Saran SIMPULAN DAN SARAN

Ingredients Type of Potential Hazard Biological, Chemical, Physical Is consequence immediate minutes, hours, days and linked to specific event of ingestion? Yes No Is the risk of serious, adverse health effect high? Yes No Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data. Yes No Is this managed through existing PP? Yes No Is the Ingredient Process Step to be documented as a risk in the HACCP plan? If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If YES name PP programs. If NO managed through HACCP complete Table 2 If existing PP – NO If Managed through HACCP - Yes Soy Lecithin Biological E.coli, Salmonella NA NA No – Not biologically sensitive ingredient PP – RM Specs PP - CoA No Chemical Heavy Metal No No No - Supplier information PP - Hazard Supplier No Chemical Pesticide residue No No No - Supplier information PP - Hazard Supplier No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming Inspection No Coffe Powder Biological None NA NA No – Not biologically sensitive ingredient PP – RM Specs No Chemical Heavy Metal No No No - Supplier information PP - Hazard Supplier No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming Inspection No Non Dairy Creamer Biological E.coli, Salmonella NA NA No – Not biologically sensitive ingredient PP – RM Specs PP - CoA No Chemical None NA NA No - Food ingredient PP - RM Specs No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming Inspection No Vanilla Flavor V123 Biological None NA NA No – not biologically sensitive material, artificial flavour in Propylene Glycol PP – RM Specs No Biological None NA NA No - Food Flavoring PP - RM Specs No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming Inspection No Cappuccino Flavor C123 Biological None NA NA No – not biologically sensitive material, artificial flavour in Propylene Glycol PP – RM Specs No Chemical None NA NA No – Food flavoring PP – RM Specs No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming Inspection No Mint Flavor M123 Biological None NA NA No – not biologically sensitive material, artificial flavour in Propylene Glycol PP – RM Specs No Chemical None NA NA No – Food flavoring PP – RM Specs No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming Inspection No Hazelnut Flavor H123 Biological None NA NA No – not biologically sensitive material, artificial flavour in Propylene Glycol PP – RM Specs No Chemical None NA NA No – Food flavoring PP – RM Specs No Ingredients Type of Potential Hazard Biological, Chemical, Physical Is consequence immediate minutes, hours, days and linked to specific event of ingestion? Yes No Is the risk of serious, adverse health effect high? Yes No Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data. Yes No Is this managed through existing PP? Yes No Is the Ingredient Process Step to be documented as a risk in the HACCP plan? If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If YES name PP programs. If NO managed through HACCP complete Table 2 If existing PP – NO If Managed through HACCP - Yes Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming Inspection No Hazelnut Paste HP123 Biological E.coli, Salmonella, S.aureus Yes Yes No - Supplier information PP - Hazard Supplier No Chemical Allergen-hazelnut Yes Yes No - Allergen warning Allergen labelling PP - Labelling No Chemical Heavy Metal No No No - Supplier information PP - Hazard Supplier No Chemical Aflatoxin Yes Yes No - Supplier information PP - Hazard Supplier No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming Inspection No Strawberry Flavor S123 Biological None NA NA No – not biologically sensitive material, artificial flavour in Propylene Glycol PP – RM Specs No Chemical None NA NA No – Food flavoring PP – RM Specs No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming Inspection No Color Red 40 Biological None NA NA No - Food coloring PP - RM Specs No Chemical None NA NA No - Food coloring PP - RM Specs No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming Inspection No Water process Biological None NA NA No – Chlorine treatment PP – Water Treatement No Chemical Heavy Metal No No No – Analysis PP – Annually Water Analysis No Physical None NA NA No – treated water PP – Filtration Treatment and Water Analysis No Water forming Biological None NA NA No - Chlorine and UV treatment PP – Water Treatement No Chemical Heavy Metal No No No – Analysis PP – Annually Water Analysis No Physical None NA NA No – treated water PP – Filtration Treatment and Water Analysis No Crumb Biological None NA NA No – 3 moisture and 1 month shelf life crumb PP - Standard of Crumb No Chemical None NA NA No – Identification of Crumb PP - Labelling Plastic Procedure No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Preparation Procedure No Ingredients Type of Potential Hazard Biological, Chemical, Physical Is consequence immediate minutes, hours, days and linked to specific event of ingestion? Yes No Is the risk of serious, adverse health effect high? Yes No Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data. Yes No Is this managed through existing PP? Yes No Is the Ingredient Process Step to be documented as a risk in the HACCP plan? If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If YES name PP programs. If NO managed through HACCP complete Table 2 If existing PP – NO If Managed through HACCP - Yes Packaging Plastic bag Biological None NA NA No – closely packed, damaged packed rejected PP - Incoming inspection No Chemical non food grade No No No - Analysis from the supplier PP - Incoming inspection on the CoA No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming inspection No Tin Biological None NA NA No – closely packed, damaged packed rejected, clean container PP - Incoming inspection No Chemical lacquer No No No - Analysis from the supplier PP - Analysis result No Physical None NA NA No - observations of extraneous material PP - Incoming inspection No Case Biological None NA NA No – clean container PP - Incoming inspection No Chemical None NA NA No – outer packaging PP – PM Specs No Physical None NA NA No – damaged packaging are rejected during PM inspection PP - Incoming Inspection and Preparation procedure No Tray duplex Biological None NA NA No – clean container PP - Incoming inspection No Chemical None NA NA No – outer packaging PP – PM Specs No Physical None NA NA No – damaged packaging are rejected during PM inspection PP - Incoming Inspection and Preparation procedure No TABEL 2 Risk Assessment RM : SECTION - Codex Decision Tree for CCP Determination Ingredient Type of Hazard Biological, Chemical Physical Q1-Do Preventative Measure Exist for the Identified hazard YesNo Q2-Does this step Eliminate or Reduce the Likely Occurrence of a Hazard to an Acceptable Level Q3-Could Contamination with Identified Hazards Occur in Excess of Acceptable Levels or could these increase to unacceptable Level s Q4-Will a Subsequent Step, prior to Consuming the food, eliminate identified hazards or reduce the likely Occurrence to an acceptable Level? Is this Hazard a CCP or PP? Form C No- Yes No PP or Modify Step YesNo YesNo Yes → Q2 Yes- Yes- → Q4 CCP Yes- PP No- → Q3 No – No- PP CCP Full Cream Milk Powder Biological E.coli, Salmonella, S.aureus Yes No No NA PP - CoA, Internal External Analysis Program Whey Powder Biological E.coli, Salmonella Yes No No NA PP - CoA, Internal External Analysis Program Coccoa Powder Alkalized Biological E.coli, Salmonella Yes No No NA PP - CoA, Internal External Analysis Program Step 6 Principle 1 : Hazard Identification Process Step Type of Potential Hazard Biological, Chemical, Physical Risk Assessment only fill if the ingredient step is a Potential Hazard Is consequence immediate minutes, hours, days and linked to specific event of ingestion? Yes No Is the risk of serious, adverse health effect high? Yes No Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data. Yes No Is this managed through existing PP? If YES name PP programs. If NO managed through HACCP complete Table 2. Is the Ingredient Process Step to be documented as a risk in the HACCP plan? If existing PP – NO If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If managed through HACCP -YES Note : involves manual handling Incoming Material 1.a. CheckingTesting Palm Oil Biological None NA NA No - Use of clean and sanitized sampling tools PP - Incoming Material Procedure No Chemical None NA NA No - Use of clean and sanitized sampling tools PP - Incoming Material Procedure No Physical None NA NA No - Use of clean and sanitized sampling tools PP - Incoming Material Procedure No 1.b. Transfering Palm Oil through hose and pump from delivery truck Biological None NA NA No -Checking the transfer hose and pipe PP - Incoming Raw Material Inspection No Chemical None NA NA No -Checking the transfer hose and pipe PP - Incoming Raw Material Inspection No Physical None NA NA No -Checking the transfer hose and pipe PP - Incoming Raw Material Inspection No 1.c. Storing Palm oil in Storage tank Biological None NA NA No - Closed tank PP - Storing Procedure No Chemical None NA NA No - Closed tank PP - Storing Procedure No Physical None NA NA No - Closed tank PP - Storing Procedure No 2.a. CheckingTesting the non bulk ingredients Biological None NA NA No - Use of clean and sanitized sampling tools and Reject Procedure for Damaged Ingredients PP - Incoming Raw Material Inspection No Chemical None NA NA No - Use of clean and sanitized sampling tools and Reject Procedure for Damaged Ingredients PP - Incoming Raw Material Inspection No Physical None NA NA No - Use of clean and sanitized sampling tools and Reject Procedure for Damaged Ingredients PP - Incoming Raw Material Inspection No 2.a. Storing non bulk ingredients in warehouse Biological None NA NA No - Storage in the correct condition PP - Storing Procedure No Chemical Allergen Yes Yes No - separation with the pallet PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical None NA NA No - Storage