R
tp
= Probabilitas terjadinya sikluspencegahan T
p
+tp = panjang siklus pencegahan Mtp+Tf= ekspektasi panjang siklus kerusakan
3.6. Value Stream Mapping VSM
Value Stream adalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di dalamnya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah juga yang tidak memberikan
nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari raw
material hingga sampai ke tangan konsumen. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis
pemborosan di sepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Mengambil langkah ditinjau dari segi
value stream berarti bekerja dalam satu lingkup gambar yang besar bukan proses- proses individual, dan memperbaiki keseluruhan aliran dan bukan hanya
mengoptimalkan aliran secara sepotong-sepotong
13
. Hal ini memunculkan suatu bahasa yang umum digunakan dalam proses produksi, dengan demikian akan
mampu memfasilitasi keputusan yang lebih matang dalam memperbaiki value stream.
13
Rother, M dan Shook, J, Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda,2003, The Lean Enterprise Institute, Inc, pp. 3-6
Universitas Sumatera Utara
3.7. Maintenance Value Stream Mapping MVSM
14
3.7.1. Pendahuluan
Salah satu metode yang sangat efektif di perusahaan lean untuk mengeliminasi kegiatan-kegiatan non value added adalah dengan menggunakan
Value Stream Mapping VSM. VSM merupakan tools yang digunakan dalam memvisualisasikan suatu sistem yang merepresentasikan aliran material dan
informasi. Metode ini juga telah dijelaskan sebelumnya dapat menghasilkan suatu gambaran umum sebuah proses yang mudah dipahami. Hal ini juga semakin
memudahkan untuk mengambil keputusan dalam mengeliminasi kegiatan- kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah non value added activities.
Hingga saat ini, telah diidentifikasi dan di-review ada 7 jenis teknik di dalam VSM, yaitu big picture mapping Rother and Shook , 1999, supply chain
response matrix Hines, Rich dan Jones, 1997, production variety funnel New, 1974, quality filter mapping Hines dan Rich, 1997, demand amplification
mapping Hines dan Taylor, 2000, decision point analysis Hines, Rich dan Jones, 1997, dan physical structure mapping Hines dan Rich, 1997. Namun,
tidak satu pun dari ketujuh teknik tersebut yang berhubungan dengan kegiatan maintenance perawatan sehingga tidak dapat digunakan untuk memetakan
kegiatan perawatan tesebut. Jika diperhatikan lebih lanjut, dalam setiap kegiatan perawatan tentu terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah maupun yang
tidak memberikan nilai tambah. Sehingga, keunikan dari teknik ini adalah untuk
14 Kannan, Soundararajan, et. al. Developing A Maintenance Value Stream Map.
http:www.iienet.orguploadedFilesIIECommunityTechnical_Societies_and_DivisionsLeanLean_details_pagesKa nnan4-07.pdf
Universitas Sumatera Utara
mengembangkan VSM dalam kegiatan perawatan yang disebut dengan Maintenance Value Stream Mapping MVSM.
3.7.2. Variabel yang Digunakan dalam MVSM
Konsep Mean Maintenace Lead Time MMLT dianalogikan sesuai dengan konsep lead time dalam kegiatan manufaktur dalam pengukuran waktu
untuk kegiatan perawatan. MMLT didefinisikan sebagai rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan perawatan mesin sehingga mesin tersebut
dapat dipastikan telah mampu dioperasikan dengan normal. MMLT membagi kegiatan perwatan ke dalam beberapa level kegiatan. Dalam MVSM tidak
dilakukan pengujian terhadap dampak dari buruk atau kurangnya strategi perawatan di lantai produksi, melainkan digunakan sebagai alat untuk mengukur
waktu aktivitas perawatan. Secara matematis, MMLT dirumuskan dengan persamaan:
MMLT = MTTO + MTTR + MTTY dimana:
MTTO = Mean Time To Organize Rata-rata waktu yang diperlukan untuk mengkoordinasikan tugas-tugas untuk memulai kegiatan perawatan
mesinperalatan setelah
diketahui adanya
kerusakan atau
berdasarkan jadwal yang telah dibuat. MTTR = Mean Time To Repair Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan aktivitas perawatan mesinperalatan.
