- Suhu awal : 50°C
- Suhu akhir gula : 45°C
- Jumlah blower : 6 set
- Laju volumetric udara : 172 mmenit
- Jumlah pemanas : 5 unit
- Jumlah pendingin : 1 unit
- Lebar fluit bed : 1500 mm
- Panjang fluit bed : 15000 mm
- Fungsi : pendingin gula
8. Stasiun Pengemasan
Mesin Pengemasan bagging - Kapasitas
: 400 karungjam - Berat masing-masing
: 50 kg - Jumlah
: 2 unit - Fungsi
: Memasukkan gula kedalam karung
9. Mesin Pada Work Shop
a. Mesin Bubut
- Type : 112-M-4-TH
- Tegangan : 380 volt
- Daya : 4 KW
- Kecepatan putaran : 1440 rpm
Universitas Sumatera Utara
- Kuat arus : 380 Amp
b. Mesin Scrap
- Type : Y90L-4
- Daya : 1,5 KW
- Kuat arus : 3,7 Amp
- Tegangan : 380 Volt
- Kecepatan putaran : 1400 rpm
c. Bor
- Type : C90L-4
- Daya : 2 HP
- Tegangan : 220380 Volt
- Kuat arus : 6,53,8 Amp
- Kecepatan putaran : 1430 rpm
d. Mesin Gerinda
- Type : Y100LA-4
- Power : 2,2 KW; 58,7 Amp; 220380 Volt
- Kecepatan putaran : 1430 rpm
10. Boiler
- Produksi : Yosihimine Japan 1981
- Type : H-1.6005
- Temperature uap : 325°C ± 10°C
- Tekanan : 20 kgcm2
- Jumlah : 2 unit
Universitas Sumatera Utara
11. Turbin Uap
- Kecepatan putaran : 5800 rpm
- Tekanan masuk : 18 kgcm2
- Daya : 3600 KW
- Jumlah : 2 unit
12. Mesin Diesel
- Produksi : Kubota Japan
- Model : C6DABHOS
- Daya : 480 BHP
- Kecepatan putaran : 1500 rpm
- Jumlah : 2 unit
Universitas Sumatera Utara
LAMPIRAN II Daftar spesifikasi peralatan produksi di Pabrik Gula Sei Semayang
Peralatan Equipment
a. Cane Lifter Hilo
- Produksi : Cameco U.S.A 1981
- Type : Hilo
- Kapasitas : 10 ton
- Jumlah : 2 unit
- Fungsi : Mengangkat tebu dari truk
b. Buffer Tank
- Volume : 30 m3
- Ukuran : 3450mm x 3300mm
- Fungsi : Tanki tunggu nira kental
- Jumlah : 1 unit
c. Saringan Gula Vibrating Screen
- Lebar saringan : 1800 mm
- Panjang saringan : 3600 mm
- Kapasitas : 30 ton jam
- Kemiringan : 10°
- Fungsi : Menyaring gula
d. Saringan Gula Kasar
- Jumlah : 3 segments
Universitas Sumatera Utara
- Lubang saringan : 9 mesh
- Diameter kawat : 0,8 mm
- Fungsi : Menyaring gula
e. Saringan Gula Normal
- Jumlah : 3 segmets
- Lubang saringan : 22 mesh
- Diameter kawar : 0,4 mm
- Fungsi : Menyaring gula
f. Truck Tipper
- Merk Type : Hidrolik Flex USA
- Kapasitas : 15 ton
- Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Memindahkan tebu dari bak truk ke feeding
cane carrier g.
Magnetic Tramp Iiron Separator - Merk Type
: Eliez magnetic Japan - Jumlah
: 1 unit - Fungsi
: Membersihkan tebu dari kotoran berupa logam
h. Raw juice tank
- Kapasitas : 20 m3
- Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Tangki penampung nira mentah
Universitas Sumatera Utara
- Ukuran : 2000 mm x 7300 mm x 1200 mm
i. Imbibisi Water Tank
- Kapasitas : 20 m3
- Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Tangki air imbibisi
j. Bagacillo fan
- Kapasitas : 240 m3
- Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Penyaring ampas tebu
- Merk Type : KHI Japan
k. Cake Bunker
- Kapasitas : 64 m3
- Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Menampung ampas halus hasil gilingan
l. Graeehopper Strainer
- Kapasitas : 20 m3
- Jumlah : 1 unit
- Fungsi : Mengayak kapur agar didapat kapur yang
cukup halus - MerkType
: KHI Japan
Universitas Sumatera Utara
LAMPIRAN III Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
1. Manager Pabrik
Kewajiban : Membantu direksi melaksanakan tugas dan kebijaksanaan yang telah
digariskan perusahaan. Melakukan perencanaan, pengorganisasian, pengendaliaan, dan
pengawasan di pabrik guna menunjang usaha pokok secara efektif dan efisien.
Menyediakan informasi yang akurat dan up to date untuk kepentingan direksi dan pengambil keputusan.
Wewenang : Menyusun dan membuat rencana kerja an anggaran perusahaan RCAP
pabrik. Menyusun program kerja di kebun yang berkaitan dengan upaya
peningkatan kinerja pabrik. Melakukan pengawasan, penganalisaan, dan melakukan tindakan
perbaikan dibidang pengolahan, administrasi dan keuangan. Melakukan konsultasi dan koordinasi dengan instansi terkait Kepolisian,
Militer, Pemuka Masyarakat dalam pembinaan wilayah untuk pengamanan asset perusahaan.
Universitas Sumatera Utara
Tugas : Dalam menjalankan tugasnya, manager dibantu dengan kepala dinas
Mengendalikan kegiatan operasional pabrik Mengelola seluruh produksi yang dikirim dari kebun sesuai dengan
kapasitas optimal pabrik dan menghasilkan produk yang berkualitas sesuai dengan standart yang telah ditetapkan nasional maupun internasional
Tanggung Jawab : Manager pabrik bertanggung jawab ter hadap direksi.
2. Asisten Kantor
Kewajiban : Membantu manager pabrik dalam melaksanakan tugasnya di bidang
administrasi Wewenang :
Mengkoordinir semua kegiatan administrasi perkantoran Bersama dinas bagian lain menyusunrencana kerja tahunan
Mengawasi dan mengevaluasi pelaksanaan rencana kerja Mengendalikan sumber dana dan penggunaan dana
Minyimpan uang kas dan surat-surat penting milik perusahaan Melakukan inspeksi kekantor unit dalam lingkungan pabrik
Menganalisa dan memberikan tindakan perbaikan terhadap hasil kerja bidang administrasi
Pengawasan dan pengenalian terhadap persedian bahan baku
Universitas Sumatera Utara
Pengamanan terhadap asset perusahaan Melakukan standart biaya fisik
Membuat laporan kegiatan perbaikan Melakukan tugas lain yang diberikan manager
Tugas : Asisten kantor bertugas mengelola administrasi pabrik secara keseluruhan,
meliputi urusan umumpersonalia, anggaran keuangan, akuntansi, perdagangan, produksi, dan sekretaris.
Tanggung Jawab : Asisten kantor bertanggung jawab kepada manager
3. Kepala Dinas Teknik
Kewajiban : Membantu manager pabrik melaksanakan tugas dan kebijaksanaan yang
telah digariskan oleh perusahaan Melaksanakan perencanaan, pengorganisasian, pengendalian dan
pengawasan pabrik untuk menunjang pencapaian sasaran yang telah ditetapkan oleh manager pabrik
Menyediakan data dan informasi yang akurat untuk kepentingan manager perusahaan.
Wewenang : Membuat rencana jangka pendek untuk pemeliharan dan pengoperasian
mesin dan instalasi
Universitas Sumatera Utara
Mengendalikan biaya operasional dipabrik agar kegiatan berjala efektif dan efisien
Memantau, mengevaluasi dan membuat tindakan perbaikan terhadap penyimpangan operasional di pabrik
Memberikan usul dan saran perbaikan pada manager pabrik yang dapat meningkatkan kinerja pabrik
Tugas : Dalam menjalankan tugas , kepala dinas teknis harus berkoordinasi dengan
kepala pengolahan dibantu oleh asisten Mengkoordinasi seluruh asisten yang dibawahinya untuk mencapai target
sasaran yang tepat Mengoptimalkan kerja mesin peralatan agar proses produksi berjalan
optimal Membuat laporan pertanggung jawaban
Tanggung Jawab : Bertanggung jawab kepada manager pabrik
4. Staff Boiler
Kewajiban : Menbuat rencana jangka pendek dalam hal pengadaan, perbaikan dan
penggunaan peralatan pada stasiun boiler. Penyusun program perawatan peralatan pada stasiun boiler.
Melaksanakan standart fisik, biaya dan mutu yang telah ditetapkan.
Universitas Sumatera Utara
Melakukan inspeksi secara teratur terhadap inventaris dan mengecek kondisinya.
Memantau, mengevaluasi dan memperbaiki hasil kerja stasiun. Tugas :
Stasiun boiler dipimpin oleh seorang staff dan dibantu mandor bertugas mengolah peralatan dan sumber daya lainya pada stasiun boiler.
Tanggung jawab : Asisten boiler bertanggung jawab kepada kepala bidang teknik.
5. Staff Milling
Kewajiban : Membantu kepala bidang teknik dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan perencanaaan, perawatan, pengoperasian,stasiun gilingan.
Wewenang : Membuat rencana jangka pendek tentang pengadaan perbaikan dan
penanganaan peralatan pada stasiun gilingan. Menyusun program perawatan mesin peralatan stasiun gilingan.
Melaksanakan standat fisik, biaya, dan mutu yang telah ditetapkan. Melakukan inventaris fisik.
Memantau, menganalisa, dan memperbaiki hasil kegiatan distasiun gilingan.
Membuat laporan pertanggung jawaban hasil kerja.
Universitas Sumatera Utara
Tugas : Stasiun ini dipimpin oleh seorang staff yang bertugas mengolah peralatan
dan tenaga kerjapada stasiun gilingan dengan melaksanakan tugasnya dibantu mandor.
Tanggung jawab : Asisten milling bertanggung jawab terhadap kepala dinas teknik.
6. Staff Listrik Instrumen
Kewajiban : Membantu kepala dinas yeknik dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan layout, perawatan, pengoperasian seluruh peralatan pabrik, kantor, perumahan, pembangkit yang berkaitan dengan
listrikinstrumen. Wewenang :
Membuat rencana jangka pendek dalam hal pengadaan, perbaikan dan penggunaan peralatan-peralatan listrik instrumen.
Menyusun program perawatan peralatan listrik dan instrumen. Melaksanakan standar baik biaya, fisisk maupun mutu sesuai dengan
ketetapan. Melakukan inspeksi secara teratur.
Memantau menganalisa dan memperbaiki pekerjan dibidang listrik Instrumen
Universitas Sumatera Utara
Tugas : Bidang listrik instrument dipimpin oleh seorang staff dan dibantu oleh
mandor, bertugas mengolah peralatan listrik dan sumber daya lainnya yang berkaitan.
Tanggung jawab : Asisten listrik instrument brtanggung jawab terhadap kepala dinas teknik.
7. Staff Work Shop
Kewajiban : Membantu kepala bidang tekni dalam melakukan pekerjaan mengolah
work shop. Mewakili kepala bidang teknik bila tidak berada ditempat.
