Assessment on Implementation of the British Retail Consortium Global Standard for Food SafetyIssue 6 PT SSI

KAJIAN PENERAPAN

THE BRITISH RETAIL CONSORTIUM

GLOBAL STANDARD FOR FOOD SAFETY

ISU 6 PT SSI

ROSTELIANA APRIRIANTY

SEKOLAH PASCA SARJANA INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR 2012

PERNYATAAN MENGENAI TUGAS AKHIR DAN SUMBER

INFORMASI

Dengan ini saya menyatakan bahwa Tugas Akhir dengan judul Kajian Penerapan the British Retail Consortium Global Standard fo Food Safety Isu 6 PT SSI adalah karya saya sendiri dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian Tugas Akhir ini.

Bogor, Juli 2012

Rosteliana Apririanty NIM F25210085

ABSTRACT

Rosteliana Apririanty. Assessment on Implementation of the British Retail Consortium Global Standard for Food SafetyIssue 6 PT SSI. Under the direction of HARSI DEWANTARI KUSUMANINGUM and BETTY SRI LAKSMI JENIE.

The British Retail Consortium (BRC) Global Standards are widely used by suppliers and global retailers, facilitating standardization of quality, safety,

operational criteria and manufacturers’ fulfillment of legal obligations. Since July

2011 the BRC Global Standard for Food Safety published the Standard issue 6 and has been implemented for certification starting at 1st January 2012. This study was conducted to assess the conformity of the BRC Standard issue 5 to issue 6, which has been implemented since 2006 at PT SSI, a wafer stick manufacturer located in Cikupa. Re-ordering of sections and re-numbering of clauses has been found within this standard, while 64 clauses and 223 subclauses on issue 5 become 86 clauses and 208 subclauses on issue 6. Important issue are new clauses for outsourcing management (3.5.4) that has been induced; specifying requirements of full traceability (3.9) that must be completed in 4 hours for quick response in a case of recall; Certification Body must be informed within 3 days in the event of product recall (3.11); and foreign body control (3.10) has been extended which reflected the management of risk from different technologies for detecting and removal of foreign materials. There are about 20 of 158 documented system still need to be fulfilled by PT SSI to comply with Standards Issue 6, which are supplier of services procedures and agreements (3.5); traceability (3.9) procedures must including requirements of 4 hours target of data completion; notification to Certification Body in recall procedures (3.11.4); security self assessment (4.2.1) must be provided; more detailed calibration and verification procedures of measuring and monitoring devices and those must included deviation tolerance (6.3), and a consistent personnel training and competencies reviews programs (7.1). Further study on the implementation of allergen management indicated that fully identification production line including supporting tools and dedicated cleaning procedure should be provided for product containing allergen, i.e. wafer chocolate-hazelnut. The assessment on foreign body control implementation identified improvement for specifying procedures in case of breakage of glass (4.9.3) as required in issue 6 and sieves application for crumb milling process to prevent contamination.

RINGKASAN

ROSTELIANA APRIRIANTY. Kajian Penerapan the British Retail Consortium Global Standard for Food Safety Isu 6 PT SSI. Dibimbing oleh HARSI DEWANTARI KUSUMANINGRUM dan BETTY SRI LAKSMI JENIE.

PT SSI adalah industri wafer stik dan kukis yang memasarkan produknya ke 40 negara di dunia dengan pasar utama adalah Amerika Serikat, Inggris, Australia, Selandia Baru, Singapura, dan Cina. Dalam persaingan dan perdagangan internasional, jaminan penerapan dan sertifikat sistem keamanan pangan memiliki tempat khusus dan menjadi persyaratan. Sejak 2011 ada 2 sistem yang disertifikasi yaitu the BRC Global Standard for Food Safety dan SQF 2000