in the correct conditio PP - Storing Procedure No Process Step Type of Potential Hazard Biological, Chemical, Physical Is consequence immediate minutes, hours, days and linked to specific event of ingestion? Yes No Is the risk of serious, adverse health effect high? Yes No Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data. Yes No Is this managed through existing PP? If YES name PP programs. If NO managed through HACCP complete Table 2. Is the Ingredient Process Step to be documented as a risk in the HACCP plan? If existing PP – NO If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If managed through HACCP -YES 3.a. CheckingTesting Packaging Materials Biological None NA NA No - Reject Procedure for Incoming PM PP -Incoming PM Inspection No Chemical None NA NA No - Reject Procedure for Incoming PM PP -Incoming PM Inspection No Physical None NA NA No - Reject Procedure for Incoming PM PP -Incoming PM Inspection No 3.b. Storing Packaging Materials in warehouse Biological None NA NA No - Storage in the correct condition PP - Storing Procedure No Chemical None NA NA No - Storage in the correct condition PP - Storing Procedure No Physical None NA NA No - Storage in the correct condition PP - Storing Procedure No 4.a. Storing water in tank well and Chlorination Biological None NA NA No - Chlorine Treatment to reduce microbial load PP - Water Treatment Program No Chemical None NA NA No - residual chlorine Check PP - Water Treatment Program No Physical None NA NA No - Closed system PP - Water Treatment Program No 4.b Filtering of water Biological None NA NA No - Filter specification PP - Water Treatment Program No Chemical None NA NA No - Filter specification PP - Water Treatment Program No Physical None NA NA No - Closed tank PP - Water Treatment Program No 4.c. Passing water through UV Biological None NA NA No - UV treatment to reduce microbial load PP - Water Treatment Program No Chemical None NA NA No - UV treatment, no chemical added PP - Water Treatment Program No Physical None NA NA No - Closed system PP - Water Treatment Program No Preparation of Materials 2.a. Packing the wheat flour in plastic bag Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical None NA NA No - use of clean plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - use of clean plastic bag PP - Material Preparation Procedure No 2.b. Weighing wheat flour Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical None NA NA No - use of clean scoop PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - use of clean scoop PP - Material Preparation Procedure No 2.c. Labeling wheat flour Biological None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Chemical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No 3.a. Milling the sugar Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical Grease No No No - Maintenance Schedule PP - Maintenance Schedule Physical Metal Yes Yes No - product will pass through magnet sieve 30 mesh PP - Process Design Process Step Type of Potential Hazard Biological, Chemical, Physical Is consequence immediate minutes, hours, days and linked to specific event of ingestion? Yes No Is the risk of serious, adverse health effect high? Yes No Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data. Yes No Is this managed through existing PP? If YES name PP programs. If NO managed through HACCP complete Table 2. Is the Ingredient Process Step to be documented as a risk in the HACCP plan? If existing PP – NO If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If managed through HACCP -YES 3.b. Packing the sugar into container Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical None NA NA No - use of clean scoop PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - use of clean scoop PP - Material Preparation Procedure No 3.c. Weighing the sugar Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical None NA NA No - use of clean scoop PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - use of clean scoop PP - Material Preparation Procedure No 3.d. Labelling the sugar Biological None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Chemical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No 4.a. Packing ingredients in plastic bag Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical None NA NA No - use of clean scoop PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - use of clean scoop PP - Material Preparation Procedure No 4.b. Weighing the ingredients Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical None NA NA No - use of clean scoop PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - use of clean scoop PP - Material Preparation Procedure No 4.c. Labelling ingredients Biological None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Chemical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No 5. Combining each ingredients based on the formula on a pallet Biological None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Chemical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Mixing on batter mixer 1. Transfering pallet in the batter mixing area Biological None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Chemical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No 2. Pumping of water into mixing tank Biological None NA NA No - Closed system PP – Water Treatment Procedure No Chemical None NA NA No - Closed system PP – Water Treatment Procedure No Physical None NA NA No - Closed system PP – Water Treatment Procedure No 3. Dumping of ingredients from pallet to mixing tank Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical None NA NA No - GMP Hand sanitizing with Alcohol every 1 hour PP - Hand Sanitation Procedure No Physical None NA NA No – Use clean plastic PP - Material Preparation Procedure No 4. Mixing of all ingredients for batter Biological None NA NA No – Mixing Time PP – Mixing Procedure No Chemical None NA NA No – no use of chemical PP – Equipment Design No Physical Metal Yes Yes No - Pass through sieve 30 mesh PP - Process Design No Process Step Type of Potential Hazard Biological, Chemical, Physical Is consequence immediate minutes, hours, days and linked to specific event of ingestion? Yes No Is the risk of serious, adverse health effect high? Yes No Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data. Yes No Is this managed through existing PP? If YES name PP programs. If NO managed through HACCP complete Table 2. Is the Ingredient Process Step to be documented as a risk in the HACCP plan? If existing PP – NO If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If managed through HACCP -YES 5. Transfering mixed batter through pump motor Biological None NA NA No - Closed system PP – Mixing Procedure No Chemical None NA NA No - Closed system PP – Mixing Procedure No Physical None NA NA No - Closed system PP – Mixing Procedure No 6. Sieving mixed batter through vibrating screen Biological None NA NA No – Use of Cleaned and Sanitized equipment PP - Change Over and Weekend Cleaning Procedure No Chemical None NA NA No - no use of chemical PP - Equipment Design No Physical Metal Yes Yes Yes No Yes 7. Collecting of mixed batter into mobile tank Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical None NA NA No - no chemical use PP - Tool Mobile Tank Design No Physical None NA NA No - use cleaned mobile tank PP - Mixing Procedure No 8. Labelling of tank Biological None NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No Chemical None NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No Physical None NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No 9. Transfering of batter from mobile tank to oven area Biological None NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No Chemical None NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No Physical None NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No Mixing on the ball mill mixer 1. Transfering pallet in the ball mill area Biological None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Chemical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No 2. Pumping opening valve of palm oil into Ball mill Biological None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Chemical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No Physical None NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No 3. Dumping of ingredients from pallet to mixing tank Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical None NA NA No - GMP Hand sanitizing with Alcohol every 1 hour PP - Hand Sanitation Procedure No Physical None NA NA No – Use clean plastic PP - Material Preparation Procedure No 4. Mixing of all ingredients of cream Biological None NA NA No – Cleaning equipment every change over and weekend PP - Change Over and Weekend Cleaning Procedure No Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical Metal Yes Yes No - Pass through magnet and sieve 30 mesh PP - Process Design No Process Step Type of Potential Hazard Biological, Chemical, Physical Is consequence immediate minutes, hours, days and linked to specific event of ingestion? Yes No Is the risk of serious, adverse health effect high? Yes No Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data. Yes No Is this managed through existing PP? If YES name PP programs. If NO managed through HACCP complete Table 2. Is the Ingredient Process Step to be documented as a risk in the HACCP plan? If existing PP – NO If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If managed through HACCP -YES 5. Transfering of mixed cream through pump motor Biological None NA NA No - Closed system PP - Mixing Procedure No Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical None NA NA No - Closed system PP – Mixing Procedure No 6. Passing the cream through magnet Biological None NA NA No - Closed system PP – Mixing Procedure No Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical None NA NA No – Magnet Treatment for Physical Handling PP – Process Design No 7. Sieving the