Bahan Penolong Bahan Yang Digunakan

pencucian. Pada blending tank bahan baku dicuci dengan putaran mixer, fungsinya untuk pengendapan kotoran. Bahan baku kemudian akan dipotong kembali dengan menggunakan mesin pre breaker setelah terlebih dahulu ditransfer dengan menggunakan bucket conveyor II. Sama seperti prinsip kerja mesin slab cutter, mesin pre breaker juga berfungsi untuk mengurangi ukuran partikel dari bahan baku serta menghilangkan serum dan kotoran. Dengan bantuan arus air, maka bahan baku akan berpindah ke settling tank II. Pada settling tank II partikel karet dibersihkan dalam tangki diaduk untuk mengendapkan kotoran. Setelah melewati settling tank bahan baku akan ditransfer ke dalam system pneumatic transfer. Bahan baku akan ditransfer ke mesin hammer mill dengan menggunakan blower. Hammer mill akan mengurangi ukuran partikel dan menghilangkan kotoran dengan menggunakan pisau yang berputar dengan kecepatan tinggi. Dengan bantuan arus air, bahan baku keluar dari hammer mill dan akan ditampung di settling tank III. Disini bahan baku akan diaduk, sehingga kotoran mengendap. Dari settling tank III bahan baku akan dibawa dengan screw conveyor kedalam system pneumatic transfer. Melalui system pneumatic transfer bahan baku akan dibawa ke dalam settling tank IV. Sama dengan settling tank sebelumnya, fungsi settling tank IV adalah mengendapkan kotoran yang ada pada partikel karet. Partikel karet ditransfer menggunakan screw conveyor ke dalam system pneumatic transfer. Melalui system pneumatic transfer partikel karet akan ditransfer ke mesin extruder I. Pada mesin extruder partikel karet akan mengalami proses penekanan agar dapat melewati die plate. Diameter die plate pada extruder I sebesar 3-3,5 mm. Mesin extruder akan memotong dan mengekstruksi partikel karet dengan pemotongan kecepatan tinggi, sehingga menghasilkan partikel karet yang kecil. Mesin extruder berfungsi mengurangi ukuran partikel, sehingga memudahkan pengeringan dan mengurangi serum dan kotoran. Arus air akan akan membawa partikel karet ke settling tank V. Pada settling tank V partikel karet akan dicuci untuk mengendapkan kotoran. Partikel karet kemudian ditransfer menggunakan screw conveyor ke dalam system pneumatic transfer. Partikel karet akan ditransfer oleh system pneumatic transfer ke mesin extruder II. Pada mesin extruder II bahan baku akan mengalami proses penekanan untuk melewati die plate dengan diameter 2,4mm–3mm. Pada mesin extruder II, partikel karet akan akan dipotong dan diekstruksi. Produk crumb yang diekstrusi dimasukkan ke blower arus udara, partikel karet akan ditransfer secara pneumatik ke trolley. Partikel karet dipisahkan dari udara menggunakan aliran gas siklon. Karet turun ke dalam trolley dan partikel udara habis, sehingga dihasilkan kualitas produk akhir. Trolley dibagi ke dalam beberapa bagian untuk memudahkan pembentukan biscuit. Trolley diisi dengan partikel karet dengan menggunakan Hydrocyclone pump dan blower. Di dalam trolley berisi 28 kotak, masing-masing kotak berukuran 75cm x 40cm x 25cm. Setelah setiap bagian trolley diisi oleh partikel karet, maka trolley akan dimasukkan kedalam dryer dan akan dipanaskan selama ± 14 menit dengan suhu 120 C-135 C. Setelah 14 menit, trolley akan keluar secara otomatis. Selanjutnya akan dilakukan pembongkaran crumb biscuit oleh pekerja. Crumb biscuit akan diletakkan diatas meja penumpukan untuk kemudian didinginkan.