level 3, dimana semua pelanggan dapat menerima sertifikat tersebut. BRC dikeluarkan pertama kali pada 1998, dibangun sebagai kerangka kerja bagi produsen pangan memproduksi pangan yang aman dan mengelola mutu produk sesuai persyaratan pelanggan. Format dan isi didesain agar dapat dilakukannya suatu kajian kesesuaian bangunan pabrik, sistem operasional dan prosedur perusahaan oleh pihak ketiga yang kompeten yaitu Badan Sertifikasi. BRC isu 6 diterbitkan pada Juli 2011 dan diberlakukan untuk audit sejak 1 Januari 2012. Penelitian bertujuan mengkaji standar dan implementasi the BRC Global Standard for Food Safety isu 6 ke dalam sistem keamanan pangan di PT SSI, yang menerapkan dan tersertifikasi BRC sejak 2006. Tujuan khususnya adalah mengidentifikasi perubahan persyaratan pada isu 6, menetapkan dokumen dalam rangka pemenuhan persyaratan isu 6 dan mengkaji serta menyusun rekomendasi implementasi manajemen alergen dan pengendalian benda asing PT SSI.

Penelitian diawali dengan mempelajari satu per satu klausul BRC isu 5 dan isu 6 untuk mengidentifikasi perbedaan persyaratan pada kedua versi. Kajian kesesuaian persyaratan dokumen sistem, prosedur, atau catatan dilakukan melalui

desk evaluation dengan cara membandingkan persyaratan dokumen dengan

dokumen yang dimiliki PT SSI meliputi manual, prosedur, form atau checklist, standar, spesifikasi dan lainnya. Rekomendasi implementasi manajemen alergen ditetapkan melalui kajian potensi kandungan alergen dalam produk; kajian proses mulai dari pembelian, transportasi dan penyimpanan bahan baku, penyiapan bahan per-batch, proses dan penjadwalan produksi termasuk rework;pembersihan dan sanitasi; serta pelatihan karyawan. Rekomendasi pengendalian benda asing ditetapkan melalui kajian sumber benda asing pada berbagai tahapan proses mulai dari penerimaan bahan sampai pengemasan produk; kajian standar maksimal setiap benda asing; kajian prosedur dan fasilitas pengendalian; serta kajian prosedur verifikasi dan dokumentasi.

Persyaratan BRC terdiri dari 7 bagian yaitu komitmen manajemen senior (bagian 1), rencana HACCP (bagian 2), sistem manajemen keamanan dan mutu pangan (bagian 3), standar pabrik (bagian 4), pengendalian produk (bagian 5), pengendalian proses (bagian 6), dan karyawan (bagian 7). Perubahan jumlah klausul yaitu dari total 223 subklausul pada isu 5 menjadi 208 subklausul pada isu 6 karena adanya pergeseran bagian, pengurangan atau penggabungan klausul-klausul, serta beberapa persyaratan baru yang dikembangkan dari isu 5. Hubungan antara kebijakan keamanan dan mutu pangan perusahaan dengan sasaran mutu

serta kajian manajemen senior lebih diperinci dalam klausul 1.1.1-1.1.3. Persyaratan organisasi perusahaan (1.2.1) pada isu 5 terletak di bagian 3.

Prerequisite programmes (2.2) dimasukkan sebagai persyaratan baru yang menunjukkan hubungan antara prerequisite programmes dan HACCP. Persyaratan pemasok jasa dipisahkan dari pemasok bahan baku (3.5.3). Beberapa persyaratan baru adalah terkait manajemen pengerjaan proses di luar perusahaan (3.5.4), daya telusur harus dilakukan dalam waktu 4 jam (3.9) agar memungkinkan penanganan penarikan produk yang cepat, serta Badan Sertifikasi harus diinformasikan dalam waktu 3 hari bila terjadi penarikan produk (3.11). Kajian kemanan (4.2.1) harus rutin dilakukan termasuk penetapan akses masuk ke area produksi dan area penyimpanan di pabrik (4.2.2). Klausul 4.3 mensyaratkan dilakukannya kajian pembagian area menjadi low-risk area, high-care area atau