cream through vibrating screen Biological None NA NA No – Use of Cleaned and Sanitized equipment PP - Change Over and Weekend Cleaning Procedure No Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical Metal Yes Yes Yes No Yes 8. Dispensing of cream into the transfer tank Biological None NA NA No - Closed transfer tank PP – Production Procedure No Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical None NA NA No – Use of Cleaned Mobile Tank PP - Change over and weekend cleaning Procedure No 9. Transfering of transfer tank to oven Biological None NA NA No - Closed transfer tank PP – Production Procedure No Chemical None NA NA No - Closed transfer tank PP – Production Procedure No Physical None NA NA No - Closed transfer tank PP – Production Procedure No Flute wafer baking, Forming Cream Filling 1. Transfering of cream and base to oven tank through flexible hose and pump Biological None NA NA No – closed system PP – Production Procedure No Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical None NA NA No – Closed system PP – Production Procedure No 2. Dispensing of cream through nozzle Biological None NA NA No – closed system PP – Production Procedure No Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Process Step Type of Potential Hazard Biological, Chemical, Physical Is consequence immediate minutes, hours, days and linked to specific event of ingestion? Yes No Is the risk of serious, adverse health effect high? Yes No Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data. Yes No Is this managed through existing PP? If YES name PP programs. If NO managed through HACCP complete Table 2. Is the Ingredient Process Step to be documented as a risk in the HACCP plan? If existing PP – NO If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If managed through HACCP -YES Physical None NA NA No – Closed system, cleaned nozzle PP – Production Procedure No 3. Dispensing of batter to rotating drum Biological None NA NA No – baking characteristic PP - Baking temperature Profile No Chemical None NA NA No - no chemical used PP - Equipment Design No Physical None NA NA No – cleaning the overcooked batter weekly PP - Cleaning Weekend Procedure No 4. Baking Biological None NA NA No – Baking treatment for microbiological handling PP – Baking Temperature and Baking Time exceed standard for killing microbes No Chemical None NA NA No - no chemical used PP - Equipment Design No Physical None NA NA No – Closed system, cleaning the overcooked batter PP – Cleaning Weekend Procedure, Oven Procedure No 5. Flute forming Biological E.coli Yes Yes No – Standard for changing the cloth, verification the microbiology of cloth while in use, use distilled water PP – Changin Cloth Procedure, Swab Test Schedule, Incoming Non RM-PM No Chemical None NA NA No - no chemical used PP - Equipment Design No Physical None NA NA No – Standard for changing the clothes PP – Changing Cloth Procedure No 6. Cream filling Biological None NA NA No – Closed system PP – Production Procedure No Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical None NA NA No – Closed system PP – Production Procedure No 7. Cutting of flute wafer Biological None NA NA No – Cleaning and Alcohol Sanitation on Equipment before start PP - Change over and weekend cleaning Procedure No Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical Metal Yes Yes Yes No Yes 8. Transfering wafer to chute Biological None NA NA No – GMP Alcohol Sanitation on Equipment PP - Change over and weekend cleaning Procedure No Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical None NA NA No – Cleaning and Alcohol Sanitation on Equipment before start PP - Change over and weekend cleaning Procedure No Process Step Type of Potential Hazard Biological, Chemical, Physical Is consequence immediate minutes, hours, days and linked to specific event of ingestion? Yes No Is the risk of serious, adverse health effect high? Yes No Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data. Yes No Is this managed through existing PP? If YES name PP programs. If NO managed through HACCP complete Table 2. Is the Ingredient Process Step to be documented as a risk in the HACCP plan? If existing PP – NO If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite Program If managed through HACCP -YES Wafer packaging storage 1. packing of wafer to bag Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical None NA NA No – Visual Inspection of the bagtransparant tray PP – Packing Procedure No 2. Weighing of wafer in bag Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical Allergen Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure PP - Allergen Handling PP - Product Labelling No Physical None NA NA No – Visual Inspection of the products on bagtray PP – Packing Procedure No 3. Passing of bagthrough metal detector 3. Passing of bagthrough metal detector NA NA No – Visual Inspection of the products on bagtray PP – Packing Procedure No Chemical None NA NA No - no chemical used PP - Equipment Design No Physical None Yes Yes Yes No Yes 4. Sealing the bag Biological E.coli Yes Yes Yes No Yes Chemical None NA NA No - no lubrication applied PP - Equipment Design No Physical None NA NA No – Visual Inspection of the products PP – Packing Procedure No 5. Packing into tin Biological None NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No Chemical None NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No Physical None NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No 7. Packing in shipping carton Biological None NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No Chemical None NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No Physical None NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No 6. Coding of shipping carton Biological None NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No Chemical None NA NA No - separate storage for chemical PP - Chemical Handling Procedure No Physical None NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No 8. Storage of FG Biological None NA NA No – closed carton PP – FG Storage Procedure No Chemical None NA NA No – closed carton PP – FG Storage Procedure No Physical None NA NA No – pest control PP – Pest Control No 9. Loading FG to container Biological None NA NA No – closed carton PP – FG Loading Procedure No Chemical None NA NA No – incoming container checking PP – Incoming Container Checking No Physical None NA NA No – incoming container checking PP – Incoming Container Checking No Step 7 Principle 2 CCP Process Step Type of Hazard Biological, Chemical Physical Q1-Do Preventative Measure Exist for the Identified hazard YesNo Q2-Does this step Eliminate or Reduce the Likely Occurrence of a Hazard to an Acceptable Level Q3-Could Contamination with Identified Hazards Occur in Excess of Acceptable Levels or could these increase to unacceptable Level s Q4-Will a Subsequent Step, prior to Consuming the food, eliminate identified hazards or reduce the likely Occurrence to an acceptable Level? Is this Hazard a CCP or PP? No- PP or Modify Step Yes No YesNo YesNo Yes → Q2 Yes- CCP Yes- → Q4 Yes- PP No- → Q3 No -PP No- CCP Preparation of Materials 2.a. Pack the wheat flour in plastic bag Biological E.coli Yes No No NA PP - Baking Process 2.b. Weighing wheat flour Biological E.coli Yes No No NA PP - Baking Process 3.a. Milling the sugar Biological E.coli No NA NA NA PP - Low Aw of cream, PP - GMP Hand Sanitation 3.b. Packing the sugar into container Biological E.coli No NA NA NA PP - Low Aw of cream, PP - GMP Hand Sanitation 3.c. Weighing the sugar Biological E.coli No NA NA NA PP - Low Aw of cream, PP - GMP Hand Sanitation 4.a. Pack ingredients in plastic bag Biological E.coli No NA NA NA PP - Baking Process, PP - Low Aw of cream, PP - GMP Hand Sanitation 4.b. Weighing ingredients Biological E.coli No NA NA NA PP - Baking Process, PP - Low Aw of cream, PP - GMP Hand Sanitation Preparation of Batter Mix 4. Dumping ingredients from pallet to mixing tank Biological E.coli Yes No No NA PP - Baking Process 7. Sieving the mixed batter through vibrating screen Physical Metal Yes No Yes Yes PP - Metal Detector 8. Collecting the mixed batterinto mobile tank Biological E.coli Yes No No NA PP - Baking Process Preparation of Cream 4. Dumping of ingredients from pallet to mixing tank Biological E.coli Yes No No NA PP -GMP Hand Sanitation Process Step Type of Hazard Biological, Chemical Physical Q1-Do Preventative Measure Exist for the Identified hazard YesNo Q2-Does this step Eliminate or Reduce the Likely Occurrence of a Hazard to an Acceptable Level Q3-Could Contamination with Identified Hazards Occur in Excess of Acceptable Levels or could these increase to unacceptable Level s Q4-Will a Subsequent Step, prior to Consuming the food, eliminate identified hazards or reduce the likely Occurrence to an acceptable Level? Is this Hazard a CCP or PP? No- PP or Modify Step Yes No YesNo YesNo Yes → Q2 Yes- CCP Yes- → Q4 Yes- PP No- → Q3 No -PP No- CCP 8. Sieving the cream through vibrating screen Physical Metal Yes No Yes Yes PP - Metal Detector Flute Wafer Packing Storage 7. Cutting of flute wafer Physical Metal Yes No Yes Yes PP - Metal Detector 1. Packing of wafer to bag Biological E.coli Yes No No NA PP -GMP Hand Sanitation 2. Weighing of wafer in bag Biological E.coli Yes No No NA PP -GMP Hand Sanitation 3. Passing of bag through metal detector Physical Metal Yes Yes CCP - Metal detector 4. Sealing the bag Biological E.coli Yes No No NA PP -GMP Hand Sanitation ABSTRACT Rosteliana Apririanty. Assessment on Implementation of the British Retail Consortium Global Standard for Food SafetyIssue 6 PT SSI. Under the direction of HARSI DEWANTARI KUSUMANINGUM and BETTY SRI LAKSMI JENIE. The British Retail Consortium BRC Global Standards are widely used by suppliers and global retailers, facilitating standardization of quality, safety, operational criteria and manufacturers’ fulfillment of legal obligations. Since July 2011 the BRC Global