TPM mereduksi rugi-rugi mesinperalatan equipment dengan cara meningkatkan availability, performance efficiency, dan Rate of quality product.
Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat. Untuk dapat menerapkan TPM dalam
usaha meningkatkan produktivitas perusahaan dan mencapai efisiensi mesinperalatan yang optimal, dibutuhkan dua faktor yang sangat menentukan
keberhasilan penerapannya. Pertama, kita harus menjaga supaya data pengoperasian mesinperalatan dicatat secara akurat sehingga pelaksanaan
perencanaan dan pengawasan yang tepat terhadap mesinperalata dapat disiapkan ; yang kedua adalah kita harus merancang alat ukur yang tepat untuk mengukur
kondisi pengoperasian mesinperalatan. Berdasarkan pengalaman perusahaan yang sukses menerapkan TPM dalam
perusahaan mereka, nilai OEE ideal yang diharapkan adalah : 1.
Availability ≥ 90 . 2.
Performance ≥ 95 . 3.
Rate of quality product ≥ 99 .
Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah : 0,90 x 0 ,95 x 100 ≥ 85
3.10. Perencanaan dan Penerapan Total Produvtive Maintenance TPM
Petunjuk dan prosedur pelaksanaan TPM secara rinci
untuk memaksimalkan produktivitas dan efisiensi mesinperalatan harus disesuaikan
dengan kondisi perusahaan itu sendiri. Tiap perusahaan harus merancang dan mengembangkan rencana kegiatan maintenance sendiri, karena kebutuhan dan
Universitas Sumatera Utara
permasalahan yang dihadapi berbeda antara satu perusahaan dengan perusahaan lainnya, tergantung pada jenis perusahaan, metode produksi yang diterapkan, serta
kondisi dan jenis mesinperalatan yang digunakan. Menurut Nakajima, terdapat beberapa beberapa kondisi dasar yang harus
dipenuhi dalam pengembangan prinsip-prinsip TPM untuk diterapkan dalam perusahaan. Secara umum, untuk berhasil dalam penerapan TPM ada 5 tahap
kegiatan pengembangan TM yang harus dilaksanakan, yaitu: 1.
Mengeliminasi six big losses untuk meningkatkan efektivitas mesinperalatan dengan cara menganalisa menggunakan Diagram Sebab-
Akibat. 2.
Program kegiatan pemeliharaan mandiri autonomous maintenance 3.
Membuat jadwal maintenance bagi departemen maintenance. 4.
Merancang kegiatan manajemen masinperalatan. Lima kegiatan tersebut diatas mrupakan kegiatan dasar dalam penerapan
TPM dalam perusahaan industri. Kegiatan pengembangan tersebut merupakan tuntunan kegiatan minimal yang harus dilaksanakan dalam pengembangan TPM.
3.11. Diagram Sebab Akibat Cause and Effects Diagram
16
Diagram ini dikenal dengan istilah “diagram tulang ikan” fish bone diagram diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kaoru Ishikawa Tokyo
University tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor
–faktor yang berpegaruh secara signifikan didalam menentukan karakteristik
16. Prof. DR. IR. Sukaria Sinulingga, Perencanaan Pengendalian Produksi, Cetakan Pertama,
Graha Ilmu, 2009, p. 81
Universitas Sumatera Utara
kualtas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran brainstorming method akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya
penyimpangan kerja secara detail. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas
hasil kerja, maka orang selalu akan mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu :
1. Manusia Man.
2. Metode kerja Work Method.
3. Mesin atau peralatan kerja lainnya MachineEquipment.
4. Bahan baku raw material.
5. Lingkungan kerja work environment.
Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab akibat yang dapat dilihat pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2. Diagram Sebab Akibat Cause and Effect Diagram
Universitas Sumatera Utara
3.12. Efisiensi Produksi