Wewenang : Membuata rencana jangka pendek dalam pengadaan perbaikan modifikasi
dan penggunaan mesin peralatan work shop. Menyusun program perawatan peralatan work shop.
Melaksanakan standart biaya, fisik, dan mutu. Memantau, mengevaluasi, dan memperbaiki hasil kerja work shop.
Tugas : Work shop dipimpin oleh seorang staff dan dibantu oleh mandor serta
tenaga administrasi. Asisten work shop bertugas untuk melayani perbaikan, pembuatan peralatan suku cadang pabrik.
Universitas Sumatera Utara
Tanggung jawab : Asisten work shop bertanggung jawab kepada kepala dinas teknik
8. Asisten Cane Yard
Kewajiban : Membantu manager pabrik di cane yard.
Wewenang : Menentukan operasi cane staker, forklift, traktor, dll.
Menyusun anggaran dan program perawatan peralatan yang dipergunakan di cane yard beserta keberhasilannya.
Pengawasan dan pengendalian biaya serta operasi cane yard . Menjaga kebersihan halaman, lingkungan, jalan saluran air, pasar dan
infrastruktur lainya milik pabrik.
9. Kepala dinas pengolahan
Kewajiban : Membantu manager pabrik melaksanakan tugas dan kebijaksanaan yang
telah digariskan perusahaan Melaksanakan perencanaan, pengorganisasian, pengendaliaan dan
pengawasan dipabrik untuk menunjang pencapaian sasaran yang telah ditetapkan manager pabrik.
Menyediakan data dean informasi yang akurat untuk kepentingan manager Pabri
Universitas Sumatera Utara
Wewenang : Membantu rencana kerja jangka menengah dan jangka pendek untuk
memelihara dan mengoperasi mesin peralatan. Mengendalikan biaya operasional dipabrik agar kegiatan berjalan optimal
Memantau,mengevaluasi dan membantu tindakan perbaikan tehadap penyimpangan operasional.
Tugas : Dalam melaksanakan tugas kepala dinas pengolahan harus berkoordinasi
dengan kepala dinas teknik dan bibantu oleh asisten. Mengkoordinasi semua asisten yang dibawahinya untuk mencapai target
sasaran yang sudah ditentukan. Mengoptimalkan kerja mesin dan perlatan.
Tanggung jawab : Kepala dinas pengolahan bertanggung jawab kepada manager.
10. Staff Pemurnian
Kewajiban : Membantu kepala dinas pengolahan melaksanakan pekerjaan dalam proses
pengolahan pada stasiun pemurnian. Wewenang :
Membuat rencana jangka pendek tentang pengadaan, perbaikan dan pengoperasian peralatan pada stasiun pemurnian.
Menyusun program perawatan peralatan.
Universitas Sumatera Utara
Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu. Melaksanakan inspeksi secara teratur dan membuat recording.
pengendalian biaya dan system kerja. Tugas :
Stasiun pemurnian di pimpin oleh seorang staff dibantu oleh mandor dan tenaga administrasi bertugas memaksimalkan rendemen, menekan
kehilangan dengan kualitas sebaik mungkin secara efisien. Tanggung jawab :
Asisten pemurnian bertanggung jawab terhadap kepala dinas pengolahan.
11. Staff Putaran
Kewajiban : Membantu kepala dinas pengolahan melaksanakan pekerjaan dalam proses
pengolahan pada system putaran. Wewenang :
Meyusun program perawatan peralatan. Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu.
Melaksanakan inspeksi secara teratur dan membuat recording. Pengendalian biaya dan system kerja.
Tugas : Stasiun putaran di pimpin oleh seorang staff dibantu oleh mandor dan
tenaga administrasi bertugas memisahkan kristal dan melakukan pengeringan dengan prinsip efisien.
Universitas Sumatera Utara
Tanggung jawab : Asisten putaran bertanggung jawab terhadap kepala dinas pengolahan.
12. Staff Penguapan
Kewajiban : Membantu kepala dinas pengolahan melaksanakan pekerjaan dalam proses
pengolahan pada stasiun penguapan. Wewenang :
Membuat rencana kerja jangka pendek tentang pengadaan, perbaikan dan pengoperasian peralatan pada stasiun penguapan.
Meyusun program perawatan peralatan Melaksanakan inspeksi secara teratur dan membuat recording.
Pengendalian biaya dan system kerja. Tugas :
Stasiun penguapan dipimpin oleh seorang staff dan dibantu oleh mandor serta tenaga administrasi. Bertugas untuk mengentalkan nira dengan
kecepatan penguapan yan sesuai, tidak terjadi kerusakan dengan biaya seekonomis mungkin.
Tanggung jawab : Asisten penguapan bertanggung jawab terhadap kepala dinas pengolahan
Universitas Sumatera Utara
13. Staff Masakan
Kewajiban : Membantu kepala dinas pengolahan melaksanakan pekerjaan dalam proses
pengolahan pada stasiun masakan. Wewenang :
Membuat rencana kerja jangka pendek tentang pengadaan, perbaikan dan pengoperasian peralatan pada stasiun masakan.
Meyusun program perawatan peralatan. Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu.
Melaksanakan inspeksi secara teratur dan membuat recording. Pengendalian biaya dan system kerja.
Tugas ; Stasiun masakan dipimpin oleh seorang staff dibantu dengan mandor dan
tenaga administrasi, bertugas melakukan pemasakan nira hingga terbentuk kristal gula dengan menganut prinsi efisiensi.
Tanggung jawab : Asisten masakan bertanggung jawab terhadap kepala dinas pengolahan
14. Staff Kantor
Kewajiban : Membantu manager pabrik administrasi dalam melaksanakan tugasnya
dibagian administrasi.
Universitas Sumatera Utara
Wewenang : Mengkoordinir semua kegiatan adminisrasi perkantoran .
Bersama dinas bagian lain menyusun rencana kerja tahunan. Pengawasan dan evaluasi pelaksanaan rencana kerja.
Pengendalian sumber dana dan penggunaan dana. Menyimpan uang kas dan surat-surat berharga milik perusahaan.
Melakukan inspeksi kekantor unit dalam lingkup pabrik kebun. Pengamanan asset perusahaan.
Tugas : Administrasi pabrik kebun dikelola oleh seorang staff dan dibantu oleh
tenaga administrasi. Bertugas mengolah administrasi pabrik kebun secara menyeluruh.
Tanggung jawab: Bertanggung jawab kepada manager pabrik.
15. Staff Laboratorium
Kewajiban : Membantu manager pabrik dalam melaksanakan tugasnya dibagian
laboratorium sebagai alat kontrol. Wewenang :
Melakukan analisa control terhadap hasl pengolahan peralatan. Membuat program perawatan peralatan laboratorium dan unit-unit
pengolahan limbah.
Universitas Sumatera Utara
Melakukan analisa control terhadap hasil pengolahanperalatan. Memeriksa dan mengawasi, metode pelaksanan dan peralatan analisa.
Pengawasan terhadap bahan-bahan kimia. Pengendalian biaya laboratorium.
Tugas : Melihat kandungan-kandungan zat kimia dalam tebu.
Mengotrol kadar zat-zat dalam tebu Tangung jawab :
Asisten laboratorium bertanggung jawab terhadap manager.
16. Perwira Pengamanan.
Kewajiban : Membantu manager pabrik administrasi dalam melaksanakan tugasnya
dibidang keamanan. Melakukan patroli inspeksi secara sistematis.
Pengamanan terhadap asset perusahaan, tenagakerja beserta keluarganya. Menganalisa dan memperbaiki serta miningkatkan hasil kerja dibidang
keamanan. Tugas :
Menjaga keamanan pabrik dan asset –asset yang dimilikinya. AskamPapam dipimpin oleh seorang bintara TNI-POLRI yang dibantu
oleh hansip
Universitas Sumatera Utara
Tanggung jawab : Askam Papam bertanggung jawab kepada administrasi papam PTPN II
dikantor direksi.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
DAFTAR PUSTAKA
Betrianis, Pengukuran Nilai OEE Sebagai Dasar Usaha Perbaikan Prosess Manufaktur Pada Lini Produksi, www.google.com, 2005.
Gaspertz., Vincent, Manajement Productivitas Total Gramedia, Jakarta, 1998 Katila, Pekka., Applying Total Productive Maintenance-TPM Principles in the
Flexible Manufacturing System, Technical Report, Lulea Teknisa Universitet, 2000 p.19
Leflar, James A., Practical TPM, Succesful Equipment at Agileent Technologies, Productivity Press, Portland, Oregon, 2001 p.18
Tecnologies, Productivity Press, Portland, Oregon, 2001 Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA,
Productivity Press, Inc., 1988 Shirose, kunio, TPM Team Guide, Productivity Press, Inc., Portland, Oregon,
1995 Sofjan Assauri, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit Fakultas
Ekonomi Universitas Indonesia, 1999. Tampubolon,Manahan,Manajemen Operasional, Edisi Pertama, Ghalia
Indonesia,Jakarta, 2004 The Japan Institute of Plant Maintenance, TPM for Every Operator,Shopfloor
Series, Productivity Press Inc., Portland, Oregon, 1996 www.Google.com
Universitas Sumatera Utara
BAB III LANDASAN TEORI
3.1. Pengertian Maintenance
1
Pada industri manufaktur mesin - mesin dan peralatan - peralatan yang telah tersedia dan siap pakai dibutuhkan setiap saat proses produksi akan dimulai.
Fungsi mesin peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut akan mengalami kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan mesin
peralatan tersebut, akan tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan secara berkala melalui suatu aktivitas pemeliharaan yang
tepat. Menurunnya kemampuan mesin peralatan menurut The Japan Institute of Plan Maintenance ada dua jenis,yaitu :
1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesinperalatan secara
alami akibat terjadi pemburukankeausan ada fisik mesinperalatan selama waktu pemakaian meskipun pemakaiannya secara benar.
2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesinperalatan
akibat kesalahan manusia human error sehingga mempercepat pemburukankeausan pada mesinperalatan
karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap
mesinperalatan.
1. Then Japan Institute of Plan Maintenance, TPM for Every Oerator, Shopflor Series.
Productivity Press, Inc, Porland, Oragen, 1996P. 47
Universitas Sumatera Utara
Kerusakan yang terjadi pada mesin peralatan dapat terjadi karena banyak sebab dan terjadi pada waktu berbeda sepanjang umur mesin peralatan tersebut
digunakan. Oleh karena itulah dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang mungkin timbul sewaktu proses produksi
berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesinperalatan.
Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi mesinperalatan tetap baik dan dapat
melakukan fungsinya dengan baik, efisien dan ekonomis sesuai dengan spesifikasi kemampuannya, dan dengan tingkat keamanan yang tinggi. Sedangkan menurut
Manahan P. Tampubolon
2
, menyatakan pemeliharaan Maintenance merupakan semua aktivitas, termasuk menjaga sistem peralatan dan mesin selalu dapat
melaksanakan pesanan pekerjaan. Filosofi dasar dari pemeliharaan ini sebenarnya adalah perbaikan terus menerus.
Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesinperalatan mencakap dua hal sebagai berikut
3
: 1.
Condition Maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesinperalatan agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat
dalam mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonomisnya. 2.
