Standar Mutu Produk Proses Produksi
7. Setiap shift, detektor logam harus diperiksa oleh QCD dan dicatat dalam buku
pemeriksaan detektor logam. Hal ini untuk menghindarkan kesalahan pendeteksian oleh ditektor logam
d. Produk Produk yang dihasilkan oleh PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Berdasarkan
standard mutu karet olahan Standard Indonesian Rubber SIR. SIR digolongkan dalam 6 jenis mutu yaitu :
SIR 3 CV Constant Viscosity SIR 3 L Light
SIR 3 WF Whole Field SIR 5
SIR 10 SIR 20
SIR 3 CV, SIR 3 L dan SIR 3 WF dari lateks. SIR 5, SIR 10 dan SIR 20 dari koagulum lateks. Untuk memilih jenis bahan olah yang sesuai dengan rencana
produksi, produsen SIR dapat berpedoman kepada Standard bahan olah karet. Standard Indonesia Rubber disajikan dalam bentuk bandela dengan berat dan
ukuran tertentu. Ukuran bandela SIR yang diperdagangkan adalah panjang 675
±
25 mm dan lebar 35 mm, dapat mempunyai berat sebesar 33 13 atau 35 kg atau sesuai
dengan permintaan pembeli. Untuk mengetahui jenis dan karakteristik penggolongan mutu karet olahan
berdasarkan SIR, dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Skema Persyaratan Mutu
No Jenis Mutu
Karakteristik Jenis Mutu
Persyaratan Bahan Olah
Satuan Sir3CV
Sir3L SIR3WF SIR 5
SIR 10 SIR 20
LATEKS KOAGULUM LATEKS
1 Kadar Kotoran bb
Max0.03 Max0.03 Max0.03
Max0.05 Max0.10
Max0.20 2
Kadar Abu bb Max0.50 Max0.50
Max0.50 Max0.50 Max0.75 Max1.00
3 Kadar zat menguap bb
Max0.80 Max0.80 Max0.80
Max0.80 Max0.80
Max0.80 4
PRI Min 60
Min 75 Min 75
Min 70 Min 60
Min 50 5
Po -
- Min 30
Min 30 Min 30
Min 30 Min 30
6 Nitrogen bb
- Max0.60 Max0.60 Max0.60
Max0.60 Max0.60 Max0.60 7
Kemantapan Viskositas WASTSkala Plastisitas
Wallace Max 8
- -
- -
-
8 Viskositas Mooney ML
1+4 -
- -
- -
- 10
Warna skala Lovibond -
- Max 6
- -
- -
Sumber : PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Dolok Merangir
Berikut defenisi dari beberapa jenis mutu karakteristik adalah : 1.
Kadar Kotoran Kotoran adalah benda asing yang tidak larut dan tidak dapat melalui saringan
mesh. Adanya kotoran di dalam karet yang relatif tinggi dapat mengurangi sifat dinamika yang unggul dari vulkanisat karet alam antara lain kalor timbul dan
ketahanan retak lenturnya. Kotoran tersebut juga mengganggu pada pembuatan culkanisat tipis.
2. Kadar Abu
Abu didalam karet terjadi dari oksida, karbonat dan fosfat dari kalium, magnesium, kalsium, natrium dan beberapa unsur lain dalam jumlah yang
berbeda-beda. Abu dapat pula mengandung silicat yang berasal dari karet atau benda asing yang jumlah kandungannya bergantung pada pengolahan bahan
mentah karet. Abu dari karet memberikan memberikan sedikit gambaran mengenai jumlah bahan mineral didalam karet. Beberapa bahan mineral didalam
karet yang meninggalkan abu dapat mengurangi sifat dinamika yang unggul seperti kalor timbul dan ketahanan retak lentur dari vulkanisat karet slam.
3. Zat Menguap
Zat menguap didalam karet sebagian besar dari uap air dan sisanya adalah zat-zat lain seperti serum yang mudah menguap pada suhu 100
o
C. Kadar zat menguap adalah bobot yang hilang dari potongan uji setelah pengeringan. Adanya zat yang
mudah menguap didalam karet selain dapat menyebabkan bau busuk, memudahkan tumbuhnya jamur yang dapat menimbulkan kesulitan pada waktu
mencampurkan bahan-bahan kimia kedalam karet pada waktu pembuatan kompon tersebut terutama untuk pencampuran karbon black pada suhu rendah.
4. Plasticity Retention Index PRI
Penentuan Plasticity Retention Index PRI adalah cara pengujian yang sederhana dan cepat untuk mengukur ketahanan karet terhadap degradasi oleh oksidasi pada
suhu tinggi. Nilai PRI yang tinggi menunjukkan ketahanan yang tinggi terhadap degradasi oleh oksidasi. Kadang-kadang ada warna karet yang tidak dapat
dibandingkan karena terlampau kuning, kehijau-hijauan atau abu-abu. Jika hal ini
terjadi maka karet tersebut dianggap sebagai karet yang mempunyai warna tidak normal. Warna yang tidak normal dapat terjadi karena pemisahan fraksi-fraksi
kedalam lateks, sehingga mengakibatkan terkontaminasinya pigmen alam. Untuk menjaga kualitas produk yang telah ditetapkan oleh SNI, maka dilakukan
pengambilan sampel dari produk. Untuk mengetahui ada tidaknya white spot yang tekandung dalam bandela, maka setiap 6 bandela akan dipotong. Ada tidaknya white
spot akan ditentukan oleh visualisasi operator. Untuk persyaratan mutu seperti Tabel 2.1, maka sampel akan diambil dari setiap 9 bandela. Misalnya dapat dilakukan
terhadap bandela nomor 2, 11, 20 dan seterusnya atau bandela 5, 14, 23 dan seterusnya atau yang biasa dilakukan di PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate adalah
pemotongan bandela 9, 18, 27 dan seterusnya. Syarat pengambilan contoh bandela pada PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate sebagai berikut :
1. Bandela yang terpilih diletakkan diatas meja yang bersih dengan posisi mendatar
dan sisi terpendek ke arah vertikal. 2.
Salah satu sudut bandela dipotong dengan ukuran kira-kira 5 cm x 5 cm x tebal bandela ke arah vertical.
3. Potongan lainnya diambil dengan cara yang sama pada sudut berlawanan dengan
arah diagonal. 4.
Prosedur pemotongan dapat dilihat pada Gambar 2.2.
A
B a n d e l a
B
5 cm
5 cm 5 cm
B 5 cm
5 cm
5 cm A
Contoh
Gambar 2.2. Cara Memotong Contoh dari Bandela
5. Berat satu potongan contoh A atau B adalah 150 sampai 300 gram 6. Kedua contoh disatukan kemudian dimasukkan dalam kantong plastik.
7. Contoh akan diberi label yang menerangkan mengenai tanggal produksi nomor pallet contoh, nomor potongan bandela dan keterangan lain bila dibutuhkan.
8. Kantong plastik yang berisi contoh ditutup selanjutnya dikirim ke laboratorium untuk diuji.
9. Kriteria pengujian berdasarkan skema mutu pada Tabel 2.1.