Universitas Sumatera Utara
MTTY = Mean Time To Yield Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk memastikan bahwa mesinperalatan dapat digunakan kembali setelah
kegiatan perawatan mesinperalatan dilakukan. Berdasarkan definisi tersebut, komponen waktu yang memberikan nilai
tambah bagi kegiatan perawatan adalah MTTR karena hanya komponen waktu ini merupakan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan perawatan atau
perbaikan terhadap mesinperalatan. Untuk dua komponen waktu lainnya, yaitu MTTO dan MTTY merupakan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah non
value added time. Oleh karena itu, value added time dan non value added time ditunjukkan
dengan persamaan: Value added time = MTTR
Non value added time = MTTO + MTTR
Efisiensi perawatan dihitung dengan menggunakan persentase dari MMLT aktual dibandingkan dengan MMLT. Secara matematis:
3.7.3. Framework yang Digunakan dalam MVSM
Pada bagian ini akan dijelaskan framework kerangka kerja yang akan digunakan dalam dalam mengembangkan MVSM, yaitu tujuh kategori kerangka
kerja yang merupakan simbol-simbol dari konsep VSM secara umum dan dikembangkan menjadi beberapa simbol baru. Berikut ini adalah uraian terhadap
tujuh kategori kerangka kerja yang digunakan dalam MVSM:
Universitas Sumatera Utara
a. Equipment breakdown Simbol ini menggambarkan bahwa terjadi kerusakan atau perlunya
dilakukan perawatan pada satu mesinperalatan yang dapat mempengaruhi proses produksi.
b. Proses Pada kategori ini terdapat aktivitas-aktivitas yang merupakan tahapan yang
dilakukan sejak terhentinya mesinperalatan sampai kondisi dimana mesinperalatan dapat berfungsi kembali dengan normal dalam proses
produksi. Aktivitas-aktivitas tersebut adalah komunikasikan masalah, identifikasi masalah, identifikasi sumber daya, mengalokasikan sumber
daya, mempersiapkan pekerjaan yang akan dilakukan, melakukan perawatanperbaikan, menjalankan mesinperalatan setelah diperbaiki, dan
pekerjaan perawatanperbaikan selesai. c. Aliran fisik
Aliran fisik menggambarkan aktivitas transportasi antara kegiatan yang satu dengan kegiatan yang lain yang dapat diamati secara fisik.
d. Aliran informasi Aliran fisik dalam proses perawatan berhubungan dengan aliran informasi.
Terkadang aliran informasi merupakan penghambat dalam aktivitas perawatan sehingga waktu yang dibutuhkan untuk proses selanjutnya jadi
semakin lama. e. Kotak data
Di setiap simbol proses terdapat kotak data yang berisi data mengenai
Universitas Sumatera Utara
simbol tersebut. f. Delay
Simbol ini mengindikasikan bahwa terdapat waktu mengganggur di antara dua proses. Delay merupakan jenis kegiatan non value added yang dapat
menambah nilai MMLT. Ada 3 jenis delay yang digunakan dalam menggambarkan MVSM, yaitu delay akibat operator yang menggunakan
mesinperalatan lambat dalam merespon masalah kerusakan, delay akibat tidak tersedianya komponen, dan delay akibat tidak tersedianya operator
perawatan tidak standby di tempat. g. Timeline
Timeline menggambarkan dua jenis waktu, yaitu value added time dan non value added time.