Replacement Maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian sparepart komponen mesin tepat pada waktunya sesuai
dengan jadwal penggantian yang telah direncanakan sebelum kerusakan.
2. Manahan, Tampubolon, Manajement Operasional, Edisi pertama, Ghalia, Indonesia, Jakarta,
2004. 3.
Leflar, James A., Practical TPM, Succesful Equipment at Agileent Technologies, Productivity Press, Portland, Oregon, 2001 p.18
Universitas Sumatera Utara
3.2. Tujuan Maintenance
4
Maintenance dilakukan pada mesinperalatan sebuah perusahaan dengan maksud agar tujuan komersil perusahaan tersebut tercapai, dan juga kegiatan
maintenance yang dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang tak diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang terlalu cepat dimana kerusakan tersebut bisa
saja berasal dari keausan dan ketuaan akibat pengoperasian yang salah. Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi tujuan komersial, maka seperti
kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesinperalatan produksi dapat digunakan
sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama mesinperalatan tersebut dipergunakan atau sebelum jangka waktu yang telah direncanakan
tercapai. Beberap tujuan maintenance yang utama diantaranya: 1.
Menjaga agar setiap mesinperalatan dalam sistem produksi berada dalam kondisi baik dan dalam keadaan berfungsi dengan baik.
2. Untuk memperpanjang umur manfaat dari mesinperalatan.
3. Memaksimumkan ketersediaan semua mesinperalatan yang dipasang
untuk produksi mengurangi downtime. 4.
Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi.
5. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktunya. 6.
Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
4. Prof. DR. IR. Sukaria Sinulingga, Perencanaan Pengendalian Produksi, Cetakan Pertama,
Graha Ilmu, 2009, p. 81
Universitas Sumatera Utara
3.3. Jenis-jenis Maintenance
5
Kegiatan maintenance pemeliharaan yang dilakukan dalam suatu perusahaan pabrik dapat dibedakan atas dua macam yaitu planned maintenance
pemeliharaan terencana
dan unplanned
maintenance pemeliharaaan
takterencana.
3.3.1. Planned Maintenance Pemeliharaan Terencana
Planned Maintenance adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai
dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program Maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan
dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesinperalatan.
Konsep Planned Maintenance ditujukan untuk mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat
diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance
adalah laporan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dll. Keuntungan dilakukannya Planned Maintenance antara lain :
1. Mengurangi downtime,corrective maintenance, dan menaikkan up-time.
2. Memperpanjang interval waktu overhaul dan umur mesinperalatan.
3. Meningkatkan efisiensi mesinperalatan serta penjadwalan tenaga kerja
yang lebih efektif.
5. A.S. Corder., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Penerbit Erlangga, Jakarta,1992 p.5
Universitas Sumatera Utara
4. Mengurangi jumlah mesin untuk stand by dan jumlah persediaan suku
cadang. 5.
Distribusi pekerjaan antara tenaga kerja secara seimbang 6.
Mengurangi jam lembur. 7.
Dapat menstandarkan prosedur kerja, biaya dan waktu menyelesaikan pekerjaan.
8. Dapat meningkatkan produksi dan penghematan biaya.
Kerugian dilaksanakan planned maintenance antara lain adalah : 1.
Biaya awal untuk pembentukan Preventive maintenance yang tinggi. 2.
Dengan planned maintenance mesinperalatan akan lebih sering diperiksaditangani dan jika salah penanganan justru dapat menimbulkan
kerugian. 3.
Pemakaian suku cadang ternyata lebih baik, karena komponen yang kondisinya menurun tidak ditunggu sampai betul-betul rusak.
Pemeliharaan terencana planned maintenance terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu :
A. Preventive maintenance pemeliharaan pencegahan
preventive maintenance pemeliharaan pencegahan adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya
kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu
digunakan dalam proses produksi.
Universitas Sumatera Utara
Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi
atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal
pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.
Secara umum tujuan dari preventive maintenance adalah : 1.
Meminimumkan downtime
serta meningkatkan
kehandalan mesinperalatan dan agar menjaga mesinperalatan dapat berfungsi tanpa
gangguan. 2.
Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesinperalatan. Menurut The Japan Institute of Plant Maintenance
6
, tujuan dari preventive maintenance adalah untuk menjaga supaya mesin-mesin produksi yang digunakan
dilantai pabrik tidak mengalami kerusakan selama produksi terjadi dan tidak dihasilkannya produk yang cacat. Kegiatan utama yang dilakukan untuk
mencegah timbulnya kerusakan dan tetap menjaga agar mesin berfungsi dengan baik meliputi tiga hal :
1. Pemeliharaan
harian untuk
mencegah terjadinya
pemburukan deterioration mesin meliputi kegiatan membersihkan cleaning,
memeriksa checking, pelumasan lubricating dan pengencangan bautmur mesin tightening.
6. Then Japan Institute of Plan Maintenance, TPM for Every Oerator, Shopflor Series.
Productivity Press, Inc, Porland, Oragen, 1996P. 5
Universitas Sumatera Utara
2. Pemeliharaan berkala periodic inspection untuk mencari gejala
memburuknya kondisi mesin yang mungkin terjadi. 3.
Melaksanakan perbaikan restorations jika terdapat kerusakan pada mesin ataupun melakukan perbaikan untuk mencegah kerusakan yang mungkin
timbul sebelum terjadi. Kegiatan preventive maintenance sangat penting bagi mesinperalatan
produksi yang bersifat kritis critical unit. Sebuah mesinperalatan produksi termasuk dalam critical unit apabila :
1. Kerusakan mesinperalatan akan mempengaruhi kualitas dari produk yang
dihasilkan dan akan dapat menyebabkan kemacetan proses produksi. 2.
Kerusakan mesinperalatan akan membahayakan keselamatan atau kesehatan para pekerja.
3. Modal yang ditanamkan pada mesinperalatan tersebut atau harga dari
mesinperalatan tersebut mahal. Ciri-ciri preventive maintenance antara lain :
1. Maintenance dilakukan ini terencana dan terjadwal
2. Mesinperalatan yang akan dirawat telah teridentifikasi dan telah diuraikan
menjadi komponen-komponennya tertulis dalam daftar. 3.
Untuk setiap komponen dilakukan tindakan-tindakan maintenance yang telah ditetapkan secara rutin pada interval-interval waktu tertentu.
4. Sebagian besar kegiatan maintenance dilakukan pada komponen mesin
pada keadaan mesin masih bekerja, dan sebagian pada keadaan masih berhenti.
Universitas Sumatera Utara
Dalam prakteknya, preventive maintenance yang dilakukan dibedakan dalam dua bagian, yaitu :
1. Routine Maintenance Pemeliharaan Rutin
Routine Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin, setiap hari yang dapat berupa penyetelan setting,
pelumasan mesin selama beberapa menit sebelum digunakan setiap hari. 2.
Periodic Maintenance Pemeliharaan Periodik Periodic Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya seminggu sekali, sebulan sekali, setahun sekali, dengan memakai lamanya jam kerja mesin
atau fasilitas produksi tersebut sebagai jadwal pelaksanaannya, misalnya setiap seratus jam kerja mesin, dan seterusnya. Periodic Maintenance ini dapat berupa
pemeriksaan sistem kerja komponen mesinperalatan, atau dapat berupa penyetelan dan pemeriksaan katup-katup pemasukanpengeluaran minyak.
B. Corrective Maintenance Pemeliharaan Perbaikan
Corrective Maintenance pemeliharaan perbaikan adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan
pada mesinperalatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Corrective Maintenance menurut para operator yang mengoperasikan mesinperalatan untuk
melaksanakan dua hal yang mencakup : 1.
Mencatat hasil yang diperoleh dari inspeksi harian mencakup semua kerusakan-kerusakan yang timbul secara detil dan terperinci.
Universitas Sumatera Utara
2. Secara aktif ikut berperan untuk memberikan ide-ide yang membangun
bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan dan mengatisipasi kondisi yang memungkinkan akan mengakibatkan kerusakan mesinperalatan.
Kegiatan Corrective Maintenance pemeliharaan perbaikan dapat dibagi atas dua bagian, yaitu :
1. Perbaikan kerusakan diluar pemeriksaan
Perbaikan dilakukan terhadap satu atau beberapa komponen yang rusak sehingga dapat berfungsi secara normal.
2. Perbaikan menyeluruh overhaul
Merupakan kegiatan maintenance dengan secara menyeluruh terhadap suatu mesin peralatan yang telah lama dioperasikan, dimana mesinperalatan
pada suatu saat akan membutuhkan kegiatan pengujian dan perbaikan menyeluruh karena semakin lama dioperasikan maka kondisi suatu mesinperalatan akan
semakin menurun. Perbaikan yang dilakukan bertujuan untuk mengembalikan kemampuan mesin pada kondisi yang seoptimal mungkin dan dapat menghasilkan
daya kerja yang sangat tinggi, serta dapat memperpanjang usia kegunaan pada mesin peralatan.
C. Predictive Maintenance
Predictive Maintenance adalah tingkatan-tingkatan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan
evaluasi data operasi yang diambil pada interval-interval waktu tertentu. Data rekaman yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa
data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dll.
Universitas Sumatera Utara
Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan laporan operator lapangan yang diaujukan melalui work order ke departemen maintenance
untuk dilakukan tindakan yang tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.
3.3.2. Unplanned Maintenance Pemeliharaan Tak Terencana
Unplanned Maintenance
bisanya berupa
breakdownemergency maintenance. Breakdownemergency maintenance pemeliharaan darurat adalah
tindakan maintenance yang tidak akan dilakukan pada mesinperalatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesinperalatan tersebut rusak dan tidak dapat
berfungsi lagi. Dari bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, maka diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur
dari pakai mesinperalatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.
3.4. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance
Kegiatan maintenance adalah untuk memeliharaan reliabilitas sistem pengoperasian pada tingkat yang dapat diterima dan tetap memaksimumkan laba
dan meminimumkan biaya. Maintenance yang cenderung untuk memperbaiki reliabilitas sistem, termasuk pada kategori kebijaksanaan pokok yang dapat
diperinci sebagai berikut: 1.
Kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi kerusakan peralatan produksi.
2. Kebijaksanaan-kebijaksanaan untuk kegiatan pemeliharaan dilaksanakan
dengan mempertimbangkan dua hal yaitu penggantian mesinperalatan dan
Universitas Sumatera Utara
pelaksanaan reparasi serta didukung oleh keahlian dan keterampilan teknikal.
Penggantian peralatan tersebut harus berdasarkan pada : 1.
Perhitungan terhadap semua faktor biaya. 2.
Analisa nilai ekonomis mesinperalatan lama dan mesinperalatan baru. 3.
Cadangan mesinperalatan yang harus segera dimanfaatkan. Seluruh kegiatan maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari
lima tugas pokok berikut, yaitu : 1.
Inspeksi Inspections Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara
berkala routine schedule check terhadap mesinperalatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas
mesinperalatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. 2.
Kegiatan teknik Engineering Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru
dibeli dan kegiatan pengembangan peralatan atau komponen peralatan yang perlu diganti,
serta melakukan
penelitian-penelitian terhadap
kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha untuk mencegah
timbulnya seminimal mungkin terjadinya kerusakan. 3.