Standard for Food Safety published the Standard issue 6 and has been implemented for certification starting at 1st January 2012. This study was conducted to assess the conformity of the BRC Standard issue 5 to issue 6, which has been implemented since 2006 at PT SSI, a wafer stick manufacturer located in Cikupa. Re-ordering of sections and re-numbering of clauses has been found within this standard, while 64 clauses and 223 subclauses on issue 5 become 86 clauses and 208 subclauses on issue 6. Important issue are new clauses for outsourcing management 3.5.4 that has been induced; specifying requirements of full traceability 3.9 that must be completed in 4 hours for quick response in a case of recall; Certification Body must be informed within 3 days in the event of product recall 3.11; and foreign body control 3.10 has been extended which reflected the management of risk from different technologies for detecting and removal of foreign materials. There are about 20 of 158 documented system still need to be fulfilled by PT SSI to comply with Standards Issue 6, which are supplier of services procedures and agreements 3.5; traceability 3.9 procedures must including requirements of 4 hours target of data completion; notification to Certification Body in recall procedures 3.11.4; security self assessment 4.2.1 must be provided; more detailed calibration and verification procedures of measuring and monitoring devices and those must included deviation tolerance 6.3, and a consistent personnel training and competencies reviews programs 7.1. Further study on the implementation of allergen management indicated that fully identification production line including supporting tools and dedicated cleaning procedure should be provided for product containing allergen, i.e. wafer chocolate-hazelnut. The assessment on foreign body control implementation identified improvement for specifying procedures in case of breakage of glass 4.9.3 as required in issue 6 and sieves application for crumb milling process to prevent contamination. RINGKASAN ROSTELIANA APRIRIANTY. Kajian Penerapan the British Retail Consortium Global Standard for Food Safety Isu 6 PT SSI. Dibimbing oleh HARSI DEWANTARI KUSUMANINGRUM dan BETTY SRI LAKSMI JENIE. PT SSI adalah industri wafer stik dan kukis yang memasarkan produknya ke 40 negara di dunia dengan pasar utama adalah Amerika Serikat, Inggris, Australia, Selandia Baru, Singapura, dan Cina. Dalam persaingan dan perdagangan internasional, jaminan penerapan dan sertifikat sistem keamanan pangan memiliki tempat khusus dan menjadi persyaratan. Sejak 2011 ada 2 sistem yang disertifikasi yaitu the BRC Global Standard for Food Safety dan SQF 2000 level 3, dimana semua pelanggan dapat menerima sertifikat tersebut. BRC dikeluarkan pertama kali pada 1998, dibangun sebagai kerangka kerja bagi produsen pangan memproduksi pangan yang aman dan mengelola mutu produk sesuai persyaratan pelanggan. Format dan isi didesain agar dapat dilakukannya suatu kajian kesesuaian bangunan pabrik, sistem operasional dan prosedur perusahaan oleh pihak ketiga yang kompeten yaitu Badan Sertifikasi. BRC isu 6 diterbitkan pada Juli 2011 dan diberlakukan untuk audit sejak 1 Januari 2012. Penelitian bertujuan mengkaji standar dan implementasi the BRC Global Standard for Food Safety isu 6 ke dalam sistem keamanan pangan di PT SSI, yang menerapkan dan tersertifikasi BRC sejak 2006. Tujuan khususnya adalah mengidentifikasi perubahan persyaratan pada isu 6, menetapkan dokumen dalam rangka pemenuhan persyaratan isu 6 dan mengkaji serta menyusun rekomendasi implementasi manajemen alergen dan pengendalian benda asing PT SSI. Penelitian diawali dengan mempelajari satu per satu klausul BRC isu 5 dan isu 6 untuk mengidentifikasi perbedaan persyaratan pada kedua versi. Kajian kesesuaian persyaratan dokumen sistem, prosedur, atau catatan dilakukan melalui desk evaluation dengan cara membandingkan persyaratan dokumen dengan dokumen yang dimiliki PT SSI meliputi manual, prosedur, form atau checklist, standar, spesifikasi dan lainnya. Rekomendasi implementasi manajemen alergen ditetapkan melalui kajian potensi kandungan alergen dalam produk; kajian proses mulai dari pembelian, transportasi dan penyimpanan bahan baku, penyiapan bahan per-batch, proses dan penjadwalan produksi termasuk rework; pembersihan dan sanitasi; serta pelatihan karyawan. Rekomendasi pengendalian benda asing ditetapkan melalui kajian sumber benda asing pada berbagai tahapan proses mulai dari penerimaan bahan sampai pengemasan produk; kajian standar maksimal setiap benda asing; kajian prosedur dan fasilitas pengendalian; serta kajian prosedur verifikasi dan dokumentasi. Persyaratan BRC terdiri dari 7 bagian yaitu komitmen manajemen senior bagian 1, rencana HACCP bagian 2, sistem manajemen keamanan dan mutu pangan bagian 3, standar pabrik bagian 4, pengendalian produk bagian 5, pengendalian proses bagian 6, dan karyawan bagian 7. Perubahan jumlah klausul yaitu dari total 223 subklausul pada isu 5 menjadi 208 subklausul pada isu 6 karena adanya pergeseran bagian, pengurangan atau penggabungan klausul- klausul, serta beberapa persyaratan baru yang dikembangkan dari isu 5. Hubungan antara kebijakan keamanan dan mutu pangan perusahaan dengan sasaran mutu serta kajian manajemen senior lebih diperinci dalam klausul 1.1.1-1.1.3. Persyaratan organisasi perusahaan 1.2.1 pada isu 5 terletak di bagian 3. Prerequisite programmes 2.2 dimasukkan sebagai persyaratan baru yang menunjukkan hubungan antara prerequisite programmes dan HACCP. Persyaratan pemasok jasa dipisahkan dari pemasok bahan baku 3.5.3. Beberapa persyaratan baru adalah terkait manajemen pengerjaan proses di luar perusahaan 3.5.4, daya telusur harus dilakukan dalam waktu 4 jam 3.9 agar memungkinkan penanganan penarikan produk yang cepat, serta Badan Sertifikasi harus diinformasikan dalam waktu 3 hari bila terjadi penarikan produk 3.11. Kajian kemanan 4.2.1 harus rutin dilakukan termasuk penetapan akses masuk ke area produksi dan area penyimpanan di pabrik 4.2.2. Klausul 4.3 mensyaratkan dilakukannya kajian pembagian area menjadi low-risk area, high-care area atau high-risk area serta penerapan persyaratan bangunan pabrik 4.4, fasilitas karyawan dan aturan higiene pada tiap area 4.8. Pengendalian kontaminasi fisik dan kimia dikembangkan dengan mensyaratkan pengendalian potensi kontaminasi dari kegiatan pemeliharaan, bahan untuk pemeliharaan baik kontak atau tidak kontak dengan bahan baku dan produk harus food grade 4.7.5, catatan inspeksi bahaya dan investigasi tersedia bila terjadi kehilangan peralatan logam tajam 4.9.2.1, dan larangan penggunaan staples di area produk terbuka 4.9.2.2. Pemilihan teknologi untuk deteksi dan penghilangan benda asing 4.10.3-4.10.5 dilakukan berdasarkan kajian resiko. Bahaya alergen dikaji sebagai potensi bahaya pada pengembangan produk baru 5.2.3. Prosedur pengendalian alergen 5.2.4 lebih terperinci terkait penggunaan pakaian pelindung seragam; pengaturan jadwal produksi produk; pengendalian debu, limbah dan luapan bahan alergen; dan pelabelan 5.2.6. Mass balance test terkait daya telusur identity preserved materials harus diuji minimal setiap 6 bulan 5.3.2. Terdapat pengembangan persyaratan terkait spesifikasi produk dan proses 6.1.1. Agen penyedia tenaga kerja perusahaan adalah harus melakukan pelatihan 7.1.4 dan pemeriksaan kesehatan karyawan 7.2.4. Audit laundri untuk pakaian high-care area dan high- risk area wajib dilakukan 7.4.4. Dari sekitar 158 dokumen sistem, prosedur dan sistem yang disyaratkan dalam isu 6 terdapat sekitar 20 dokumen yang teridentifikasi diperlukan perusahaan dalam rangka pemenuhan persyaratan. Dokumen tersebut terkait prosedur dan perjanjian pemasok jasa 3.5, daya telusur harus dilakukan dalam waktu 4 jam 3.9, kajian resiko keamanan perusahaan 4.2.1, prosedur kalibrasi dan verifikasi peralatan pemeriksaan yang dilengkapi dengan batas toleransi 6.3, dan pelaksaan pelatihan serta kajian kompetensi karyawan yang konsisten 7.1. Alergen merupakan senyawa penyebab terjadinya alergi, yaitu gangguan kesehatanyang bervariasi mulai dari yang ringan seperti gangguan pada kulit sampai menimbulkan anafalitik hebat yang berakibat pada kematian AFGC 2007. Tujuan utama pengaturan dalam manajemen alergen adalah agar tidak terjadinya kontaminasi silang dari bahan alergen. Semua produk wafer menggunakan bahan baku yang berpotensi mengandung alergen berupa tepung terigu, susu, telur, dan lesitin kedelai tetapi khusus wafer chocolate hazelnut juga menggunakan pasta hazelnut. Karena pada label semua bahan tadi telah dicantumkan dalam komposisi sedangkan hazelnut belum, maka bahaya alergen yang harus dikendalikan adalah pada pasta hazelnut atau chocolate-hazelnut. Bahaya alergen pada hazelnut dikategorikan sebagai bahaya kimia dalam rencana HACCP PT SSI. Rekomendasi yang diberikan untuk perbaikan implementasi manajemen alergen adalah perlunya pemisahan dan pelabelan jelas pada semua peralatan pendukung, agar tidak terbatas pada mesin dan peralatan utama seperti ball mill mixer dan oven, pemisahan dan pelabelan alergen pada peralatan pembersihan, serta penggunaan test kit-ELISA untuk pengujian residu alergen pada hasil pembersihan mesinperalatan bekas produksi dengan hazelnut atau chocolate-hazelnut. Pengendalian benda asing di PT SSI telah dilaksanakan dengan baik melalui prerequisite programmes dan pengendalian bahaya pada rencana HACCP. Pada tahap penerimaan barang direkomendasikan pengaturan staples pada prosedur penerimaan bahan baku dan kemasan, dilakukannya prosedur pemeriksaan pada tambahan pemeliharaan mesin dan peralatan untuk memastikan tidak adanya potensi kontaminasi benda asing, prosedur penanganan kejadian pecahnya kaca dimasukkan aturan pencucian seragam dan alat kebersihan yang berpotensi terkena pecahan kaca tadi, serta prosedur pembuangan pecahan kaca. Ayakan untuk hasil gilingan crumb perlu dibuat untuk memastikan crumb bebas dari kertas, logam, dan plastik.

