaskan dan merekatkan seal. Botol akan
keluar dari ruagan dengan conveyor dan langsung diberi kode produksi oleh video jet. Selanjutnya setiap botol akan dimasukkan ke dalam krat secara manual. Krat
disusun di atas papan pallet sebanyak 32 kotak. Selanjutnya produk diangkat ke gudang produk jadi dengan forklift.
2.4.3.2. Proses Pencucian Botol Galon