Kegiatan Produksi Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya,
yaitu memperbaiki mesinperalatan produksi.
Universitas Sumatera Utara
4. Kegiatan Administrasi
Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan
pemeliharaan, penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesinperalatan tersebut harus diperiksa, diservis dan diperbaiki.
5. Pemeliharaan bangunan
Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance. Pelaksanaan
kegiatan maintenance dapat dilakukan dengan 2 dua cara, yaitu : a.
Sentralisasi 1
Mudah berkomunikasi antar bagian bidang keahlian yang beragam. 2
Kemungkinan untuk memiliki peralatan canggih yang cukup besar. 3
Tingkat keahlian yang dimiliki unit akan lebih tinggi. 4
Fasilitas training dapat diadakan. b.
Desentralisasi 1
Mengurangi waktu perjalanan dari dan ke lokasi perawatan. 2
Mengetahui dan menguasai peralatan dengan lebih mendalam. Perhatian : terhadap alat lebih besar sehingga perawatan lebih teliti.
Universitas Sumatera Utara
3.5. Total Productive Maintenance TPM
7
3.5.1. Pendahuluan
Manajemen pemeliharaan mesinperalatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi
productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di
Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang
disebut maintenance departement.
Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan perkembangan teknologi yang ada dan
kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance. Total productive maintenance TPM mulai dikembangkan pada tahun 1970-an
pada perusahaan Nippondenso Co. di negara jepang yang merupakan pengembang konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur
Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance. Mempertahankan kondisi mesinperalatan yang mendukung pelaksanaan
proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan dari pemeliharaan produktif productive
maintenance adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM seperti yang terlihat pada Gambar 2.1. Dimana kita tidak hanya berusaha
mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan dan cacat yang mungkin terjadi pada
7. Nakajima, S., Intoduction to Productive Maintenance, Cambrige, MA, Producticity Press,
INNC., 1998 p.1
Universitas Sumatera Utara
mesinperalatan produksi, tetapi juga melaksanakan semua tindakan maintenance tersebut secara efisien dan ekonomis.
Dan untuk bisa mencapai apa yang disebut profitable PM productive maintenance kita harus melaksanakan tindakan-tindakan maintenance yang
mencakup kegiatan-kegiatan sebgai berikut : 1.
Preventive Maintenance mencegah timbulnya kerusakan. 2.
Corrective Maintenance melaksanakan pengembangan dan modifikasi pada mesinperalatan untuk mencegah kerusakan dan membuat langkah-
langkah pelaksanaan perbaikan yang lebih mudah. 3.
Maintenance Prevention merancang dan menciptakan alat yang hanya membutuhkann sedikit pemeliharaan.
4. Breakdown Maintenance melaksanakan perbaikan jika terjadi kerusakan.
TPM merupakan pengembangan ide dari productive maintenance atau profitable PM. TPM berkembang dari kegiatan sistem maintenance tradisional
yang melibatkan semua departemen dan semua orang untuk ikut berpartisipasi dan mengemban tanggung jawab dalam manajemen mesinperalatan. Aspek yang
membedakan TPM dengan PM adalah pemeliharaan mandiri autonomous maintenance ini dilaksanakan oleh operator pada bagian produksi untuk
membantu mereka dapat menangani dan merawat mesinperalatan mereka sendiri.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 3.1. Diagram Profiable PM
Pada sistem maintenance Amerika American-style PM, departemen maintenance adalah bagian yang bertanggung jawab dalam pelaksanaan PM hal
ini mencerminkan ciri konsep pembagian divisi tenaga kerja yang diatur oleh serikat buruh Amerika. Sedangkan pada Japanese-syle PM, atau juga dikenal
sebagai TPM malah sebaliknya tidak tergantung pada departemen maintenance saja tetapi mengandalkan partisipasi dari semua orang pada semua level yang
lebih umum disebut pemeliharaan mandiri atau autonomous maintenance by operators.
3.5.2. Pengertian TPM Total Productive Maintenace
8
Total Productive Maintenace TPM adalah suatu program untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi perusahaan pada semua bidang dengan
melibatkan semua pihak, semua departemen dan kelompok semua orang dari top management sampai operator melalui kelompok-kelompok kecil.
8. Nakajima, S., Intoduction to Productive Maintenance, Cambrige, MA, Producticity Press,
INNC., 1998 p.10
Universitas Sumatera Utara
Secara menyeluruh oleh Nakajima
9
, defenisi dari TPM mencakup lima elemen berikut:
1. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesinperalatan secara
keseluruhanoverall efektiveness. 2.
TPM menciptakan suatu sistem preventive maintenance PM untuk memperpanjang umur penggunaan mesinperalatan.
3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen seperti engineering,
bagian produksi dan bagian maintenance 4.
TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawanoperator lantai pabrik.
5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM
melalui manajemen motivasi : autonomous small group activities. Kunio Shirose
10
, dalam buku TPM Team Guide mendefenisikan TPM sebagai aktivitas yang bertujuan untuk :
1. Mengeliminasi kerusakan mesinperalatan, cacat produk dan kerugian
lainnya yang diakibatkan oleh mesinperalatan. 2.
Meningkatkan efektivitas mesinperalatan. 3.
Meningkatkan laba bagi perusahaan. 4.
Menciptakan lingkungan kerja yang sehat.
9. Nakajima, S., Intoduction to Productive Maintenance, Cambrige, MA, Producticity Press,
INNC., 1998 p.10 10.
Shiroso, Kunio., TPM Team Guide, Productivity Press, Inc, Portland, Oregon, 1995 p.2
Universitas Sumatera Utara
Penerapan TPM di perusahaan adalah untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi perusahaan dengan didasarkan atas perbaikan sifat kerja
karyawan dan kondisi mesin untuk kemudian mencapai : 1.
Tanpa kecelakaan Zero Accident. 2.
Tanpa cacat Zero Defect. 3.
Tanpa kerusakan Zero Failure. Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia
dan mesin. Dalam hal ini diusahakan untuk merubah pola pikir manusia terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini bisa dipakai. Pola pikir ”Saya menggunakan
perala tan saya, orang lain memperbaiki” harus diubah menjadi ”Saya merawat
peralatan saya sendiri”. Dengan perubahan ini, diharapkan pemeliharaan mesinperalatan berjalan dengan baik sehingga kerusakan dapat dicegah. Untuk
itu para karyawan dituntut untuk belajar menggunakan dan merawat mesinperalatan dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem
pelatihan training yang baik. Penerapan TPM di perusahaan manufaktur yang utama juga adalah untuk
meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesinperalatan sebagai usaha untuk mengeliminasi kerugian-kerugian yang diakibatkan oleh tidak efektifnya
penggunaan mesinperalatan yang digunakan untuk mencapai zero losses. Desakan dalam usaha menghilangkan kerugian-kerugian ini merupakan faktor
kunci dalam memaksimalkan Overall Equipment Effectiveness OEE. Untuk mencapai OEE yang tinggi, TPM diterapkan untuk mengeliminasi apa yang
disebut “enam kerugian besar six big losses” yaitu enam faktor yang
Universitas Sumatera Utara
menyebabkan rendahnya effisiensi mesinperalatan, yang termasuk dalam six big losses adalah equipment Failure, Set-up and Adjustment Losses, Idling and Minor
Stoppage Losses, Reduced Speed Losses, Process Defect Losses, dan Reduced Yield Losse.
3.5.3. Manfaat dari Total Produtive Maintenance TPM
11
Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut :
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan
meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan. 2.
Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesinperalatan dan downtime mesin dengan metodo terfokus.
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa
gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan. 4.
Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.
6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab
didelegasikan oleh setiap orang.
11. Katila, Pekka., Applying Total Productive Maintenance-TPM Principles in the Flexible
Manufacturing System, Technical Report, Lulea Teknisa Universitet,2000 p.19
Universitas Sumatera Utara
3.6. Analisis Produktivitas : Six Big Losses Enam Kerugian Besar
12
Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesinperalatan dan
meminimalkan downtime mesinperalatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesinperalatan bukan hanya
semata karena kerusakan mesinperalatan saja. Rendahnya produktivitas mesinperalatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan
oleh penggunaan mesinperalatan yang tidak efektif dan efisien terdapat dalam enam faktor yang sering disebut enam kerugian besar six big losses. Menurut
Gasperzt, efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan
output. Efisiensi merupakan karakteristik proses yang mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan
efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses yang mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur berdasarkan rasio
output aktual terhadap output yang direncanakan. Dalam era persaigan bebas sekarang ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas
output semata akan dapat menyesatkan mislanding, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan
efektivitas. Mesinperalatan yang digunakan dengan efisien akan membuat kerja dan
pemeliharaan mesinperalatan lebih mudah dan memberikan keuntungan yang
12. Gaspertz., Vincent, Manajement Productivitas Total Gramedia, Jakarta, 1998 p.14
Universitas Sumatera Utara
lebih bagi perusahaan. Menggunakan mesinperalatan dengan seeffisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesinperalatan produksi
dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesinperalatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis
produktivitas dan efisiensi mesinperalatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar six big losses tersebut adalah sebagai berikut :
1. Downtime ;
a. Equipment Failure
b. Set-up and adjustment Kerugian karena pemasangan dan penyetelan.
2. Speed losses Penurunan Kecepatan
a. Idling and minor stoppages Kerugian karena beroperasi tanpa beban
maupun berhenti sesaat. b.
Reduced speed Kerugian karena penurunan kecepatan produksi. 3.
Defects Cacat. a.
Process defect Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang.
b. Reduced yieled losses Kerugian pada awal waktu produksi hingga
mencapai waktu produksi yang stabil.
3.6.1. Equipment failure Breakdowns Kerugian karena kerusakan peralatan
Kerusakan mesinperalatan equipment failure breakdowns akan mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi
Universitas Sumatera Utara
perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat produk cacat yang dihasilkan. Kerusakan yang terjadi berulang-ulang sporadic
seperti ban berjalan yang macet atau roda gigi yang aus relatif mudah untuk diketahui dan tindakan perbaikan dan pencegahan biasanya lebih muda dan jelas.
Di sisi lain kerusakan-kerusakan kronis yang kecil dan tidak kasat mata biasanya sering terabaikan dan sepertinya tidak dapat dicegah, misalnya tombol setting
yang tidak berfungsi dan masalah-masalah yang berhubungan dengan kualitas atau mesin yang berhenti sesaat.
Besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat faktor breakdowns loss dapat dihitung dengan menggunakan rumusan sebagai berikut :
Breakdowns Loss =
100 Time
Loading time
Breakdown Total
x
3.6.2. Set-up and Adjustment Losses Kerugian karena pemasangan dan penyetelan
Kerugian karena set-up dan adjustment adalah semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian adjustment dan juga waktu yang dibutuhkan untuk
kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin tidak
berproduksi guna mengganti cetakan dies bagi jenis produk berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya.
Sekarang ini metode untuk mengurangi lamanya waktu set-up telah banyak diterapkan pada industri manufaktur modern. Hampir semua metode setup
time bertujuan untuk mereduksi lamanya waktu set-up dan adjustment mesin.