high-risk area serta penerapan persyaratan bangunan pabrik (4.4), fasilitas karyawan dan aturan higiene pada tiap area (4.8). Pengendalian kontaminasi fisik dan kimia dikembangkan dengan mensyaratkan pengendalian potensi kontaminasi dari kegiatan pemeliharaan, bahan untuk pemeliharaan baik kontak atau tidak kontak dengan bahan baku dan produk harus food grade (4.7.5), catatan inspeksi bahaya dan investigasi tersedia bila terjadi kehilangan peralatan logam tajam (4.9.2.1), dan larangan penggunaan staples di area produk terbuka (4.9.2.2). Pemilihan teknologi untuk deteksi dan penghilangan benda asing (4.10.3-4.10.5) dilakukan berdasarkan kajian resiko. Bahaya alergen dikaji sebagai potensi bahaya pada pengembangan produk baru (5.2.3). Prosedur pengendalian alergen (5.2.4) lebih terperinci terkait penggunaan pakaian pelindung seragam; pengaturan jadwal produksi produk; pengendalian debu, limbah dan luapan bahan alergen; dan pelabelan (5.2.6). Mass balance test terkait daya telusur identity preserved materials harus diuji minimal setiap 6 bulan (5.3.2). Terdapat pengembangan persyaratan terkait spesifikasi produk dan proses (6.1.1). Agen penyedia tenaga kerja perusahaan adalah harus melakukan pelatihan (7.1.4) dan pemeriksaan kesehatan karyawan (7.2.4). Audit laundri untuk pakaian high-care area dan high-risk area wajib dilakukan (7.4.4).

Dari sekitar 158 dokumen sistem, prosedur dan sistem yang disyaratkan dalam isu 6 terdapat sekitar 20 dokumen yang teridentifikasi diperlukan perusahaan dalam rangka pemenuhan persyaratan. Dokumen tersebut terkait prosedur dan perjanjian pemasok jasa (3.5), daya telusur harus dilakukan dalam waktu 4 jam (3.9), kajian resiko keamanan perusahaan (4.2.1), prosedur kalibrasi dan verifikasi peralatan pemeriksaan yang dilengkapi dengan batas toleransi (6.3), dan pelaksaan pelatihan serta kajian kompetensi karyawan yang konsisten (7.1).

Alergen merupakan senyawa penyebab terjadinya alergi, yaitu gangguan kesehatanyang bervariasi mulai dari yang ringan seperti gangguan pada kulit sampai menimbulkan anafalitik hebat yang berakibat pada kematian (AFGC 2007). Tujuan utama pengaturan dalam manajemen alergen adalah agar tidak terjadinya kontaminasi silang dari bahan alergen. Semua produk wafer menggunakan bahan baku yang berpotensi mengandung alergen berupa tepung terigu, susu, telur, dan lesitin kedelai tetapi khusus wafer chocolate hazelnut juga menggunakan pasta hazelnut. Karena pada label semua bahan tadi telah dicantumkan dalam komposisi sedangkan hazelnut belum, maka bahaya alergen yang harus dikendalikan adalah pada pasta hazelnut atau chocolate-hazelnut. Bahaya alergen pada hazelnut dikategorikan sebagai bahaya kimia dalam rencana

HACCP PT SSI. Rekomendasi yang diberikan untuk perbaikan implementasi manajemen alergen adalah perlunya pemisahan dan pelabelan jelas pada semua peralatan pendukung, agar tidak terbatas pada mesin dan peralatan utama seperti

ball mill mixer dan oven, pemisahan dan pelabelan alergen pada peralatan pembersihan, serta penggunaan test kit-ELISA untuk pengujian residu alergen pada hasil pembersihan mesin/peralatan bekas produksi dengan hazelnut atau

chocolate-hazelnut.

Pengendalian benda asing di PT SSI telah dilaksanakan dengan baik melalui prerequisite programmes dan pengendalian bahaya pada rencana HACCP. Pada tahap penerimaan barang direkomendasikan pengaturan staples pada prosedur penerimaan bahan baku dan kemasan, dilakukannya prosedur pemeriksaan pada tambahan pemeliharaan mesin dan peralatan untuk memastikan tidak adanya potensi kontaminasi benda asing, prosedur penanganan kejadian pecahnya kaca dimasukkan aturan pencucian seragam dan alat kebersihan yang berpotensi terkena pecahan kaca tadi, serta prosedur pembuangan pecahan kaca. Ayakan untuk hasil gilingan crumb perlu dibuat untuk memastikan crumb bebas dari kertas, logam, dan plastik.