Untuk lebih jelasnya, 7 kategori framework tersebut dapat dilihat pada Tabel 3.1. berikut ini.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.1. Kategori Framework dalam MVSM
No Kategori
Framework Sub-
Kategori Simbol
Nama Simbol
Keterangan Kategori
MMLT
1
Equipment breakdown
Equipment breakdown
Terjadi kerusakan atau perlunya dilakukan
perawatn pada satu mesin perawatan yang
dapat mempengaruhi proses produksi
MMTO, MTTR,
MTTY
2
Proses Communi
cation
Komunikasi kan masalah
Operator pengguna mesinperalatan
mmengkoordinasikan masalah kerusakan ke
operator perawatan atau perbaikan
MTTO
Identificat ion
Identifikasi masalah
Identifikasi hal-hal yang menyebabkan
terhentinya mesin peralatan yang
digunakan
MTTO
Identifikasi sumber
daya Identifikasi sumber daya
yang dibutuhkan dalam melakukan proses
perawatan atau perbaikan atau
perbaikan, seperti alat- alat obeng, tang,
palu,dll, spare part, operator, dll
MTTO
Alokasi Mengalokasi
kan sumber daya
Mempersiapkan sumber daya yang telah
diidentifikasi
MTTO
Work Order
Mempersiap kan
pekerjaan yang akan
dilakukan Menyusun rencana kerja
MTTO
Pekerjaan perawatan
perbaikan selesai
Rencana kerja telah disusun
MTTO
Repair Melakukan
perawatan perbaikan
Pelaksanaan perawatan atau perbaikan terhadap
mesin peralatan
MTTR
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.1. Kategori Framework dalam MVSM Lanjutan
No Kategori
Framework Sub-
Kategori Simbol
Nama Simbol
Keterangan Kategori
MMLT
2
Proses Yield
Menjalanka n mesin
peralatan setelah
diperbaiki Waktu yang dibutuhkan
untuk memastikan bahwa mesin peralatan
dapat digunakan kembali setelah kegiatan
perawatan mesin peralatan dilakukan
MTTY
3 Aliran fisik
Panah Maju
Panah maju Menunjukkan adanya
aliran fisik. Dua proses di dalam MVSM
dihubungkan dengan panah ini
MTTO, MTTR,
MTTY
Panah Turun
Panah turun Menggambarkan aliran
fisik antara equipment breakdown dengan
aktivitas pertama dalam MVSM
MTTO
4
Aliran informasi
Manual Panah lurus
Menggambarkan aliran informasi seperti memo,
laporan, atau percakapan. Frekuensi
aliran juga dicantumkan di symbol ini.
MTTO, MTTR,
MTTY
Elektronik Panah
berkelok Menggambarkan aliran
informasi melalui internet, intranet, Local
Area Network LAN, Wide Area Network
WAN. Frekuensi aliran juga dicantumkan di
symbol ini.
MTTO, MTTR,
MTTY
5 Kotak data
Kotak data Kotak data digunakan
untuk merekam informasi dari setiap
aktivitas perawatan perbaikan. Data yang
terdapat di dalam kotak ini adalah data waktu
setiap aktivitas. MTTO,
MTTR, MTTY
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.1. Kategori Framework dalam MVSM Lanjutan
sumber: Kannan,
Soundararajan, et.
al. Developing
A Maintenance
Value Stream
Map. http:www.iienet.orguploadedFilesIIECommunityTechnical_Societies_and_DivisionsLeanLean_details_pa
gesKannan4- 07.pdf
3.7.4. Proses Pemetaan dengan MVSM
Langkah-langkah yang dilakukan dalam memetakan aktivitas perawatan dengan menggunakan MVSM adalah sebagai berikut:
No Kategori
Framework Sub-
Kategori Simbol
Nama Simbol
Keterangan Kategori
MMLT
6 Delay
Delay akibat
operator yang
mengguna kan
mesin peralatan
lambat dalam
merespon masalah
kerusakan Delay 1
Delay dihitung sejak terjadinya equipment
breakdown sampai operator perawatan
mendapatkan informasi bahwa terjadi kerusakan
delay terjadi akibat lambatnya operator yang
menjalankan mesin peralatan dalam
merespon masalah kerusakan
MTTO
Delay akibat
tidak tersediany
a komponen
Delay 2 Delay terjadi karena
tidak tersedianya komponen yang
dibutuhkan meskipun informasi telah diterima
oleh operator perawatan.
MTTO
Delay akibat
tidak tersediany
a operator perawatan
tidak standby di
tempat Delay 3
Aktivitas perawatan tertunda karena operator
perawatan yang tidak berada di tempat pada
waktu operator pengguna mesin
peralatan menyampaikan kondisi equipment
breakdown
MTTO, MTTY
7
Timeline Timeline
Timeline digunakan untuk mencatat
informasi tentang value added time VA time
dan non value added time NVA time. Pada
bagian atas dicatat NVA time dan pada bagian
bawah dicatat untuk VA time.