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Produk aman dan bermutu merupakan tuntutan utama pelanggan. Untuk mencapai hal tersebut, produsen pangan perlu menerapkan suatu sistem jaminan mutu dan keamanan. Ada berbagai standar nasional maupun internasional terkait mutu dan keamanan pangan yang terus diperbaharukan mengikuti perkembangan ilmu dan teknologi pangan serta isu terkait keamanan pangan yang ada di masyarakat di seluruh dunia. Dalam persaingan dan perdagangan internasional, jaminan penerapan suatu sistem, dengan bukti telah mendapatkan sertifikat sistem keamanan pangan memiliki tempat khusus dan menjadi persyaratan. PT SSI adalah industri produk wafer stik dan kukis yang memasarkan produknya ke 40 negara di dunia. Pasar utama adalah Amerika Serikat, Inggris, Australia, Selandia Baru, Singapura dan Cina. Konsumen lainnya adalah Meksiko, Taiwan, Jepang, Kanada, serta beberapa negara di Asia Tenggara seperti Thailand, Brunei Darussalam, Malaysia dan lainnya. Produk wafer dengan beberapa jenis flavor yang dipasarkan adalah wafer coklat, vanilla, cappuccino, chocolate-mint, strawberi, dan chocolate-hazelnut. Sejak awal berdirinya di tahun 2006 sampai saat ini, PT SSI telah mengimplementasikan dan melakukan sertifikasi beberapa sistem mutu dan keamanan pangan. Sistem itu antara lain adalah ISO 22000:2005 Sistem Manajemen Keamanan Pangan, Safe Quality Foods SQF 2000 level 3, dan British Retail Consortium BRC the Global Standard for Food Safety isu 5. Sejak 2011, hanya ada 2 sistem yang disertifikasi yaitu SQF 2000 dan BRC karena semua pelanggan telah dapat menerima sertifikat tersebut. Di PT SSI hanya ada satu sistem keamanan pangan, yang dirancang dan diimplementasikan agar memenuhi semua persyaratan dan standar sistem-sistem tersebut. The BRC Global Standard for Food Safety pertama kali dikeluarkan pada tahun 1998. Standar ini dibangun sebagai kerangka kerja bagi produsen pangan memproduksi pangan yang aman dan mengelola mutu produk sesuai persyaratan pelanggan. Format dan isi Standar didesain agar dapat dilakukannya suatu kajian kesesuaian bangunan pabrik, sistem operasional dan prosedur perusahaan, oleh pihak ketiga yang kompeten yaitu Badan Sertifikasi BRC 2011. Hingga saat ini, terdapat lebih dari 14.000 perusahaan di lebih dari 90 negara telah tersertifikasi the BRC Global Standard fo Food Safety BRC-About the BRC Global Standard, 2012. Pada Juli 2011, diterbitkan the BRC Global Standard for Food Safety isu 6 dan diberlakukan untuk audit BRC sejak 1 Januari 2012. Perkembangan dalam isu terbaru ini adalah lebih menspesifikasikan persyaratan mutu dan keamanan pangan, serta operasional produsen pangan. Tujuannya adalah agar produsen pangan dapat sepenuhnya memenuhi aturan legal dan memberikan perlindungan penuh kepada konsumen BRC 2011. Kunci perubahan pada isu 6 antara lain adalah pengembangan klausul- klausul terkait pengendalian benda asing, housekeeping dan higiene, manajemen alergen, dan pengurangan klausul untuk memastikan setiap klausul mengandung ide pokok yang signifikan dan menghasilkan konsistensi persyaratan yang nyata Food-The Global Standard for Food Safety issue 6 2012. Pada penelitian ini akan dilakukan kajian terhadap standar dan penerapan dari the BRC Global Standard for Food Safety isu 6 di PT SSI yaitu pada ruang lingkup produksi wafer stik. Penelitian juga akan membahas persyaratan pada isu 6 dan implementasinya di PT SSI terutama terkait aspek pengendalian benda asing dan manajemen alergen.

