yang telah menunggu. Truk kemudian membawa bahan baku ke area BIN yang merupakan area penumpukan bahan baku.
d. Proses Maturasi Maturasi merupakan cara yang digunakan untuk proses pengeringan pada periode
yang ditentukan agar kadar kering bahan baku semakin tinggi sebelum diolah. Pada proses maturasi ini bahan baku dijemur di area BIN untuk mendapatkan kadar karet
kering sebesar 75-80. Selama proses maturasi petugas Quality Control akan mengambil sampel untuk menguji Dry Rubber Content DRC. Nilai dari DRC akan
menentukan kelayakan bahan baku yang akan diproses.
2.5.3.2. Proses Pencucian, Pemotongan dan Ekstruksi
Bahan baku yang telah melewati proses maturasi dan kadar kekeringan telah sesuai dengan standar, akan dibawa ke DX Factory untuk pembentukan crumb. Bahan
baku terlebih dahulu ditumpuk, kemudian bahan baku diletakkan di drag conveyor oleh pekerja untuk diproses pada mesin slab cutter. Pada mesin slab cutter bahan baku
dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil. Pada mesin slabg cutter, bahan baku akan mengalami penekanan oleh screw press untuk melewati die plate. Die plate mempunyai
diameter lubang sebesar 25 mm. Bahan baku yang keluar dari die plate akan dipotong dengan besi pemotong yang bekerja secara berlawanan, sehingga ukuran bahan baku
semakin kecil. Setelah melewati mesin slab cutter, bahan baku akan masuk ke dalam settling tank I. Tangki ini berfungsi untuk mengendapkan kotoran. Bahan baku yang
telah melewati settling tank I akan di transfer blending tank dengan bucket conveyor I. Pada proses pentransferan denga bucket conveyor I bahan baku juga mengalami proses
pencucian. Pada blending tank bahan baku dicuci dengan putaran mixer, fungsinya untuk pengendapan kotoran.
Bahan baku kemudian akan dipotong kembali dengan menggunakan mesin pre breaker setelah terlebih dahulu ditransfer dengan menggunakan bucket conveyor II.
Sama seperti prinsip kerja mesin slab cutter, mesin pre breaker juga berfungsi untuk mengurangi ukuran partikel dari bahan baku serta menghilangkan serum dan kotoran.
Dengan bantuan arus air, maka bahan baku akan berpindah ke settling tank II. Pada settling tank II partikel karet dibersihkan dalam tangki diaduk untuk mengendapkan
kotoran. Setelah melewati settling tank bahan baku akan ditransfer ke dalam system pneumatic transfer. Bahan baku akan ditransfer ke mesin hammer mill dengan
menggunakan blower. Hammer mill akan mengurangi ukuran partikel dan menghilangkan kotoran dengan menggunakan pisau yang berputar dengan kecepatan
tinggi. Dengan bantuan arus air, bahan baku keluar dari hammer mill dan akan ditampung di settling tank III. Disini bahan baku akan diaduk, sehingga kotoran
mengendap. Dari settling tank III bahan baku akan dibawa dengan screw conveyor kedalam system pneumatic transfer. Melalui system pneumatic transfer bahan baku
akan dibawa ke dalam settling tank IV. Sama dengan settling tank sebelumnya, fungsi settling tank IV adalah mengendapkan kotoran yang ada pada partikel karet.
Partikel karet ditransfer menggunakan screw conveyor ke dalam system pneumatic transfer. Melalui system pneumatic transfer partikel karet akan ditransfer ke
mesin extruder I. Pada mesin extruder partikel karet akan mengalami proses penekanan agar dapat melewati die plate. Diameter die plate pada extruder I sebesar 3-3,5 mm.
Mesin extruder akan memotong dan mengekstruksi partikel karet dengan pemotongan
