5.2.2.7. Pemilihan Tindakan Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses
ini akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Jika tugas pencegahan secara teknis tidak menguntungkan untuk dilakukan, tindakan
standar yang harus dilakukan bergantung pada konsekuensi kegagalan yang terjadi. Tugas yang dipilih dalam kegiatan preventive maintenance harus
memenuhi syarat berikut: 1.
Aplikatif, tugas tersebut akan dapat mencegah kegagalan, mendeteksi kegagalan atau menemukan kegagalan tersembunyi.
2. Efektif, tugas tersebut harus merupakan pilihan dengan biaya yang paling
efektif diantara kandidat lainnya. Beberapa kategori tindakan pencegahan tersebut antara lain:
1. Condition Directed CD adalah tindakan yang diambil yang bertujuan untuk
mendeteksi. Apabila ada pendeteksian ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen.
2. Time Directed TD adalah tindakan yang diambil yang lebih berfokus pada
aktivitas pembersihan yang dilakukan secara berkala. 3.
Finding Failure FF adalah tindakan yang diambil dengan tujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan
berkala. Berikut akan dijabarkan pemilihan tindakan seperti diuraikan pada tabel 5.9.
dibawah ini:
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.9. Pemilihan Tindakan Perawatan
No Parts
Failure Mode Failure Cause
Selection Guide Selection
Task 1
2 3
4 5 6
7 1
Nozzle Tali Penghubung Putus
Masa pakai habis Y N Y N - Y -
CD 2
Swirl Baffle
Tidak dapat menahan beban listrik
Overheated, Sambungan terputus
Y N Y N - Y - CD
3 Shield
Cup Tidak dapat enahan
gesekan terlalu tinggi Tabung pecah
Y N Y N - Y - CD
4 Coll
Feeding Tidak dapat menahan
putaran yang terlalu cepat Koefisien gesek
tinggi, pelumas kurang
Y N Y N - Y - CD
5 Roll
Former Tidak dapat menahan plat
yang terlalu tebal Beban plat yang
tidak sesuai Y Y Y N - Y -
TD 6
Mosfet Tali penggerak putus
Koefisien gesek tinggi
Y Y Y N - Y - TD
7 IGBT
Tali Penghubung Putus Overheated
Y Y Y N - Y - TD
Universitas Sumatera Utara
8 Selenoid
Valve Tabung bocor
Overload Y N Y N - Y -
CD 9.
Fan tidak dapat menahan
putaran yang terlalu tinggi Tali penggerak putus Y N Y N - Y -
CD 10
Trafo switching
Tidak dapat menahan daya energi terlalu tinggi
Overheated Y N Y N - Y -
CD 11
Drill Chuck
Cengkraman tidak
berfungsi dengan baik Kurangnya pelumas
Y N Y Y
Y Y Y FF
Tabel 5.9. Pemilihan Tindakan Perawatan Lanjutan
Universitas Sumatera Utara
No Parts
Failure Mode Failure Cause
Selection Guide Selection
Task 1
2 3
4 5 6
7 12
V-block Tidak dapat menahan
beban plat dengan baik Kurangnya pelumas
mesin Y Y Y N - Y -
TD 13
Scriber Scriber tidak berfungsi
dengan baik Sudah habis pakai
Y N Y N - Y - CD
14 T-bolt
T-bolt tidak berfungsi dengan baik
Kurangnya pelumas yang digunakan
Y N Y Y
Y Y Y FF 15
Solonoid fuld
Solonoid Fuld bekerja tidak stabil
Korosi, Pemasangan yang tidak sesuai
Y N Y N - Y - CD
16 Bearing
bushing Tidak dapat menahan
putaran yang terlalu tinggi Koefisien gesek
tinggi Y Y Y N - Y -
TD
Universitas Sumatera Utara
VI-1 5.2.3.
Pengujian Pola Distribusi dan Reliability
Berdasarkan hasil analisis RCM pada mesin-mesin produksi, maka komponen yang akan diuji pola distribusinya dan kemudian ditentukan nilai
Reliability adalah komponen yang tindakan perawatannya bersifat Time Directed TD.
Interval kerusakan komponen diuji menggunakan 5 pola distribusi, yaitu distribusi weibull, normal, gamma, lognormal, dan exponensial distribusi yang
lazim digunakan dalam reliability. Dalam pengujian pola distribusi dan reliability ini, peneliti menggunakan software Easy Fit Professional 5.5.
Goodness of fit yang digunakan adalah Uji kolomogorov-smirnov. Uji ini digunakan untuk melihat kesesuaiankecocokan antara distribusi teoritis
distribusi dalam reliability dan distribusi dari data yang teramati, khususnya untuk jumlah data yang tidak terlalu besar di bawah 30.
Hasil pengujian pola distribusi masing-masing komponen menggunakan Software Easy Fit Professional 5.5 selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 6.
Hasil rekapitulasi uji distribusi dan parameter dengan Software Easyfit Professional 5.5. dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10. Hasil Rekapitulasi Uji Distribusi dan Penentuan Parameter Distribusi Interval Kerusakan
Universitas Sumatera Utara
No Komponen Pola Distribusi
Parameter
1 Roll Former
Gamma α = 1,7903 ; β = 19,674
2 Mosfet
Lognormal σ = 0,50341 ; µ = 3,4385
3 IGBT
Weibull =2,9805 ; = 24,394
4 V-Block
Gamma α = 2,0169 ; β = 19,061
5 Bearing Bushing
Lognormal σ = 0,60455 ; µ = 3,3454
Berdasarkan pola distribusi dan parameter di atas, maka dapat ditentukan persamaan dan grafik fungsi konsep reliability yaitu:
1. Probability density function fungsi kepadatan probabilitas; merupakan fungsi keandalan yang menunjukkan bahwa kerusakan terjadi secara terus-
menerus continuous dan bersifat probabilistik dalam selang waktu 0, ∞.
2. Cumulative distribution function fungsi distribusi kumulatif; merupakan fungsi yang menyatakan probabilitas kerusakan dalam percobaan acak.
3. Survival Reliability function fungsi keandalan; merupakan fungsi yang menyatakan keandalan dari komponen mesin.
4. Hazard function fungsi kerusakanlaju kerusakan merupakan fungsi limit dari laju kerusakan dengan panjang interval waktu kerusakan.
Universitas Sumatera Utara
Persamaan konsep reliability dari komponen-komponen tersebut diuraikan sebagai berikut:
1. Rool Former
a. Fungsi kepadatan probabilitas
b. Fungsi distribusi kumulatif
c. Fungsi keandalan
d. Fungsi laju kerusakan
2. Mosfet
a. Fungsi kepadatan probabilitas
Universitas Sumatera Utara
b. Fungsi distribusi kumulatif
c. Fungsi keandalan
d. Fungsi laju kerusakan
3. IGBT
a. Fungsi kepadatan probabilitas
Universitas Sumatera Utara
b. Fungsi distribusi kumulatif
c. Fungsi keandalan
d. Fungsi laju kerusakan
4. V-Block
a. Fungsi kepadatan probabilitas
b. Fungsi distribusi kumulatif
Universitas Sumatera Utara
c. Fungsi keandalan
d. Fungsi laju kerusakan
5. Bearing Bushing
a. Fungsi kepadatan probabilitas
b. Fungsi distribusi kumulatif
Universitas Sumatera Utara
c. Fungsi keandalan
d. Fungsi laju kerusakan
Grafik konsep keandalan dari komponen-komponen mesin diatas dapat dilihat pada Lampiran 6.
5.2.4. Perhitungan Total Minimum Downtime
Kategori