BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Seven Tools
Dari proses stratifikasi dilakukan pengelompokan data, dari pengelompokan data dapat dilihat bahwa terdapat tiga jenis kecacatan yang akan diambil datanya,
yaitu jenis kecacatan koyak, bocor dan ketebalan. Pada check sheet, diberikan informasi mengenai jumlah kecacatan yang terjadi pada tiap harinya beserta
dengan jenis kecacatan selama 30 hari yaitu pada tanggal 16 November sampai tanggal 15 Desember 2015. Dari check sheet dapat dilihat bahwa jenis kecacatan
produk sarung tangan yang paling besar adalah jenis kecacatan ketebalan dan koyak.
Dari histogram terlihat jelas bahwa urutan jenis kecacatan yang paling banyak terjadi pada jenis kecacatan ketebalan, koyak dan bocor. Histogram
tersebut menunjukkan bahwa perlu dilakukan tindakan perbaikan dalam rangka mengendalikan kualitas produk dengan mengetahui faktor penyebab kecacatan
produk. Dari diagram pareto dapat dilihat bahwa persentase jenis kecacatan ketebalan 37,01 dan jenis kecacatan koyak 34,89 adalah persentase
kumulatif yang paling dominan. Berdasarkan aturan Pareto 80-20 dimana 80 produk cacat disebabkan oleh 20 jenis kecacatannya. Jadi untuk mengatasi
masalah kecacatan harus menyelesaikan jenis kecacatan paling dominan yaitu, jenis kecacatan ketebalan dan koyak dengan menyelesaikan faktor dominan
tersebut maka dapat mengatasi masalah dengan signifikan.
Universitas Sumatera Utara
Pada scatter diagram diperoleh nilai koefesien korelasi sebesar 0,12 untuk jenis kecacatan ketebalan dan untuk jenis kecacatan koyak diperoleh nilai
koefesien korelasi sebesar 0,35. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat hubungan linier antara X jumlah sarung tangan yang diproduksi dan Y jumlah sarung
tangan yang cacat. Peta kontrol menunjukkan bahwa jumlah kecacatan sarung tangan berada di batas kontrol in control yang berarti data yang diambil sudah
seragam, sehingga jumlah kecacatan yang terjadi masih dapat dikendalikan. Pada Cause and Effect Diagram faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan
jenis ketebalan dapat diketahui dengan 3 aspek, yaitu: 1. Mesin
Dalam hal ini, tidak adanya standar dalam penentuan setting mesin yaitu pada mesin tumble dryer, sehingga proses pengeringan sarung tangan tidak
maksimal. Sebaiknya dilakukan pemeriksaan dan perawatan secara rutin, sehingga panas yang dihasilkan mesin tumble dryer tetap stabil.
2. Metode Kerja Standar operasional prosedur SOP dalam proses produksi sarung tangan tidak
dijalankan dengan baik, sehingga mengakibatkan terjadinya kesalahan dalam memproduksi sarung tangan. Hal ini dapat diatasi dengan menyusun metode
kerja yang lebih sistematis, agar operator lebih mudah memahami Standar operasional prosedur SOP tersebut.
3. Material Bahan baku yang digunakan tidak sesuai spesifikasi bahan baku yang
diinginkan, hal ini kerena lateks cair terkontaminasi kotoran seperti daun-daun,
Universitas Sumatera Utara
ranting-ranting kecil dan pasir. Sebaiknya sebelum melakukan proses produksi kualitas bahan baku diperiksa secara rutin dan menentukan standar spesifikasi
bahan baku, sehingga dapat mengurangi kecacatan sarung tangan. Faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan jenis koyak dapat diketahui
dengan 3 aspek, yaitu: 1. Lingkungan
Lingkungan kerja berdebu akan mencemari lateks pada saat proses produksi berlangsung, hal ini dapat mengurangi elastisitas lateks. Hal ini dapat dikurangi
dengan membuat ventilasi dilingkungan kerja dan melakukan kebersihan secara rutin.
2. Mesin Dalam hal ini, suhu yang dihasilan mesin blower tidak stabil sehingga proses
pengeringan former tidak merata dan mengakibatkan sarung tangan koyak. Melakukan pemeriksaan secara rutin terhadap suhu yang dihasilkan blower,
agar suhu tetap stabil. 3. Manusia
Penyebab terjadinya kecacatan dari segi manusia, yaitu operator kurang teliti dan standar operasional prosedur SOP tidak dijalankan dengan baik dalam
proses penarikan sarung tangan dari cetakan. Sebaiknya mandor operator melakukan pengawasan yang lebih ketat dan melakukan briefing sebelum
proses produksi dilakukan.
Universitas Sumatera Utara
6.2. Analisis Failure Mode And Effect Analysis FMEA
Kategori