B. Tujuan

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengkaji standar dan implementasi isu terbaru British Retail Consortium BRC the Global Standard for Food Safety isu 6 kedalam sistem keamanan pangan yang telah ada di PT SSI. Tujuan khusus adalah: 1. Mengidentifikasi perbedaan persyaratan antara the BRC Global Standard for Food Safety isu 5 dengan isu 6. 2. Menetapkan dokumen-dokumen yang diperlukan oleh PT SSI untuk pemenuhan persyaratan the BRC Global Standard for Food Safety isu 6. 3. Mengkaji implementasi manajemen alergen dan pengendalian benda asing di PT SSI. 4. Menyusun rekomendasi implementasi manajemen alergen dan pengendalian benda asing di PT SSI sesuai BRC isu 6.

C. Manfaat

Manfaat penelitian ini adalah : 1. Penerapan sistem jaminan keamanan pangan yang mengacu pada sistem BRC isu 6 akan memberikan jaminan mutu dan keamanan produk menghasilkan produk yang bermutu dan aman bagi konsumen yang lebih tinggi . 2. Memberikan manfaat bagi perusahaan, termasuk karyawan, yaitu berupa peningkatan kepedulian terhadap keamanan pangan. 3. Memberikan kepuasan dan kepercayaan kepada konsumen yang lebih tinggi terhadap terpenuhinya standar yang diharapkan. 4. Meningkatkan nilai jual produk yang dihasilkan, terutama untuk pasar ekspor ke negara-negara di Eropa. Hal ini disebabkan karena sertifikat BRC diakui secara internasional. 5. Sistem the BRC Global Standar for Food Safety merupakan sistem yang diakui oleh Global Food Safety Initiative GFSI dan banyak negara di dunia, sertifikatnya diterima oleh berbagai konsumen PT SSI, sehingga menghemat waktu dan biaya untuk sertifikasi.

D. Ruang lingkup

Ruang lingkup penelitian ini adalah mengkaji sistem keamanan pangan yang telah diterapkan di PT SSI yaitu the BRC Global Standard for Food Safety isu 5 terhadap persyaratan pada BRC isu 6 untuk produk wafer stik. Kajian dilakukan terhadap dokumentasi dan implementasi sesuai persyaratan pada BRC isu terbaru tersebut. Kajian dilakukan mulai dari tahap penerimaan bahan baku, proses produksi sampai produk jadi dan tahapan pengiriman produk.

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. PT SSI

PT SSI merupakan Perusahaan Modal Asing PMA, yang memproduksi wafer stik untuk bebeberapa negara tujuan ekspor. Perusahaan ini berlokasi di Cikupa, Tangerang, dimiliki oleh warga negara berkebangsaan Australia dan Selandia Baru. Perusahaan berdiri pada tahun 2005 dan sampai 2012 telah dapat memasarkan kurang lebih satu juta karton ke 40 negara di dunia, terutama Amerika Serikat, Inggris, Australia, Selandia Baru, Singapura dan Cina. Konsumen lainnya adalah Meksiko, Taiwan, Jepang, Kanada, serta beberapa negara di Asia Tenggara seperti Thailand, Brunei Darussalam, Malaysia dan lainnya. Produk wafer stik dengan beberapa jenis flavor yang dipasarkan adalah wafer stik coklat, vanilla, cappuccino, chocolate-mint, strawberi dan chocolate- hazelnut. PT SSI memproduksi produk dengan merek sendiri maupun private label dari sebuah retailer dengan merek utama adalah Royal Dansk milik Denmark. PT SSI juga memproduksi kukis dalam jumlah sedikit kurang dari 5 dari total penjualan. Penerapan berbagai sistem keamanan pangan bertujuan menjamin produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi dan memenuhi persyaratan pelanggan di berbagai negara tujuan. PT SSI mengimplementasikan dan mensertifikasi beberapa sistem manajemen keamanan pangan internasional yang diantaranya adalah the BRC Global Standard of Food Safety issue 5 tahun 2008, Safe and Quality Food SQF 2000 Level 3 tahun 2008 dan the Hazard Analysis Critial Control Points HACCP ISO 22000:2005. Pelanggan internasional menuntut adanya jaminan bahwa produk yang dihasilkan bermutu dan aman untuk dikonsumsi berdasarkan suatu sistem tertentu yang baku. Sebagian besar pelanggan menerima cukup dengan sertifikasi Good Hygiene Practices GHP atau Good Manufacturing Practices GMP dan sistem HACCP. Namun tidak dengan pelanggan lainnya seperti tuntutan salah satu pemilik private label asal Amerika Serikat. Mereka menuntut PT SSI telah menerapkan SQF sebelum menyetujui kontrak kerjasama dengan PT SSI. Perusahaan tersebut akan mensubkontrakkan pembuatan produknya ke PT SSI dengan merek private label mereka yang telah sangat dikenal di pasar di USA selama bertahun-tahun. Alasan beberapa pelanggan termasuk pelanggan Eropa menginginkan PT SSI tersertifikasi the Global Standard for Food Safety ini secara umum adalah untuk memperoleh jaminan keamanan dan mutu pangan dari pemasoknya serta sesuai dengan persyaratan regulasi. Sertifikasi keamanan pangan telah menjadi alat dalam perdagangan pangan internasional. Suatu pemasok tidak dapat menjual produknya di ritel-ritel yang tergabung dalam British Retail Consortium dan wajib memperoleh sertifikat the BRC Global Standard for Food Safety.

B. Safe Quality Foods SQF

SQF adalah suatu sistem yang menerapkan prinsip-prinsip keamanan pangan dari the National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food NACMCF Amerika dan prinsip serta pedoman HACCP yang dibuat oleh Codex Alimentarius Comission SQF Institute 2008. Berbagai sistem manajemen keamanan pangan dikembangkan oleh beberapa negara dengan rujukan pada prinsip yang dikembangkan oleh Codex Alimentarius Commission-World Health Organization Thaheer 2008. Sertifikasi sistem SQF 2000 terdiri dari 3 level. Level 1 meliputi persyaratan fundatemental bagi keamanan pangan, yang berisikan prerequisite programmes dasar untuk kemananan pangan. Level 2 mensyaratkan sertifikasi rencana HACCP, meliputi prerequisite programmes pada level 1 ditambah dengan pengendalian CCP pada rencana HACCP. Level 3 berikan persyaratan lengkap sistem manajemen keamanan pangan dan mutu pangan. Pada level 3 mensyaratkan pemenuhan persyaratan level 1 dan 2 serta memenuhi aspek mutu dan pengendalian terkait demi menghasilkan suatu sistem manajemen keamanan dan mutu pangan yang komprehensif SQF Institute 2008. PT SSI tersertifikasi SQF level 3 sejak 2011. SQF terdiri dari 6 bagian utama yaitu Komitmen, Spesifikasi, Pengendalian Produksi termasuk persyaratan prerequisite programmes dan HACCP, Verifikasi, Pengendalian Dokumen dan Catatan, dan Identifikasi, Penelusuran dan Penarikan Produk SQF Institute 2008.

