kecepatan tinggi, sehingga menghasilkan partikel karet yang kecil. Mesin extruder berfungsi mengurangi ukuran partikel, sehingga memudahkan pengeringan dan
mengurangi serum dan kotoran. Arus air akan akan membawa partikel karet ke settling tank V. Pada settling tank V partikel karet akan dicuci untuk mengendapkan kotoran.
Partikel karet kemudian ditransfer menggunakan screw conveyor ke dalam system pneumatic transfer. Partikel karet akan ditransfer oleh system pneumatic transfer ke
mesin extruder II. Pada mesin extruder II bahan baku akan mengalami proses penekanan untuk melewati die plate dengan diameter 2,4mm–3mm. Pada mesin
extruder II, partikel karet akan akan dipotong dan diekstruksi. Produk crumb yang diekstrusi dimasukkan ke blower arus udara, partikel karet akan ditransfer secara
pneumatik ke trolley. Partikel karet dipisahkan dari udara menggunakan aliran gas siklon. Karet turun
ke dalam trolley dan partikel udara habis, sehingga dihasilkan kualitas produk akhir. Trolley dibagi ke dalam beberapa bagian untuk memudahkan pembentukan biscuit.
Trolley diisi dengan partikel karet dengan menggunakan Hydrocyclone pump dan blower. Di dalam trolley berisi 28 kotak, masing-masing kotak berukuran 75cm x 40cm
x 25cm. Setelah setiap bagian trolley diisi oleh partikel karet, maka trolley akan dimasukkan kedalam dryer dan akan dipanaskan selama
±
14 menit dengan suhu 120
C-135 C. Setelah 14 menit, trolley akan keluar secara otomatis. Selanjutnya akan
dilakukan pembongkaran crumb biscuit oleh pekerja. Crumb biscuit akan diletakkan diatas meja penumpukan untuk kemudian didinginkan.
2.5.3.3. Finishing Product
a. Penimbangan Biscuit ditimbang dengan timbangan 35Kg
± 0,05. Karet dikompresi untuk membentuk bandela berukuran sekitar 70 x 35 x 20 cm. Waktu pada saat
pengkompresian dapat disesuaikan sesuai dengan hasil kompresi. Setiap bandela yang mengadung white spot atau kontaminasi akan diambil secara paksa
menggunakan alat berupa tank. Bandela kemudian ditransfer untuk diambil sampelnya.
b. Pengambilan Sampel Sampel diambil setiap sembilan bandela yaitu 4 sampel per pallet. Sampel diambil
dari setiap sudut yang berlawanan secara diagonal . Sampel yang diambil sekitar 350 gr sampel. Sampel diberi label, dibungkus dan dikirim untuk analisis. Setiap
bandela yang mengandung white spot atau kontaminasi ditolak oleh petugas QCD. Bandela kemudian dipotong dua setiap 6 bandela, secara visual diperiksa untuk
memeriksa white spot dan kontaminasi. Bandela dibungkus sesuai dengan kriteria produk yang dihasilkan.
c. Penimbangan Ulang Setiap bandela kemudian ditimbang ulang dengan timbangan digital. Penimbangan
ulang untuk memastikan bahwa berat dari produk sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
d. Pendeteksian Metal
Bandela kemudian ditransfer ke detektor logam dengan menggunakan belt conveyor. Jika terkontaminasi bandela akan ditolak oleh inspektur QCD dan
kemudian dipisahkan. e. Pengemasan
Bandela diberi label atau nomor dan kemudian dikemas setelah mendapatkan persetujuan kualitas dari QCD. Bandela yang tidak sesuai dengan kualitas kemudian
dipisahkan dalam “on hold area” untuk kemudian diproduksi kembali. Bandela kemudian akan dimasukkan ke dalam pallet, setiap pallet berisi 36 bandela.
f. Penimpaan Pallet dengan Batu Penimpaan pallet dilakukan dengan menggunakan batu penimpa. Sebelum ditimpa
pallet terlebih dahulu dilapisi dengan plastik alas. Penimpaan pallet dengan batu ini dilakukan selama
± 4 jam. Setelah 1 jam kemudian batu diangkat dengan menggunakan forklift setelah itu, kupingan flap dimasukkan untuk penimpaan.
Penimpaan dengan kupingan flap dilakukan selama
±
3 jam. g. Penyimpanan
Bandela akan ditempatkan dipallet, setiap pallet berisi 36 bandela. Pallet kemudian dipindahkan ke pallet storage dengan alat tranportasi berupa forklift. Pada pallet
tertera alamat dan tujuan pengiriman beserta spesifikasi produk. Pallet kemudian dibungkus dan kemudian disusun bertingkat dengan menggunakan fork lift, dan
menunggu untuk dikirim.