© Hak cipta milik IPB, tahun 2012 Hak Cipta dilindungi Undang-Undang

Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan atau menyebutkan sumbernya. Pengutipan hanya untuk kepentingan pendidikan, penelitian, penulisan karya ilmiah, penyusunan laporan, penulisan kritik, atau tinjauan suatu masalah; dan pengutipan tersebut tidak merugikan kepentingan yang wajar IPB

Dilarang mengumumkan dan memperbanyak sebagian atau seluruh Karya tulis dalma bentuk apa pun tanpa izin IPB

KAJIAN PENERAPAN

THE BRITISH RETAIL CONSORTIUM

GLOBAL STANDARD FOR FOOD SAFETY

ISU 6 PT SSI

ROSTELIANA APRIRIANTY

Tesis

sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Magister Profesi Teknologi Pangan pada Program Studi Magister Profesi Teknologi Pangan

SEKOLAH PASCA SARJANA INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR 2012

Judul Tesis : Kajian Penerapan the British Retail Consortiums Global Standard for Food Safety Isu 6 PT SSI

Nama : Rosteliana Apririanty NIM : F252100085

Disetujui

Komisi Pembimbing

Dr. Ir. Harsi D Kusmaningrum Prof. Dr. Ir. Betty Sri Laksmi Jenie, MS

Ketua Anggota

Diketahui

Ketua Program Studi Dekan Sekolah Pascasarjana Magister Profesi Teknologi Pangan

Dr. Ir. Lilis Nuraida, MSc Dr. Ir. Dahrul Syah

KATA PENGANTAR

Bismillahhirrahmanirrahim.

Puji syukur penulis penjatkan kepada Allah SWT atas segala karuniaNya sehingga tugas karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam penelitian ini ialah penerapan sistem BRC versi terbaru yaitu isu 6 yang baru saja digunakan di PT SSI pada akhir tahun 2011.

Terima kasih penulis ucapkan kepada Dr. Ir. Harsi D Kusumaningrum dan Prof. Dr. Ir. Betty Sri Laksmi Jenie selaku dosen pembimbing, yang membimbing dan memberikan banyak sekali masukan dalam penulisan karya ilimiah ini. Terima kasih penulis ucapkan kepada PT SSI terutama pihak Manajemen, yang telah mengijinkan penulis untuk melanjutkan studi di Magister Profesi Tekonologi Pangan IPB serta memberikan kepercayaan penulis membuat karya ilmiah bertemakan BRC di PT SSI. Terima kasih saya ucapkan kepada teman-teman mahasiswa MPTP angkat 2010 agar segala kerjasama, diskusi dan doanya, serta bantuan akomodasi dan transportasi dari Ibu Amiroh, Ibu Endang dan Bapak Muzi. Ungkapan terima kasih disampaikan juga kepada orangtua dan keluarga di Bengkulu dan Temanggung, serta suami tercinta Koko Panuntun, ananda Adam Firsta dan Annisa atas doa, dukungan dan perhatiannya.

Semoga karya ilimiah ini bermanfaat bagi pembaca dan penulis sendiri.

Tangerang, Juli 2012

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di kota Bengkulu pada tanggal 29 April 1979 dari Bapak H.Siahaan dan Ibu Adella. Penulis merupakan anak kedua dari empat bersaudara. Tahun 1997, penulis lulus dari SMU Negeri 5 Bengkulu dan lolos seleksi masuk IPB melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB. Pendidikan sarjana ditempuh di Program Studi Teknologi Pangan dan Gizi, Fakultas Teknologi Pertanian, lulus tahun 2001.

Penulis bekerja di bagian Quality Control di perusahaan biskuit PT Septatrada Hardaguna (dulu grup JAPFA) pada tahun 2002 dan tahun 2003 pindah bekerja ke perusahaan permen karet PT Lotte Indonesia pada bidang yang sama. Tahun 2005 penulis mulai bergabung dengan PT Seasonal Supplies Indonesia pada divisi Product Development dan Quality Assurance.