Universitas Sumatera Utara
Untuk mengetahui besarnya persentase downtime loss yang diakibatkan oleh waktu setup and adjustment tersebut digunakan rumusan sebagai berikut :
SetupAdjustment Loss =
100 Time
Loading time
Adjustment Setup
Total x
3.6.3. Idling and Minor Stoppages Losses Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat
Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat muncul jika faktor eksternal mengakibatkan suatu mesinperalatan berhenti
berulang-ulang atau mesinperalatan beroperasi tanpa menghasilkan produk. Sebagai contoh, mesin beroperasi akan tetapi bahan yang akan diproses tersangkut
di conveyor belt dan tidak dapat mencapai mesinperalatan, atau sensor yang tidak berfungsi yang mengakibatkan mesinperalatan kadang-kadang atau tiba-tiba
berhenti. Jika kondisi ini terjadi biasanya mesin akan berfungsi kembali jika material yang akan diproses dipindahkan ataupun me-reset kembali
mesinperalatan. Umumnya operator tidak terlalu memperhatikan atau malah mengabaikan kondisi ini karena biasanya mudah ditanggulangi, tetapi minor
stoppages tetap akan menurun efektivitas dan efisiensi mesinperalatan dan harus dihilangkan secara mutlak.
Untuk mengetahui besarnya faktor efektivitas yang hilang karena faktor idling dan minor stoppages digunakan rumusan sebagai berikut :
Idling and minor stoppages =
100 Time
Loading Time
ive Nonproduct
x
Nonproductive time = Operation time – Actual Production time
Universitas Sumatera Utara
3.6.4. Reduced Speed Losses Kerugian karena penurunan kecepatan Operasi
Menurunya kecepatan produksi timbul jika operasi aktual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalam kecepatan normal.
Menurunnya kecepatan produksi antara lain disebabkan oleh: 1.
Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya jenis produk atau material yang tidak sesuai dengan mesinperalatan yang
digunakan. 2.
Kecepatan produksi mesinperalatan menurun akibat operator tidak mengetahui beberapa kecepatan normal mesinperalatan sesungguhnya.
3. Kecepatan produksi segaja dikurangi untuk mencegah timbulnya masalah
pada mesinperalatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika produksi pada kecepatan produksi yang lebih tinggi.
Masalah - masalah yang timbul seperti yang di atas muncul karena sering terabaikan padahal sebenarnya hal-hal tersebutlah yang akan berkembang dan
memberikan kontribusi yang besar pada six big losses yang akan menurunkan efektivitas dan efisiensi mesinperalatan.
Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumusan sebagai berikut :
Reduced speed loss =
100 Time
Loading time
production Ideal
- time
production Actual
x
=
100 Time
Loading process
production Total
x time
cycle Ideal
- time
production Actual
x
Universitas Sumatera Utara
3.6.5. Process Defect Losses Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang
Produk scrap yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk
pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan yang waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali
ataupun memperbaiki cacat. Walaupun waktu yang dibutuhkan untuk memperbaik cacat produk hanya sedikit akan tetapi kondisi seperti ini bisa menimbulkan
masalah yang semakin besar. Faktor yang dikategorikan ke dalam defect loss adalah Reject Loss dan
yieldscrap loss. Digunakan rumusan sebagai berikut : Reject Loss =
100 Time
Loading Reject
x time
cycle Ideal
x
3.6.6. Reduced Yieled Losses Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai kondisi produksi yang stabil
Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan material yang timbul selama waktu yang dibutuhkan oleh mesinperalatan untuk menghasilkann produk
baru dengan kualitas produk yang telah diharapkan. Kerugian yang timbul tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil, tidak
tepatnya penanganan dan pemasangan mesinpealatan atau cetakan dies ataupun operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan.
Beberapa hal yang berhubungan dengan kerugian yang mungkin timbul pada tahap awal produksi dapat diterima karena tidak dapat dihindarkan, akan tetapi
Universitas Sumatera Utara
tetap dibutuhkan tindakan untuk meminimalkan agar mesinperalatan yang
digunakan dapat beroperasi pada kondisi ideal yang diharapkan.
Sebelum kita mengetahui seberapa besar pengaruh keenam kerugian besar tersebut pada mesinperalatan yang digunakan, kerugian-kerugian yang
mengakibatkan rendahnya produktivitas mesinperalatan tidak akan dapat kita kurangi atau dihilangkan. Akan tetapi jika kita telah dapat mengukur seberapa
besar masing-masing six big losses yang terjadi pada mesinperalatan maka tindakan dan langkah-langkah untuk menguranginya akan dapat ditentukan
dengan menggunakan prinsip-prinsip yang terdapat pada TPM. Untuk mengetahui persentase faktor yieldscrap loss yang mempengaruhi
efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai berikut : Yield Loss =
100 Time
Loading Scrap
x time
cycle Ideal
x
3.7. Delapan Pilar TPM Total Productive Maintenance
Penerapan Total Productive Maintenance TPM pada prakteknya berupa pelaksanaan delapan kegiatan utama pilar TPM. Delapan pilar TPM bukan
merupakan tahapan kegiatan yang harus dilakukan secara berurutan, namun lebih merupakan kegiatan-kegiatan yang berdiri sendiri. Kedelapan pilar TPM tersebut
adalah : 1.
Pemeliharaan Mandiri Autonomous maintenance. 2.
Peningkatan Pembagian Partial Improvement. 3.
Pemeliharaan Terencana Planned Maintenance. 4.
Pelatihan Training.
Universitas Sumatera Utara
5. Manajemen Mesin dan Produk Baru Initial Control and Maintenance
Prevention. 6.
Pemeliharaan mutu. 7.
TPM di Lingkungan Kantor TPM in Office. 8.
Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan Safety, health and Environment.
Inti atau elemen dasar dari sistem Total Productive Maintenance TPM sebenarnya adalah kegiatan Pemeliharaan Mandiri Autonomous maintenance
dan kegiatan Peningkatan Pembagian Partial Improvement. Pemeliharaan Mandiri dimaksudkan untuk mencegah kerusakan dan mempertahankan kondisi
sistem agar tetap berjalan dengan baik seperti semula, sedangkan Peningkatan Perbagian dimaksudkan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas dan
kemampuan sistem secara keseluruhan.
3.8. Autonomous Maintenance Pemeliharaan Mandiri
Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesinperalatan
melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesinperalatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada
lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu :
1. SEIRI clearing up : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan.
2. SEITON organazing : Menempatkan benda-benda yang diperlukan
dengan rapi.
Universitas Sumatera Utara
3. SEISO cleaning : Membersihkan peralatan dan tempat kerja.
4. SEIKATSU standarizing : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan
inspeksi. 5.
SHITSUKE training and discipline : Meningkatkan skill dan moral. Adapun beberapa kegiatan mandiri yang dilaksanakan oleh operator
mencakup kegiatan-kegiatan sebagai berikut : a.
Inspeksi harian. b.
Pelumasan. c.
Penggantian Spare-part. d.
Perbaikan kerusakan ringan. e.
Mengetahui kondisi yang tidak normal abnormality pada mesinperalatan.
f. Pemeriksaan mesinperalatan secara teliti.
Pada sistem maintenance tradisional, bagian produksi mengoperasikan mesinperalatan dengan asumsi bahwa segala sesuatu yang berhubungan dengan
mesinperalatan adalah merupakan tanggung jawab departemen maintenance. Akan tetapi metode ini tidak akan berhasil menghilangkan kerusakan dan cacat
yang terjadi pada mesinperalatan. TPM secara bertahap akan mengeliminasi kerusakan yang terjadi pada mesinperalatan dengan memberikan pelatihan
training bagi operator mesinperalatan sebagai tokoh sentral yang akan melaksanakan preventive maintenance dengan melakukan pemeliharaan mandiri
setiap hari.
Universitas Sumatera Utara
Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan
apa yang harus dilakukan seperti terlihat pada tabel 3.1. menunjukkan contoh pengembangan kegiatan tujuh langkah penerapan autonomous maintenance yang
harus dilakukan oleh operator .Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah:
1. Membersihkan dan memeriksa clean and inspect.
2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan draw up cleaning and
lubricating standards. 3.
Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau eliminate problem and inaccessible area.
4. Melakukan pemeliharaan menyeluruh conduct general inspection.
5. Melaksanakan pemeliharaan mandiri conduct autonomous inspections.
6. Pengorganisasian dan kerapian organization and tidiness.
7. Pemeliharaan mandiri secara penuh fully autonomous maintenance.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.1. Tujuh Langkah Pengembangan Kegiatan AutonomousMaintenance
No Tindakan
Kegiatan
1 Membersihkan dan
memeriksa Membersihkan
mesinperalatan untuk
menghilangkan debu dan kotoran pada permukaan mesinperalatan; pelumasan
dan pengencangan bagian yang longgar; memeriksa dan memperbaiki kerusakan
yang ditemukan.
2 Menghilangkan sumber
masalah dan area yang tidak terjangkau
Mencegah kerusakan
yang mungkin
ditimbulkan oleh debu dan kotoran yang terdapat pada permukaan mesinperalatan;
menemukan cara
yang tepat
untuk membersihkan
bagian yang
sukar dijangkau; berusaha mengurangi waktu
yang dibutuhkan untuk membersihkan dan melumasi mesinperalatan.
3 Membuat standar
pembersihan dan pelumasan Menetapkan standar yang tepat yang akan
menguragi waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan, melumasi dan memeriksa
mesinperalatan secara harian dengan tahapan yang teratur.
4 Melaksanakan pemeriksaan
menyeluruh Mengikuti instruksi yang terdapat pada
petunjuk pemeriksaan mesinperalatan; memperbaiki
kerusakan minor
jika ditemukan.
5 Melaksanaan pemeriksaan
mandiri Menggunakan checksheet pemeriksaan dan
tetap berusaha mengembangkan kegiatan yang akan dilakukan pada pemeriksaan
mandiri
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.1. Tujuh Langkah Pengembangan Kegiatan AutonomousMaintenance Lanjutan
6 Pengorganisasian dan kerapian
Menetapkan standar kategori pengawasan yang dilakukan individu di lingkungan kerjanya
masing-masin; melaksanakan
sistem pengendalian maintenance yang terperinci
Standar inspeksi untuk pembersihan dan pelumasan
Penetapan standar pembersihan dan pelumasan di area kerja
Penetapan standar untuk pencatatan data Penetapan standar maintenance untuk
part dan peralatan.
7 Pemeliharaan mandiri secara
penuh Pengembangan
kebijakan dan
tujuan perusahaan
untuk tahap
lebih lanjut;
meningkatkan kegiatan pengembangan secara teratur.
3.9. Overall Equipment Effectiveness OEE
13
Overall Equipment Effectiveness OEE merupakan produk dari six big losses pada mesinperalatan. Keenam faktor dalam six big losses dapat
dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengukur kinerja mesinperalatan sebagai berikut :
1. Availability
a. Equipment Failure.
b. Setup and Adjustmen.
13. Betrianis, Pengukuran Nilai OEE Sebagai Dasar Usaha Perbaikan Proses Manufaktur Pada Lini
Produksi, Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia, Jakarta, 2001 p.1
Universitas Sumatera Utara
2. Performance Efficiency
a. Idling and minor stoppages.
b. Reduced speed.
3. Rate of Quality Product
a. Process defect.
b. Reduced yieled.