C. Good Manufacturing Practices GMP

Penerapan Good Manufacturing Practices GMP atau Good Hygiene Practices GHP merupakan fondasi dari semua sistem keamanan pangan, termasuk the BRC Global Standard for Food Safety. Sistem GMP ini meliputi sanitasi dan keamanan produk sehingga berkaitan juga dengan sistem HACCP Manley 2000. Cakupan dari GMP adalah proses produksi yang baik, bangunan, fasilitas, pekerja, praktek sanitasi dan higiene pekerja, pengendalian hama, serta kegiatan lainnya yang dapat menjamin proses produksi menghasilkan produk yang aman untuk dikonsumsi oleh manusia. Penerapan GMP ini di PT SSI misalnya dengan menjaga baik kondisi lingkungan pabrik baik di dalam maupun di sekitar pabrik. Kondisi di luar pabrik haruslah dikendalikan dan dipastikan tidak akan mengakibatkan kontaminasi ke produk. Penyimpanan peralatan yang tidak baik, sampah, limbah, rumput tinggi atau semak di luar menjadi tempat berkembang biak atau menarik tikus, serangga, dan lainnya. Semua peralatan yang tidak dipakai yang disimpan di luar hendaklah dipelihara sama seperti penyimpanan di dalam untuk mencegah perkembangan tikus. Saluran air tidak boleh dibiarkan mengenang. Genangan pada saluran air setelah hujan akan menyebabkan kontaminasi dari lalu lintas kaki yang dapat terbawa masuk ke dalam pabrik AIB 1979. Salah satu contoh penerapan GMP di dalam area produksi adalah pengaturan jarak peralatan dan masalah pencahayaan. Area bekerja antar peralatan atau antara peralatan dan dinding hendaknya cukup lebar agar karyawan dapat bekerja dan tidak mengkontaminasi permukaan pangan atau zona produk dengan baju atau kegiatannya. Diperlukan pencahayaan 50 foot-candles di area pengujian, 30 foot-candles pada semua permukaan bekerja, minimal 5 foot-candles pada 30 inches diatas lantai lainnya dan 10-foot candles di ruang toilet AIB 1979.