MTTO, MTTR,
MTTY
Universitas Sumatera Utara
1. Menggambarkan simbol equipment breakdwon di sudut kiri atas lembar kerja
sebagai tanda awal bahwa telah terjadi breakdown pada mesin atau peralatan. Tuliskan juga nama mesin atau peralatan yang mengalami breakdown di kotak
kecil bagian atas. 2.
Menggambarkan simbol-simbol yang berhubungan dengan proses yang pertama sekali komunikasikan masalah di bawah simbol equipment
breakdown. Tempatkan juga simbol pekerjaan perawatanperbaikan selesai di sebelah paling kanan kertas kerja dan sejajar dengan simbol komunikasikan
masalah. 3.
Mengidentifikasi simbol-simbol yang akan digambarkan di antara symbol komunikasikan masalah dan simbol pekerjaan perawatanperbaikan selesai.
Simbol-simbol tersebut adalah identifikasi masalah, identifikasi sumber daya, mengalokasikan sumber daya, mempersiapkan pekerjaan yang akan
dilakukan, melakukan perawatanperbaikan, menjalankan mesinperalatan setelah diperbaiki. Semua simbol tersebut disusun secara berurutan dari kiri ke
kanan dengan memberikan ruang untuk simbol panah maju dan delay jika terdapat delay.
4. Menggambarkan simbol kotak data dan memasukkan data waktu untuk setiap
proses yang telah digambarkan pada langkah sebelumnya. Khusus untuk symbol pekerjaan perawatanperbaikan selesai, data waktu proses tidak ada
karena proses tersebut tidak memberikan pengaruh terhadap nilai MMLT hanya sebagai keadaan yang menunjukkan bahwa aliran proses pada aktivitas
perawatanperbaikan telah selesai seluruhnya.
Universitas Sumatera Utara
5. Menggambarkan simbol delay di antara setiap proses. Simbol delay
disesuaikan dengan keadaan yang ingin dipetakan. Data mengenai lamanya delay dituliskan di bawah simbol delay. Jika terdapat dua atau lebih delay,
cukup dengan menggambarkan satu simbol segitiga dan menuliskan angka di dalam segitiga tersebut sesuai jenis delay yang ingin digambarkan.
6. Menggambarkan simbol aliran fisik dan aliran informasi sesuai dengan
keadaan aktivitas yang ingin dipetakan. 7.
Menggambarkan simbol timeline di bagian bawah gambar simbol proses dan mencatatkan waktu setiap proses sesuai dengan kategori value added time atau
non value added time. 8.
Melengkapi gambar dengan perhitungan total value added time, non value added time, dan efisiensi perawatan.
Berikut ini adalah contoh gambar MVSM suatu proses perawatan mesin yang digambarkan secara lengkap sesuai dengan langkah-langkah yang telah
dijelaskan.
Gambar 3.5. Maintenance Value Stream Mapping MVSM
Universitas Sumatera Utara
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT.Multimas Nabati Asahan departemen PKS Pengolahan Kelapa Sawit yang megolah bahan baku TBS menjadi Crude Palm
Oil CPO dan Inti sawit palm kernel yang berlokasi di lokasi Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara dahulunya Kabupaten Asahan. Waktu
penelitian dilakukan pada Agustus 2015 sampai dengan selesai.
4.2. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian deskriptif yaitu suatu jenis penelitian yang bertujuan untuk mencandra atau mendeskripsikan secara
sistematik, faktual dan akurat tentang fakta-fakta dan sifat-sifat suatu objek atau populasi tertentu Sinulingga, 2011. Hasil penelitian bertujuan untuk memberikan
usulan jadwal penggantian komponen mesin, perhitungan biaya untuk meminimumkan pengeluaran perusahaan khususnya bagian maintenance dan
mengembangkan SOP perawatan mesin dan mengurangi kegiatan-kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah non value added activities.
Universitas Sumatera Utara
4.3. Objek Penelitian