Overall Equipment Effectiveness OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesinperalatan dan kinerja secara
teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitasnya ataupun efisiensi mesinperalatan dan juga
dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat
untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesinperalatan. Formula matematis dari overall equipment effectiveness OEE dirumuskan sebagai
berikut: OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100
Kondisi operasi mesinperalatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance
efficiency saja. Dari enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang dihitung pada performance efficiency mesinperalatan. Keenam faktor dalam six
big losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesinperalatan dapat dilihat secara akurat, keenam faktor dalam six big losses
harus dilakukan dalam perhitungan OEE.
Universitas Sumatera Utara
3.9.1. Availability
14
Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitasnya ataupun efisiensi mesinperalatan dan juga
dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. merupakan rasio operation time terdapat waktu loading timenya. Sehingga dapat
menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari : 1.
Operation time. 2.
Loading time. 3.
Downtime. Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :
� � � � = � �
� � �
x
Loading time adalah waktu yang tersedia available time perhari atau perbulan dikurangi denagn waktu downtime mesin yang direncanakan planned
downtime. Loading time = Total Available Time - planned downtime
Planned downtime adalah jumlah waktu downtime yang telah direncanakan dalam rencana produksi termasuk di dalamnya waktu downtime
mesin untuk pemeliharaan schedule maintenance atau kegiatan manajemen lainnya.
14. Nakajima, S., Intoduction to Productive Maintenance, Cambrige, MA, Producticity Press,
INNC., 1998 p.22
Universitas Sumatera Utara
Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin non- operation time, dengan kata lain operation time adalah
waktu operasi yang tersedia available time setelah waktu-waktu downtime mesin dikeluarkan dari total available time yang direncanakan. Downtime mesin adalah
waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesinperalatan equipment failures mengakibatkan tidak ada
output yang dihasilkan . Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesinperalatan, penggantian cetakan dies, pelaksanaan prosedur
setup dan adjustment dan lain sebagainya.
3.9.2. Performance Efficiency
15
Performance efficiency merupakan hasil perkalian dari operating speed rate dan net operating rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan
dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi operation time.
Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya theoreticalideal cycle time
dengan kecepatan aktual mesin actual cycle time. Persamaan matematisnya ditunjukan sebagai berikut :
� =
� �
� �
� =
� �
� �
15. Nakajima, S., Intoduction to Productive Maintenance, Cambrige, MA, Producticity Press,
INNC., 1998 p.24
Universitas Sumatera Utara
Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses processes amount dikali actual cycle time dengan operation time. Net
operation time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi. Tiga faktor penting yang
dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency : 1.
ideal cycle waktu siklus idealwaktu standar. 2.
Processed amount jumlah produk yang diproses. 3.
Operation time waktu operasi mesin. Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut :
Perfomance Efficiency = net operating x operating speed time
= �
� �
� x
� �
� �
� � =
� �
� �
x
3.9.3. Rate of Quality Product
Rate of quality product adalah rasio jumlah produk terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil perhitungan
dengan menggunakan dua faktor : 1.
Processed amount jumlah produk yang diproses. 2.
Defect amount jumlah produk yang cacat
� =
� − �
� �
x
Universitas Sumatera Utara
TPM mereduksi rugi-rugi mesinperalatan equipment dengan cara meningkatkan availability, performance efficiency, dan Rate of quality product.
Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat. Untuk dapat menerapkan TPM dalam
usaha meningkatkan produktivitas perusahaan dan mencapai efisiensi mesinperalatan yang optimal, dibutuhkan dua faktor yang sangat menentukan
keberhasilan penerapannya. Pertama, kita harus menjaga supaya data pengoperasian mesinperalatan dicatat secara akurat sehingga pelaksanaan
perencanaan dan pengawasan yang tepat terhadap mesinperalata dapat disiapkan ; yang kedua adalah kita harus merancang alat ukur yang tepat untuk mengukur
kondisi pengoperasian mesinperalatan. Berdasarkan pengalaman perusahaan yang sukses menerapkan TPM dalam
perusahaan mereka, nilai OEE ideal yang diharapkan adalah : 1.
Availability ≥ 90 . 2.
Performance ≥ 95 . 3.
Rate of quality product ≥ 99 .
Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah : 0,90 x 0 ,95 x 100 ≥ 85
3.10. Perencanaan dan Penerapan Total Produvtive Maintenance TPM
Petunjuk dan prosedur pelaksanaan TPM secara rinci
untuk memaksimalkan produktivitas dan efisiensi mesinperalatan harus disesuaikan
dengan kondisi perusahaan itu sendiri. Tiap perusahaan harus merancang dan mengembangkan rencana kegiatan maintenance sendiri, karena kebutuhan dan
Universitas Sumatera Utara
permasalahan yang dihadapi berbeda antara satu perusahaan dengan perusahaan lainnya, tergantung pada jenis perusahaan, metode produksi yang diterapkan, serta
kondisi dan jenis mesinperalatan yang digunakan. Menurut Nakajima, terdapat beberapa beberapa kondisi dasar yang harus
dipenuhi dalam pengembangan prinsip-prinsip TPM untuk diterapkan dalam perusahaan. Secara umum, untuk berhasil dalam penerapan TPM ada 5 tahap
kegiatan pengembangan TM yang harus dilaksanakan, yaitu: 1.
Mengeliminasi six big losses untuk meningkatkan efektivitas mesinperalatan dengan cara menganalisa menggunakan Diagram Sebab-
Akibat. 2.
Program kegiatan pemeliharaan mandiri autonomous maintenance 3.
Membuat jadwal maintenance bagi departemen maintenance. 4.
Merancang kegiatan manajemen masinperalatan. Lima kegiatan tersebut diatas mrupakan kegiatan dasar dalam penerapan
TPM dalam perusahaan industri. Kegiatan pengembangan tersebut merupakan tuntunan kegiatan minimal yang harus dilaksanakan dalam pengembangan TPM.
3.11. Diagram Sebab Akibat Cause and Effects Diagram
16
Diagram ini dikenal dengan istilah “diagram tulang ikan” fish bone diagram diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kaoru Ishikawa Tokyo
University tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor
–faktor yang berpegaruh secara signifikan didalam menentukan karakteristik
16. Prof. DR. IR. Sukaria Sinulingga, Perencanaan Pengendalian Produksi, Cetakan Pertama,
Graha Ilmu, 2009, p. 81
Universitas Sumatera Utara
kualtas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran brainstorming method akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya
penyimpangan kerja secara detail. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas
hasil kerja, maka orang selalu akan mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu :
1. Manusia Man.
2. Metode kerja Work Method.
3. Mesin atau peralatan kerja lainnya MachineEquipment.
4. Bahan baku raw material.
5. Lingkungan kerja work environment.
Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab akibat yang dapat dilihat pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2. Diagram Sebab Akibat Cause and Effect Diagram
Universitas Sumatera Utara
3.12. Efisiensi Produksi
Efisiensi berbeda dengan efektivitas. Evaluasi efektivitas terfokus pada pengukuranpenilaian hasil akhir, sedangkan efisiensi terfokus pada penggunaan
sumber daya dan proses yang digunakan untuk memperoleh hasil akhir tersebut. Efektivitas adalah melakukan sesuatu hal yang benar, sedangkan effisiensi adalah
melakukan sesuatu hal dengan benar effectiveness is doing right, efficiency is doing things right,1954,1974.
Ada beberapa konsep yang berbeda tentang efisiensi yaitu: 1.
Techinical Efficiency Efisiensi teknis merupakan rasio antara output yang dihasilkan terhadap
input yang digunakan atau konversi dari beberapa input yang digunakan untuk menghasilkan beberapa output relatif terhadap hasil yang terbaik. Jika sebuah
perusahaan dikatakan memiliki efisiensi terbaik best prctice maka perusahaan tersebut dikatakan memiliki efisiensi teknis 100. Jika sebuah perusahaan
memiliki efisiensi teknis dibawah 100, maka efisiensi teknis dari perusahaan tersebut dinilai berdasarkan persentase terhadap efisiensi perusahaan yang
memilki efisiensi terbaik. Efisiensi teknis juga disebut sebagai efisiensi relatif. 2.
Allocative Efficiency Merupakan ukuran efisiensi yang menunjukkan apakah input yang
digunakan diantara beberapa pilihan input dengan harga tertentu untuk menghasilkan output dalam tingkat tertentu adalah input yang dapat
meminimalkan biaya produksi, dengan asumsi bahwa perusahaan tersebut adalah efisien secara teknis.
Universitas Sumatera Utara
3. Cost Efficiency
Merupakan kombinasi antara techinical efficiency dan allocative efficiency. Sebuah perusahaan dikatakan memiliki efisiensi biaya jika perusahaan
tersebut dikatakan efisiensi secara teknis dan efisiensi secara alokasi. Istilah efisiensi dalam teknik menunjukkan rasio antara keluaran output suatu sistem
dan masukan input sistem tersebut. Pengukuran-pengukurn dalam bidang teknik dan fisika selalu mengasumsikan bahwa ada situasi ideal dimana kuantitas
keluaran yang dihasilkan persis sama kualitasnya dengan masukan yang diberikan sehingga rasio antara keluaran dan masukan sama dengan 1. Efisiensi dalam
situasi yang ideal ini disebut efisiensi ideal Absolut yang nilainya selalu 100, sedangkan efisiensi pada keadaan tidak ideal normal bisa lebih kecil dari 100.
Universitas Sumatera Utara
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PTP. Nusantara II Pabrik Gula Sei Semayang yang terletak di jalan Medan - Binjai km12,5. Penelitian ini dilakukan mulai
tanggal 29 Juli 2013 - Maret 2014.
4.2. Rancangan Penelitian
Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai penelitian deskriptif descriptif research yaitu penelitian yang melakukan pemecahan
terhadap suatu masalah yang ada sekarang secara sistematis dan faktual berdasarkan data yang ada di perusahaan.
4.3. Objek Penelitian
Objek yang diteliti adalah kerusakan pada mesin Cane Mill yang berada distasiun penggilingan area pabrik.
4.4. Identifikasi Variabel Penelitian
Menurut hubungan antara satu variabel dangan variabel yang lain, variabel-variabel penelitian dibagi :
1. Variabel independen variable bebas, sebab mempengaruhi
Universitas Sumatera Utara
Variabel bebas merupakan variabel penelitian yang mempengaruhi dan menjadi sebab perubahan atau timbulnya variabel akibat. Adapun variabel
bebas dalam penelitian ini adalah data perawatan mesin. 2.
Variabel dependen variabel tergantung, akibat, terpengaruh Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi
akibat dari variabel bebas. Adapun variabel terikat dalam penelitian ini adalah efisiensi mesin.
4.5. Instrument Penelitian
Didalam penelitian dibutuhkan alat - alat yang mendukung serta digunakan yaitu :
1. Alat tulis yang digunakan unuk mencatat keterangan yang diperoleh dalam
melakukan penelitian. 2.
Data perawatan mesin Cane Mill. 3.
Data laporan produksi.
4.6. Pelaksanaan Penelitian
Penelitian dilakukan pada PTPN II Pabrik Gula Sei Semayang dengan menentukan objek yang akan diteliti. Untuk memecahkan dalam tugas, digunakan
pendekatan - pendekatan dengan metode Total Productive Maintenance. Pendekatan - pendekatan metode TPM dimulai dengan :
1. Menentukan masalah
Dalam menentukan permasalahan dilakukan analisa dengan cara stratifikasi data yang ada dari beberapa segi.