DAFTAR ISI

Halaman

DAFTAR TABEL ... xi

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

I. PENDAHULUAN a. Latarbelakang... 1

b. Tujuan ... 2

c. Manfaat... 3

d. Ruanglingkup... 3

II. TINJAUAN PUSTAKA A. PT SSI ... 5

B. Safe Quality Foods (SQF) ... 6

C. Good Manufacturing Practices (GMP) ... 7

D. The Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) ... 7

E. British Retail Consortium (BRC) the Global Standard for Food Safety... 16

F. Audit pada BRC isu 6 ... 21

G. Spesifikasidanstandar wafers stik ... 22

H. Manajemen alergen ... 24

I. Pengendalian benda asing ... 28

III. METODOLOGI A. Tempatdanwaktu penelitian ... 34

B. Metodepenelitian ... 34

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN A. KajianPerubahan Persyaratan BRC Isu 6 terhadap Isu 5 ... 37

A.1. Kajian Perubahan Persyaratan Bagian 1- Manajemen Senior ... 39

A.2. Kajian Perubahan Persyaratan Bagian 2 - Rencana– HACCP ... 41

A.3. Kajian Perubahan Persyaratan Bagian 3-Sistem Keamanan dan Kualitas Pangan ... 43

A.4. Kajian Perubahan Persyaratan Bagian 4-Standar Lingkungan Pabrik ... 48

A.5. Kajian Perubahan PersyaratanBagian 5- Pengendalian Produk ... 59

A.6. Kajian Perubahan Persyartan Bagian 6 - Pengendalian Proses ... 61

A.7. Kajian Perubahan Persyaratan Bagian 7- Karyawan ... 63

B. Gap Ketersediaan Dokumen BRC Isu 6 di PT SSI dalam memenuhi BRC Isu 6 ... 65

B.1. Gap Ketersediaan Dokumen Bagian 1- Manajemen Senior ... 73

B.2. Gap Ketersediaan DokumenBagian 2- Rencana

HACCP ... 73

B.3. Gap Ketersediaan Dokumen Bagian 3 - Sistem Keamanan dan Kualitas Pangan ... 74

B.4. Gap Ketersediaan Dokumen Bagian 4 - Standar Lingkungan Pabrik ... 80

B.5. Gap Ketersediaan DokumenBagian 5 - Pengendalian Produk ... 87

B.6. Gap Ketersediaan Dokumen Bagian 6 - Pengendalian Proses ... 92

B.7. Gap Ketersediaan DokumenBagian 7- Karyawan ... 93

C. Pengembangan Manajemen Alergen di PT SSI ... 95

C.1. Penetapan Potensi Kandungan Alergen dalam Produk ... 96

C.2. Tahap Transportasi dan Penyimpanan Bahan Baku ... 100

C.3. Tahap Penyiapan (per – batch) ... 102

C.4. Tahap Proses Produksi ... 103

C.5. Pengemasan dan Pelabelan ... 108

C.6. Pembersihan dan Sanitasi ... 111

C.7. Pelatihan dan Pendidikan Karyawan ... 114

D. Pengendalian Benda Asing di PT SSI ... 116

D.1. Kajian Sumber Benda Asing pada Berbagai Tahapan Proses ... 123

D.2. Penetapan Standar Maksimal untuk Setiap Benda Asing ... 118

D.3. Penetapan Pengendalian Benda Asing dan Fasilitas yang Diperlukan ... 126

D.4. Verifikasi dan Dokumentasi Pengendalian Benda Asing ... 133

V. SIMPULAN DAN SARAN ... 135

DAFTAR PUSTAKA ... 139

DAFTAR TABEL

Halaman 1 7 Prinsip – 12 Langkah HACCP ... ... 9 2 Contoh cemaran mikrobiologi ... 10 3 Perbandingan program audit beberapa standar internasional... 20 4 Standar mutu cemaran mikroba biskuit SNI 2973:2011 ... 24 5 Allegenic food atau food groups yang disyaratkan dicantumkan

pada pelabelan menurut Codex dan beberapa negara ... 26 6 Persyaratan the BRCGlobal Standard food Safety isu 5 dan 6... 38 7 Kajian perubahan klausul BRC isu 6 bagian 1 terhadap BRC

isu 5 tentang Komitmen Manajemen Senior... 41 8 Kajian perubahan klausul BRC isu 6 bagian 2 terhadap BRC

isu 5 tentang Rencana Keamanan Pangan-HACCP... 42 9 Kajian perubahan klausul BRC isu 6 bagian 3 terhadap BRC