D. The Hazard Analysis Critical Control Points HACCP

PT SSI menerapkan sistem jaminan keamanan pangan ISO 22000, yang merupakan pembaharuan dari sistem manajemen keamanan pangan HACCP yang sudah secara luas dikenal. Penekanan dari sistem ISO 22000 adalah kebijakan keamanan pangan, komitmen manajemen puncak dan pimpinan terhadap keamanan pangan, komunikasi internal dan eksternal, dan kesiapan serta respon terhadap kondisi darurat. Sistem ini mencakup paradigma baru pengendalian keamanan pangan yaitu “from farm to table” yang memberikan jaminan keamanan pangan sepanjang rantai pangan Muhandri dan Kadarisman 2008. HACCP pada awalnya dikembangkan untuk pengendalian mikrobiologi pada pangan yang akan dikonsumsi dalam misi luar angkasa Goodburn, 2001. ISO 22.000:2005 mengintegrasikan 12 langkah HACCP Codex Alimentarius Comission. Sebuah organisasi harus melakukan analisa bahaya pada setiap bahan dan tahapan proses. Codex Alimentarius Commission menetapkan 7 prinsip HACCP. Ketujuh prinsip tersebut diimplementasikan ke operasional pangan melalui 12 langkah kunci seperti pada Tabel 1. Codex memberikan pedoman lebih lanjut sebagai berikut: a. Rantai pangan hendaknya telah beroperasional sesuai Codex General Principles of Food Hygiene dan Codex Codes of Practices terkait lainnya serta legislasi keamanan pangan sebelum menerapkan HACCP. b. Komitmen manajemen terhadap HACCP menjadi penting dalam implementasi sistem HACCP c. Mendesain ulang operasional yang penting jika suatu bahaya membutuhkan pengendalian d. Setiap operasional hendaknya menjadi perhatian HACCP dan dikaji rutin. e. Fleksibel dalam penerapan HACCP, dengan memperhitungkan semua kemungkinan Goodburn 2001. PT SSI memiliki satu rencana HACCP yang memuat semua jenis produk wafer stik yang dihasilkan. D.1. Langkah 1: Pembentukan Tim HACCP Tim HACCP dibentuk dari latar belakang multidisiplin dari semua departemen. Anggota tim akan mengembangkan rencana HACCP perusahaan, oleh sebab itu dianjurkan agar anggota-anggota tim juga memiliki kemampuan untuk mengevaluasi data dengan cara yang logis, analisis, berkomunikasi, dan berpikir ke depan. Tabel 1 7 Prinsip – 12 Langkah HACCP Codex LangkahPrinsip Langkah 1 Membentuk tim HACCP Langkah 2 Mendeskripsikan produk Langkah 3 Mengidentifikasi pengguna Langkah 4 Membuat diagram alir Langkah 5 Mengkonfirmasi diagram alir di lapangan Langkah 6 Prinsip 1 Mendaftarkan semua bahaya potensial. Lakukan analisa bahaya Langkah 7 Prinsip 2 Menetapkan control measures alat kendali Langkah 8 Prinsip 3 Membuat titik kritis batas kritis Langkah 9 Prinsip 4 Menetapkan sistem pemantauan CCP Langkah 10 Prinsip 5 Menetapkan tindakan koreksi jika saat pemantauan menunjukkan CCP berada diluar kendali Langkah 11 Prinsip 6 Membuat prosedur verifikasi untuk menetapkan sistem HACCP telah sesuai Langkah 12 Prinsip 7 Membuat dokumentasi terhadap semua prosedur dan catatan yang ditetapkan pada prinsip-prinsip ini dan implementasinya Sumber: Codex Alimentarius Comission dalam Gaze dan Campbell 2004 D.2. Prerequisite program Pengendalian bahaya dilakukan berbasiskan prerequisite programmes dan rencana HACCP. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods NACMCF di Amerika Serikat memperkenalkan istilah prerequisite programmes. Prerequisite programmes didefinisikan sebagai “Prosedur, termasuk Good Manufacturing Practices, yang mengarahkan kepada kondisi operasional, sebagai fondasi dari penerapan sistem HACCP ”. Prerequisite programmes mengelola dasar lingkungan dan kondisi proses dalam produksi pangan. Menurut NACMCF yang termasuk dalam daftar dari prerequisite programmes yaitu: pengendalian pemasok; spesifikasi; peralatan produksi; pembersihan dan sanitasi; higiene karyawan; pelatihan; pengendalian bahan kimia; penerimaan, penyimpanan dan pengkapalan; daya telusur dan penarikan produk recall; dan pengendalian hama. Prerequisite programmes adalah alat bantu penting dalam pencegahan dan pengendalian benda asing Gaze dan Campbell 2004. Dengan prerequisite programmes, sistem HACCP akan lebih fokus kepada masalah keamanan yang potensial yaitu produk atau proses tertentu. Sistem akan fokus kepada titik kendali kritis pada proses karena prerequisite programmes dapat mengelola risiko bahaya yang kecil seperti masalah mutu dan komersial Gaze dan Campbell 2004. Beberapa prerequisite programmes yang harus diterapkan menurut BRC 2011 adalah pembersihan dan sanitasi, pengendalian hama, program pemeliharaan untuk peralatan dan bangunan, persyaratan higiene karyawan, pelatihan karyawan, pembelian, pengaturan pengangkutan, proses untuk pencegahan kontaminasi silang, dan pengendalian alergen. Prosedur pengendalian dan pemantauan prerequisite programmes juga harus terdokumentasi dan menjadi bagian dari program pengembangan dan pengkajian program HACCP. D.3. Langkah 2: Deskripsi Produk Langkah 2 deskripsi produk mendefinisikan awal dan akhir dari proses yang benar-benar dipertimbangkan. Pada kebanyakan kasus rencana HACCP bersifat menyeluruh, seperti pada industri pangan dimulai dari penerimaan bahan baku, proses, hingga distribusi produk ke pelanggan. Lingkup dan tujuan dari rencana HACCP diputuskan pada bagian awal karena hal tersebut menentukan hal-hal apa yang harus diketahui oleh tim HACCP untuk melengkapi analisa bahaya hingga selesai dan selanjutnya akan divalidasi dan diperiksa untuk meyakinkan tidak ada bagian pada keseluruhan proses yang terlupakan. D.4. Langkah 3: Identifikasi Pengguna Didalam analisa risiko, tingkat bahaya suatu produk akan berkaitan dengan konsumennya. Suatu produk dikategorikan memiliki risiko tinggi bila merupakan kategori dikonsumsi oleh populasi bayi, hamil dan menyusui, manula, orang sakit atau dalam masa penyembuhan, atau untuk orang dengan daya tahan tubuh rendah atau alergi terhadap senyawa tertentu Thaheer 2008. D.5. Langkah 4: Diagram Alir Proses Diagram alir proses menunjukkan gambar dari proses yang ada. Diagram- diagram alir proses harus mengidentifikasi semua tahapan proses termasuk tranfer, inspeksi dan penundaan, mencakup semua masukan ke dalam proses termasuk bahan baku, kemasan, air dan bahan-bahan kimia, serta semua keluaran dari proses seperti sisa kemasan, bahan baku, pengerjaan ulang, atau yang dibuang. Tahapan ini sangat penting karena setiap tahapan dari proses dapat digunakan untuk menganalisa bahaya-bahaya potensial awal yang ada. D.6. Langkah 5: Verifikasi Diagram Alir Proses Diagram alir proses digunakan sebagai dasar dari analisa bahaya dimana ketepatannya sangatlah penting bagi sistem HACCP. Cara yang baik untuk menjamin ketepatan ini adalah dengan memperhatikan proses pada saat proses tersebut berjalan. Perhatian harus dilakukan untuk menjamin bahwa seluruh tahapan proses telah sesuai termasuk penundaan dan meliputi jalan-jalan alternatif bagi produksi ketika peralatan lain kemungkinan rusak. D.7. Langkah 6-Prinsip 1: Identifikasi Bahaya Analisa bahaya dilakukan terhadap bahan baku, peralatan yang kontak produk, proses produksi, dan alergen. Analisa bahaya bahan baku dan peralatan kontak produk adalah penilaian risiko bahaya yang timbul dari bahan baku dan peralatan kontak produk yang bersangkutan. Analisa bahaya proses produksi adalah melakukan penilaian potensi risiko bahaya yang timbul di masing-masing tahapan produksi. Analisa alergen adalah untuk menilai risiko bahaya alergen pada masing-masing produk. Bahaya dikategorikan sebagai bahaya mikrobiologi, fisik dan kimia. Identifikasi bahaya dapat dilakukan melalui pengalaman dan pengetahuan mengenai proses pembuatan makanan, produk, bahan baku, pemeriksaan setiap keluhan pelanggan, informasi pemasok, dan hasil-hasil penelitian pada literatur dan jurnal-jurnal yang relevan. Ketika sebuah bahaya telah teridentifikasi Tim HACCP harus menetapkan lebih lanjut tingkat keparahan dari potensi bahaya yang ada mengancam keselamatan pelanggan atau mutu produk dan sebesar besar kemungkinan bahaya terjadi. Sebagai contoh, adanya logam dalam produk wafer stik adalah risiko bahaya yang tinggi, walaupun demikian kemungkinan untuk terjadinya sangatlah kecil. Analisa bahaya digunakan untuk menentukan bahaya yang memerlukan pengukuran dan pengendalian. Jika tingkat masalah dan kemungkinan dari bahaya rendah maka tim boleh memutuskan bahwa pengendalian bahaya dicapai melalui pelatihan dan petunjuk-petunjuk bekerja. Jika bahaya memiliki signifikansi yang tinggi, tim HACCP harus memastikan bahwa dalam tahapan selanjutnya dari rencana HACCP bahaya tersebut terkendali. Penulisan semua bahaya yang signifikan atau tidak, akan menunjukkan kepada auditor eksternal maupun internal bahwa bahaya- bahaya tersebut setidaknya diperhatikan dan dipertimbangkan walaupun bahaya tersebut tidak sering terjadi. D.7.1. Bahaya Mikrobiologi Cemaran mikrobiologi tergantung dari tipe produk, asal bahan baku misalnya sifat alami bahan, bahan segar atau sintesis, operasional pekerja yang tidak higiene, dan perlakuan atau pengolahan yang dilakukan seperti pemanasan, penyimpanan pada suhu ruang. Faktor-faktor utama yang dapat mempengaruhi pertumbuhan mikroorganisme adalah temperatur, waktu, kelembaban, keasaman, tingkat oksigen, organisme-organisme lain, dan jumlah mikroba. Tabel 2 menunjukkan beberapa contoh cemaran mikrobiologi. Tabel 2 Contoh cemaran mikrobiologi No Tipe Contoh mikroorganisme 1 Organisme infektif a. Sel vegetatif seperti Campylobacter jejuni, Salmonella spp., Shigella spp. b. Virus seperti rotavirus, hepatitis A c. Khamirkapang seperti Candida abicans, Aspergillus flavus, Fusarium spp. d. Parasit seperti Giardia lumblia, Toxoplasma gondii. 2 Spora bakteri Clostridium botulinum, Clostridium perfingens dan Bacillus cereus. Sumber: Thaheer 2008 Kemungkinan terjadinya kontaminasi pada produk pangan dapat dikelompokkan menjadi tiga yaitu: 1. Pencemaran langsung direct contamination, yaitu adanya bahan pencemar yang masuk kedalam makanan secara langsung karena ketidaktahuan atau kelalaian baik disengaja atau tidak, misalnya adanya penggunaan bahan tambahan yang dilarang dan rambut dalam produk. 2. Pencemaran silang cross contamination, yaitu pencemaran yang terjadi secara tidak langsung, misalnya penanganan bahan mentah di lokasi yang sama dengan penanganan produk jadi. 3. Pencemaran ulang recontamination, yaitu pencemaran yang terjadi terhadap makanan yang telah dimasak sempurna. Misalnya makanan yang telah dimasak tidak dikemastidak dilindungi sehingga kemungkinan tercemar dengan lalat atau kotoran lainnya Thaheer 2008. Pada produksi wafer stik, produk melalui proses pemasakan pada suhu sekitar 140 derajat celcius. Produk akhir memiliki kadar air yang rendah sehingga risiko bahaya mikrobiologinya relatif rendah. Walaupun demikian, setelah dari oven masih terdapat risiko bahaya. Beberapa contoh bahaya yang mungkin terjadi di PT SSI adalah kontaminasi silang dari peralatan dan mesin yang kotor digunakan untuk proses; kondisi kesehatan karyawan yang sakit, terluka yang menangani produk atau bahan baku; kurangnya pengawasan lingkungan pabrik sehingga produk terkontaminasi serangga; dan kondisi tempat penyimpanan yang tidak baik. D.7.2. Bahaya Fisik Beberapa contoh bahaya fisik pada produk adalah berupa pecahan kaca; serpihan logam; batu kerikil, debu atau kotoran tanah lainnya; kayu dari palet atau peralatan kayu; serangga; plastik keras dari peralatan; dan perhiasan seperti cincin, anting, dan kalung. Bahaya-bahaya tesebut dapat berasal dari kegiatan pemeliharaan rutin, peralatan yang berkarat, lampu yang tidak dilindungi atau bahan baku dari pemasok yang sudah terkontaminasi. Penggunaan peralatan yang dapat menghilangkan bahaya fisik seperti saringan krim dan adonan, penyaring udara dan detektor logam haruslah diawasi rutin sehingga efektif menghilangkan bahaya fisik selama proses dan di produk akhir. D.7.3. Bahaya Kimia Beberapa contoh bahaya kimia adalah alergen dari bahan baku dan kontaminasi silang pangan alergen selama proses pengolahan; bahan pembersih yang beracun; cat, tinta dan pelarut; dan bahan dari pemeliharaan peralatan seperti pelumas dan oli. Bahan kemasan dan bahan baku bukan untuk pangan food grade, seperti zat pewarna yang dilarang, juga dapat menimbulkan kontaminasi kimia. D.8. Langkah 7-Prinsip 2; Penetapan Critical Control Points Ketika bahaya yang signifikan teridentifikasi dalam rencana HACCP berhubungan dengan tahapan-tahapan proses atau bahan baku tertentu, maka menjadi hal penting untuk menentukan apakah tahapan-tahapan tersebut merupakan tahapan kritis Critical Control PointsCCP atau bukan Control PointsCP dalam menjamin keamanan produk. Critical Control Point CCP adalah tahapan proses atau bahan baku dimana pengontrolan dapat diterapkan dan merupakan hal yang penting untuk melindungi ataupun mencegah bahaya keamanan pangan atau