Universitas Sumatera Utara
2. Peninjauan lapangan
Peneliti melakukan tinjauan ke perusahaan tempat melakukan penelitian serta mengamati sesuai dengan tujuan yang telah dibuat.
3. Studi literatur
Peneliti melakukan studi literatur dari berbagai buku yang sesuai dengan permasalahan yang diamati di perusahaan.
4. Pengumpulan data
Kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan data, antara lain : a.
Pengamatan langsung, melakukan pengamatan langsung ke pabrik, terutama pada mesin Cane Mill.
b. Wawancara, mewawancarai berbagai pihak yang berhubungan dan
berwenang dalam hal perawatan mesin. c.
Merangkum data tentang hal - hal yang berkaitan dengan penelitian. 5.
Pengolahan data Data yang terkumpul diolah dengan menggunakan metode Overall
Equipment Effectiveness OEE. 6.
Analisa dan pemecahan masalah Hasil dari pengolahan data yang berupa perhitungan akan dianalisa,
dilakukan pemecahan masalah, lalu diberikan rekomendasi perbaikan. 7.
Langkah terakhir menarik kesimpulan dari hasil penelitian.
Universitas Sumatera Utara
Blok Diagram Prosedur penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1. Blok Diagram Prosedur Penelitian
Pemecahan Masalah dan Tujuan Pemecahan Masalah
Studi Pustaka Studi Orientasi
Pengumpulan Data: 1.
Data Primer Observasi Langsung -
Proses Produksi -
Struktur Organisasi -
Jumlah Tenaga Kerja -
Jam Kerja -
Mesin dan Peralatan 2.
Data Sekunder Dokumen Perusahaan -
Data Waktu Kerusakan Mesin -
Data Waktu Pemeliharaan Mesin -
Data Waktu setup Mesin -
Data Produksi Mesin
Pengolahan Data Penerapan pengukuran tingkat efektivitas dan
efisiensi dengan metode OEE
Analisa Pemecahan Masalah: 1.
Analisa OEE 2.
Analisa OEE Six Big Losses 3.
Analisa Diagram Sebab Akibat 4.
Analisa Penyebab OEE Rendah 5.
Usulan Penyelesaian Masalah
Kesimpulan dan Saran Studi Pendahuluan
Universitas Sumatera Utara
4.7. Kerangka Berpikir
Peningkatan ketersediaan mesin untuk berproduksi, kinerja mesin dan kualitas produk yang dihasilkan mengindikasikan perusahaan telah melaksanakan
TPM secara efektif sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Dengan diterapkannya TPM yang efektif, maka terjadi perubahan yang positif terhadap
sistem pemeliharaan dan perawatan mesin produksi di perusahaan sehingga proses produksi dapat dilakukan secara maksimal sesuai dengan target perusahaan.
Selain itu, penggunaan sumber daya menjadi efisien dan produk yang dihasilkan dapat dikurangi.
Overall Equipment Effectiveness OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesinperalatan, Pengukuran ini
sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitasnya ataupun efisiensi mesinperalatan dan juga dapat menunjukkan
area bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. Untuk mengetahui Overall Equipment Effectiveness OEE yang pertama
diketahui availability dengan mendapatkan Operation time, Loading time, Downtime kemudian mengetahui Performance efficiency dan Rate of quality
product. Setelah mengetahui Overall Equipment Effectiveness OEE dilakukan analisa Six Big Losses dengan tujuan untuk meminimalkan kerugian
– kerugian yang terdapat pada mesinperalatan dengan mengetahui Downtime yaitu
Equipment Failure dan Set-up and adjustment Kerugian karena pemasangan dan penyetelan, Speed losses Penurunan Kecepatan yaitu Idling and minor
stoppages Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat dan
Universitas Sumatera Utara
Reduced speed Kerugian karena penurunan kecepatan produksi, Defects yaitu Process defect Kerugian karena produk diproses ulang dan Reduced yieled
losses Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai waktu produksi yang stabil. Kerangka Overall Equipment Effectiveness OEE dapat dilihat pada
Gambar 4.2
Gambar 4.2. Kerangka Overall Equipment Effectiveness OEE
Overall equipment effectiveness OEE merupakan produk dari six big losses pada mesinperalatan. Keenam faktor dalam six big losses dapat
dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengukur kinerja mesinperalatan yakni, downtime loses, speed losses dan
defect losses.
Universitas Sumatera Utara
4.8. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness OEE langkah - langkah yang dilakukan sebagai berikut:
1. Perhitungan Availability
Availability, adalah rasio waktu operation time terhadap loading time-nya. 2.
Perhitungan Performance Efficiency Performance Efficiency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan
dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi operation time
3. Perhitungan Rate of Quality Product
Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik good product yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan
terhadap jumlah produk yang diproses. 4.
Perhitungan Overall Equipment Effectiviveness OEE Setelah nilai Availability, Performance Efficiecy dan Rate of Quality
Product pada mesin sheeter diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai Overall Equipment Effectiveness OEE untuk mengetahui besarnya
efektivitas penggunaan mesin. 5.
Perhitungan OEE Six Big Losses A.
Perhitungan Downtime Losses 1.
Perhitungan Equipment Failures Breakdowns Kegagalan mesin melakukan proses Equipment Failures atau kerusakan
Breakdowns yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah kerugian yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin
tidak menghasilkan output.
Universitas Sumatera Utara
2. Perhitungan Setup dan adjustment
Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu.
Sebelum mesin difungsikan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan waktu Setup dan adjustment
mesin. B.
Perhitungan Speed Loss Speed Loss terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuai dengan
kecepatan produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Faktor yang mempengaruhi Speed Loss ini adalah idling and minor
stoppages dan reduced speed. 1.
Perhitungan Idling and Minor Stoppages Idling and minor Stoppages terjadi jika mesin terhenti secara
berulangulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling and minor stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi
efektivitas mesin. 2.
Perhitungan Reduced Speed Reduced Speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual
dengan kecepatan produksi mesin ideal. C.
Perhitungan Defect Loss Defect Loss artinya adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai
dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang ditentukan dan scrap sisa hasil proses selama produksi berjalan.
Universitas Sumatera Utara
Faktor yang dikategorikan ke dalam defect loss adalah reject loss dan yieldsrap loss.
1. Perhitungan Reject Loss
Reject Loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki atau dikerjakan ulang.
2. Perhitungan YieldSrap Loss
YieldSrap Loss adalah kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi
mulai dilakukan sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yang dihasilkan pada awal proses sampai keadaan proses stabil
dicapai tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang diharapkan. Flow Chart pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 4.3. Flow Chart Pengolahan Data
� =
� −
� �
� �
= � � � �
� � �
Pengaruh Six Big Losses pada OEE: 1.
Downtime Losses: a.
Breakdown Loss
b.
Set up and Adjustment Losses,
2. Speed Losses:
a.
Idling and Minor Stoppages,
b.
Reduced Speed Losses,
3. Defect Losses:
a.
Reject Loss
b.
Yieldscrap Losses
Selesai
Mulai
Ideal Cycle Time ditentukan berdasarkan lamawaktu mesin dalam menghasilkan produk
� � � � =
� � �
− �
� � �
� � =
� �
� �
Universitas Sumatera Utara
4.9. Analisa Data
Analisa dilakukan pada hasil perhitungan equipment availability, performance efficiency, rate of quality product, OEE, OEE six big losses, dan
analisa diagram sebab akibat.
4.10. Kesimpulan dan Saran
Dari hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan dari penelitian ini, dan juga memberikan saran perbaikan
proses pada perusahaan.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Mesin yang menjadi objek penelitian adalah pada bagian penggilingan di Pabrik Gula PT. Perkebunan Nusantara II Sei Semayang yaitu pada mesin Cane
Mill. Dari hasil penelitian yang dilakukan khususnya pada bagian penggilingan pada mesin Cane Mill, sering terjadi kerusakan sehingga dapat menghentikan
proses produksi dan memiliki tingkat kerusakana yang sering terjadi dibandingkan mesin lainya.
Sasaran dari penelitian ini adalah memaksimalkan efektivitas penggunaan mesin dengan meminimumkan six big losses yang terdapat pada mesin Cane Mill.
Untuk itu maka terlebih dahulu dilakukan pengukuran untuk mengetahui tingkat efektivitas mesin yang digunakan saat ini dengan menggunakan indikator Overall
Equipment Effectiveness OEE. Sejalan dengan meningkatnya OEE juga akan menghasilkan peningkatan produktivitas dan efisiensi mesin.
Untuk pengukuran efektifitas dengan menggunakan OEE pada mesin ini dibutuhkan data yang bersumber dari laporan maintenance dan laporan produksi.
Data yang digunakan adalah data pada periode Februari 2013 – juni 2013,
yaitu: 1.
Data waktu downtime mesin Cane Mill. 2.
Planned Downtime waktu downtime yang direncanakan untuk mesin Cane Mill yaitu data waktu kegiatan pemeliharaanpemeriksaan mesin.
Universitas Sumatera Utara
3. Data waktu setup mesin Cane Mill.
4. Data waktu produksi mesin Cane Mill.
5. Data yang lain yang mendukung dalam pemecahan masalah.
Data - data yang diperlukan untuk analisa produktivitas dan efisiensi mesin Cane Mill pada Pabrik Gula PT. Perkebunan Nusantara II Sei Semayang
dengan menggunakan Overall Equipment Effectiveness OEE adalah sebagai berikut :
5.1.1. Data waktu downtime
Waktu down time adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau
gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya. Dalam perhitungan Overall Equipment
Effectiveness OEE, equipment failure dan waktu setup and adjustment dikategorikan sebagai kerusakan waktu downtime downtime loss.
Kerusakan breakdowns atau kegagalan proses pada mesinpealatan yang terjadi tiba - tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan jelas
karena terjadi kerusakan mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan disebabkan mesin tidak berproduksi. Data waktu downtime akibat terjadinya
kerusakan breakdowns pada mesin Cane Mill dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.1. Data Waktu Kerusakan Breakdown Mesin Cane Mill Bulan
Total Waktu Kerusakan Jam
Jenis - jenis Kerusakan
Februari 2013 13,2
Scraper plat aus Maret 2013
18,2 Unigrator proses produksi
mengalami kuncangan yang tinggi. April 2013
20,3 Top Roll, Voor Roll, Feeding Roll,
Bagasse Roll Rol gilingan Mei 2013
23,7 Cane shreeder pencacahan tebu
Juni 2013 19
Cane table pengatur jumlah tebu untuk digiling
Sumber : Pabrik Gula PT. Perkebunan Nusantara II Sei Semayang
5.1.2. Planned Downtime
Planned Downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan dalam rencana produksi, termasuk didalamnya waktu downtime untuk pemeliharaan
terjadwal scheduled maintenance dan kegiatan - kegiatan manajemen seperti pertemuan. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk
menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan ini dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh departemen
maintenance. Data waktu pemeliharaan dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Cane Mill Bulan
Total Waktu Pemeliharaan Jam
Februari 2013 35
Maret 2013 26
April 2013 16
Mei 2013 38
Juni 2013 22
Sumber : Pabrik Gula PT. Perkebunan Nusantara II Sei Semayang
5.1.3. Data Waktu Setup Mesin Cane Mill
Waktu setup adalah waktu persiapan mesin sebelum melaksanakan proses produksi. Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap mesin mulai dari
waktu berhenti mesin sampai proses untuk kegiatan produksi berikutnya berjalan. Dalam perhitungan OEE waktu setup mesin dikategorikan sebagai waktu
downtime. Data waktu setup mesin Cane Mill dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3. Data Waktu Setup Mesin Cane Mill Bulan
Total Waktu Setup Jam
Februari 2013 1,7
Maret 2013 2,4
April 2013 3,2
Mei 2013 5,6
Juni 2013 4,4
Sumber : Pabrik Gula PT. Perkebunan Nusantara II Sei Semayang
Universitas Sumatera Utara
5.1.4. Data Produksi
Data produksi mesin Cane Mill pada bagian penggilingan di Pabrik Gula PT. Perkebunan Nusantara II Sei Semayang dalam bulan Februari 2013
– juni 2013 adalah :
1. Total available time adalah total waktu mesin Cane Mill yang tersedia
untuk melakukan proses produksi dalam satuan jam. 2.