isu 5 tentang Sistem Keamanan dan Kualitas Pangan... 45 10 Kajian perubahan klausul BRC isu 6 bagian 4 terhadap BRC

isu 5 tentang Standar Lingkungan Pabrik ... 49 11 Kajian perubahan klausul BRC isu 6 bagian 5 terhadap BRC

isu 5 tentang Pengendalian Produk... 59 12 Kajian perubahan klausul BRC isu 6 bagian 6 terhadap BRC

isu 5 tentang Pengendalian Proses ... 62 13 Kajian perubahan klausul BRC isu 6 bagian 7 terhadap BRC

isu 5 tentang Karyawan ... 64 14 Persyaratan dokumen pada BRC isu 6 ... 67 15 Gap pemenuhan persyaratan dokumen BRC isu 6 bagian 3 -

Sistem manajemen keamanan dan mutu pangan di PT SSI... 74 16 Gap pemenuhan persyaratan dokumen BRC isu 6 bagian 4-

standar lingkungan pabrik di PT SSI... 82 17 Gap pemenuhan persyaratan dokumen BRC isu 6 bagian 5–

pengendalian produk di PT SSI... 88 18 Aktivitas air minimum untuk pertumbuhan beberapa mikroba... 91 19 Gap pemenuhan persyaratan dokumen BRC isu 6 bagian 6 -

Pengendalian proses di PT SSI... 93 20 Gap pemenuhan persyaratan dokumen BRC isu 6 bagian 7-

Karyawan di PT SSI ... 93 21 Analisa keberadaan bahan yang mengadung alergen pada bahan

baku dan formulasi produk wafer... 99 22 Matriks pemakaian crumb dan minyak kurasan... 107 23 Peringatan alergen untuk beberapa negara ... 110 24 Penyusunan rekomendasi berdasarkan gap analysis PT SSI

DAFTAR GAMBAR

Halaman 1 Foto wafer stik ... 22 2 Gambaran sebaran persyaratan dokumen pada BRC isu 6 ... 70

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman 1 Penilaian hasil audit, tindak lanjut dan frekuensi audit BRC isu 6 ... 144 2 Rencana HACCP PT SSI ... 145

I.

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Produk aman dan bermutu merupakan tuntutan utama pelanggan. Untuk mencapai hal tersebut, produsen pangan perlu menerapkan suatu sistem jaminan mutu dan keamanan. Ada berbagai standar nasional maupun internasional terkait mutu dan keamanan pangan yang terus diperbaharukan mengikuti perkembangan ilmu dan teknologi pangan serta isu terkait keamanan pangan yang ada di masyarakat di seluruh dunia. Dalam persaingan dan perdagangan internasional, jaminan penerapan suatu sistem, dengan bukti telah mendapatkan sertifikat sistem keamanan pangan memiliki tempat khusus dan menjadi persyaratan.

PT SSI adalah industri produk wafer stik dan kukis yang memasarkan produknya ke 40 negara di dunia. Pasar utama adalah Amerika Serikat, Inggris, Australia, Selandia Baru, Singapura dan Cina. Konsumen lainnya adalah Meksiko, Taiwan, Jepang, Kanada, serta beberapa negara di Asia Tenggara seperti Thailand, Brunei Darussalam, Malaysia dan lainnya. Produk wafer dengan beberapa jenis flavor yang dipasarkan adalah wafer coklat, vanilla, cappuccino, chocolate-mint, strawberi, dan chocolate-hazelnut.

Sejak awal berdirinya di tahun 2006 sampai saat ini, PT SSI telah mengimplementasikan dan melakukan sertifikasi beberapa sistem mutu dan keamanan pangan. Sistem itu antara lain adalah ISO 22000:2005 (Sistem Manajemen Keamanan Pangan), Safe Quality Foods (SQF) 2000 level 3, dan

British Retail Consortium (BRC) the Global Standard for Food Safety isu 5. Sejak 2011, hanya ada 2 sistem yang disertifikasi yaitu SQF 2000 dan BRC karena semua pelanggan telah dapat menerima sertifikat tersebut. Di PT SSI hanya ada satu sistem keamanan pangan, yang dirancang dan diimplementasikan agar memenuhi semua persyaratan dan standar sistem-sistem tersebut.