Total product processed adalah jumlah berat total produk yang diproses oleh mesin Cane Mill dalam satuan ton.
3. Total good product adalah jumlah berat total produk yang baik sesuai
dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan dalam satuan ton. 4.
Total actual press hours adalah total waktu aktual proses penggilingan tebu pada mesin Cane Mill.
5. Total reject adalah jumlah berat total produk yang ditolak karena cacat
pada produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk dalam satuan ton.
6. Total scrap weight adalah jumlah berat total produk yang rusak atau sisa
hasil proses pencampuran dalam satuan ton.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.4. Data Produksi Mesin Cane Mill
Bulan Total
Available Time
Jam Total
Product Processed
Ton Total
Good Product
Ton Total
Reject Weight
Ton Total
Scrap Weight
Ton Total
Actual Press
Hours Jam
Februari 2013 576
86679 74407
12272 562.8
Maret 2013 576
84204 71225
12979 557.8
April 2013 624
95468 80665
14803 603.7
Mei 2013 600
88475 73640
14835 576.3
Juni 2013 576
84200 71201
12999 557
Sumber : Pabrik Gula PT. Perkebunan Nusantara II Sei Semayang
5.2. Pengolahan Data
Setelah semua data dikumpulkan, maka dilakukan pengolahan data. Pengolahan data dilakukan adalah bertujuan untuk memecahkan masalah. Data
dari pengumpulan data digunakan dalam perhitungan untuk mendapatkan nilai Availability, Performance Efficiency dan Rate of Quality Product yang merupakan
komponen pembentukan nilai Overall Equipment Effectiveness OEE untuk mengetahui berapa besarnya efektivitas mesin yang nantinya akan dijadikan
sebagai ukuran sebagai langkah awal dalam usaha peningkatan produktivitas dan efisiensi mesin Cane Mill yang dijadikan sebagai objek dalam penelitian ini.
Hasil perhitungan OEE ini juga nantinya akan digunakan dalam analisis untuk mengetahui besarnya efektivitas mesin yang hilang akibat oleh six big
losses pada mesin. Pengukuran efektivitas mesin Cane Mill dengan OEE ini merupakan awal penerapan Total Productive Maintenance TPM untuk
mengetahui kondisi mesin Cane Mill yang digunakan saat ini.
Universitas Sumatera Utara
5.2.1. Penentuan Idle Cycle Time ICT Idle Cycle Time ICT ditentukan berdasarkan pada lamawaktu mesin
dalam menghasilkan produk. Dengan ketentuan dalam sehari terdapat 4000 ton tebu yang masuk kedalam mesin Cane Mill. Maka perhitungan Idle Cycle Time
ICT adalah sebagai berikut : Idle Cycle Time ICT mesin Cane Mill = 24 jam4000 ton
= 0,006 jamton
5.2.2. Perhitungan Availability
Availability adalah rasio yang benar - benar digunakan oleh mesin melakukan proses produksi terhadap waktu mesin yang tersedia sesuai dengan
jadwal produksi yang direncanakan. Untuk menghitung nilai availability dengan rumus sebagai berikut :
Availability =
100 Time
Loading Time
Operation x
Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan dikurangi dengan downtime mesin yang direncanakan. Perhitungan loading time ini dapat
dituliskan dalam formula matematika, sebagai berikut : Loading Time = Total Availability Time
– Planned Down Time Operation time adalah total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini
operation time adalah hasil pengurangan loading time dengan downtime mesin. Formula matematiknya adalah :
Operation Time = Loading Time
– Planned Down Time Downtime
= Breakdown + Setup
Universitas Sumatera Utara
Nilai availability mesin Cane Mill untuk Februari 2013 adalah sebagai berikut : Loading Time
= 576 jam – 35 jam = 541 jam
Downtime = 13,2 jam + 1,7 jam = 14,9 jam
Operation time = 541 jam
– 14,9 jam = 526,1 jam Availability =
100 Time
Loading Time
Operation x
Availability = 97,24
100 541
526,1
x Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability bulan
Februari 2013 - Juni 2013 dapat dilihat pada Tabel 5.5. Tabel 5.5. Availability mesin Cane Millbulan Februari 2013 - Juni 2013
Bulan Loading
Time Jam
Total Downtime
Jam Operation
Time Jam
Availability
Februari 2013 541
14.9 526.1
97.24 Maret 2013
550 20.6
529.4 96.25
April 2013 608
23.5 584.5
96.13 Mei 2013
562 29.3
532.7 94.78
Juni 2013 554
23.4 530.6
95.77
Sumber : Hasil Pengolahan Data
5.2.3. Perhitungan Performance Efficiency
Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk
melakukan proses produksi operation time. Untuk menghitung nilai performance effeciency digunakan rumusan sebagai berikut :
Perfomance efficiency = net operating x operating cycle time
Universitas Sumatera Utara
� � =
� �
� �
x Ideal Cycle Time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat
dicapai dalam keadaan optimal atau tidak mengalami hambatan. Ideal Cycle Time pada mesin Cane Mill merupakan siklus waktu proses
yang dapat dicapai mesin dalam proses produksi dalam keadaan optimal atau mesin tidak mengalami hambatan dalam berproduksi. Perhitungan Ideal Cycle
Time adalah sebagai berikut : Ideal Cycle Time mesin Cane Mill = 24 jam4000 Ton = 0,006 JamTon
Perfomance Efficiency untuk mesin Cane Mill untuk Februari 2013 adalah sebagai berikut :
85 ,
98 100
526,1 0,006
x 86679
Efficiency Perfomance
x Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Performance Efficiency
bulan Februari 2013 - Juni 2013 dapat dilihat pada Tabel 5.6. Tabel 5.6. Performance Efficiency mesin Cane Mill
periode Juli 2012-Juni 2013
Bulan Total
Product processed
Ton Ideal Cycle
Time JamTon
Operation time
Jam Performance
Efficiency
Februari 2013 86679
0.006 526.1
98.85 Maret 2013
84204 0.006
529.4 95.43
April 2013 95468
0.006 584.5
97.99 Mei 2013
88475 0.006
532.7 99.65
Juni 2013 84200
0.006 530.6
95.21
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Universitas Sumatera Utara
5.2.4. Perhitungan Rate of Quality Product
Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik good products yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap
jumlah produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product menggunakan data produksi pada Tabel 5.4 yaitu Total Product Processed, Total Reject Weight
dan Total Scrap Weight. Dengan memasukkan data produksi tersebut diatas kedalam rumusan maka didapat sebagai berikut :
� =
� −
� �
x Untuk mesin Cane Mill bulan Februari 2013 :
84 .
85 100
86679 12272
- 86679
Product Quality
of Rate
x Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung rate of quality product
mesin Cane Mill dari bulan Februari 2013 - Juni 2013 dapat dilihat pada Tabel5.7.
Tabel 5.7. Rate of Quality Product mesin Cane Mill Bulan Februari 2013 - Juni 2013
Bulan Total
Product processed
Ton Total Reject
Weight Ton
Total Scap Weight
Ton Rate of Quality
Product
Februari 2013 86679
12272 85.84
Maret 2013 84204
12979 84.58
April 2013 95468
14803 84.49
Mei 2013 88475
14835 83.23
Juni 2013 84200
12999 84.56
Sumber : Hasil Pengolahan data
Universitas Sumatera Utara
5.2.5. Perhitungan Overall Equipment Effetiveness OEE
Setelah nilai Avaibility, Performance Efficiency dan Rate of Quality Product pada mesin Cane Mill diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai
Overall Equipment Effectiveness OEE untuk mengetahui besarnya efektivitas penggunaan mesin Cane Mill di Pabrik Gula Sei Semayang.
Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai Avaibility, Performance Efficiency dan Rate of Quality Product yang sudah diperoleh.
OEE = Availability × Performance Rate × Quality Rate Untuk mesin Cane Mill bulan Februari 2013:
OEE = 0,9724× 0,9885× 0,8584 x 100 = 82.51 Dengan perhitungan yang sama, maka nilai OEE mesin Cane Mill bulan
Februari 2013 - Juni 2013 dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes OEE Mesin Cane Mill Bulan Februari 2013 - Juni 2013
Bulan Avaibility
Performance Efficiency
Rate of Quality Product
OEE
Februari 2013 97.24
98.85 85.84
82.51 Maret 2013
96.25 95.43
84.58 77.68
April 2013 96.13
97.99 84.49
79.58 Mei 2013
94.78 99.65
83.23 78.60
Juni 2013 95.77
95.21 84.56
77.10
Sumber : Pabrik Gula Sei Semayang
Universitas Sumatera Utara
5.2.6. Perhitungan OEE Six Big Losses 5.2.6.1.Downtime Losses
Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin equipment
failures mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya. Dalam perhitungan Overall Equipment Effectiveness
OEE equipment failures dan waktu setup and adjustment dikategorikan sebagai kerugian waktu downtime downtime losses.
1. Equipment Failures Breakdown
Kegagalan mesin melakukan proses equipment failures atau kerusakan breakdown yang tiba - tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab
kerugian yang terlihat jelas. Karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak menghasilkan output.
Besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat faktor breakdowns loss dapat dihitung dengan menggunakan rumusan sebagai berikut :
Breakdowns Loss =
100 Time
Loading time
Breakdown Total
x
Dengan menggunakan rumusan di atas maka diperoleh perhitungan breakdowns loss sebagai berikut :
Untuk Mesin Cane Mill bulan Februari 2013 : Breakdowns Loss =
100 541
13.2 x
= 2.43
Universitas Sumatera Utara
Dengan cara perhitungan yang sama maka nilai persentase breakdown loss mesin Cane Mill dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Breakdown Loss pada mesin Cane Mill Periode Februari 2013 - Juni 2013
Bulan Total
Breakdown Jam
Loading Time Jam
Breakdown Loss
Februari 2013 13.2
541 2.43
Maret 2013 18.2
550 3.30
April 2013 20.3
608 3.33
Mei 2013 23.7
562 4.21
Juni 2013 19
554 3.42
Sumber : Hasil Pengolahan Data
2. Setup dan Adjustment