The BRC Global Standard for Food Safety pertama kali dikeluarkan pada tahun 1998. Standar ini dibangun sebagai kerangka kerja bagi produsen pangan memproduksi pangan yang aman dan mengelola mutu produk sesuai persyaratan pelanggan. Format dan isi Standar didesain agar dapat dilakukannya suatu kajian kesesuaian bangunan pabrik, sistem operasional dan prosedur perusahaan, oleh

2

pihak ketiga yang kompeten yaitu Badan Sertifikasi (BRC 2011). Hingga saat ini, terdapat lebih dari 14.000 perusahaan di lebih dari 90 negara telah tersertifikasi

the BRC Global Standard fo Food Safety (BRC-About the BRC Global Standard, 2012).

Pada Juli 2011, diterbitkan the BRCGlobal Standard for Food Safety isu 6 dan diberlakukan untuk audit BRC sejak 1 Januari 2012. Perkembangan dalam isu terbaru ini adalah lebih menspesifikasikan persyaratan mutu dan keamanan pangan, serta operasional produsen pangan. Tujuannya adalah agar produsen pangan dapat sepenuhnya memenuhi aturan legal dan memberikan perlindungan penuh kepada konsumen (BRC 2011).

Kunci perubahan pada isu 6 antara lain adalah pengembangan klausul-klausul terkait pengendalian benda asing, housekeeping dan higiene, manajemen alergen, dan pengurangan klausul untuk memastikan setiap klausul mengandung ide pokok yang signifikan dan menghasilkan konsistensi persyaratan yang nyata (Food-The Global Standard for Food Safety issue 6 2012). Pada penelitian ini akan dilakukan kajian terhadap standar dan penerapan dari the BRC Global Standard for Food Safety isu 6 di PT SSI yaitu pada ruang lingkup produksi wafer stik. Penelitian juga akan membahas persyaratan pada isu 6 dan implementasinya di PT SSI terutama terkait aspek pengendalian benda asing dan manajemen alergen.

B. Tujuan

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengkaji standar dan implementasi isu terbaru British Retail Consortium (BRC) the Global Standard for Food Safety isu 6 kedalam sistem keamanan pangan yang telah ada di PT SSI.

Tujuan khusus adalah:

1. Mengidentifikasi perbedaan persyaratan antara the BRC Global Standard for Food Safety isu 5 dengan isu 6.

2. Menetapkan dokumen-dokumen yang diperlukan oleh PT SSI untuk pemenuhan persyaratan the BRC Global Standard for Food Safety isu 6. 3. Mengkaji implementasi manajemen alergen dan pengendalian benda asing di

3

4. Menyusun rekomendasi implementasi manajemen alergen dan pengendalian benda asing di PT SSI sesuai BRC isu 6.

C. Manfaat

Manfaat penelitian ini adalah :

1. Penerapan sistem jaminan keamanan pangan yang mengacu pada sistem BRC isu 6 akan memberikan jaminan mutu dan keamanan produk (menghasilkan produk yang bermutu dan aman bagi konsumen) yang lebih tinggi .

2. Memberikan manfaat bagi perusahaan, termasuk karyawan, yaitu berupa peningkatan kepedulian terhadap keamanan pangan.

3. Memberikan kepuasan dan kepercayaan kepada konsumen yang lebih tinggi terhadap terpenuhinya standar yang diharapkan.

4. Meningkatkan nilai jual produk yang dihasilkan, terutama untuk pasar ekspor ke negara-negara di Eropa. Hal ini disebabkan karena sertifikat BRC diakui secara internasional.

5. Sistem the BRC Global Standar for Food Safety merupakan sistem yang diakui oleh Global Food Safety Initiative (GFSI) dan banyak negara di dunia, sertifikatnya diterima oleh berbagai konsumen PT SSI, sehingga menghemat waktu dan biaya untuk sertifikasi.

D. Ruang lingkup

Ruang lingkup penelitian ini adalah mengkaji sistem keamanan pangan yang telah diterapkan di PT SSI yaitu the BRC Global Standard for Food Safety

isu 5 terhadap persyaratan pada BRC isu 6 untuk produk wafer stik. Kajian dilakukan terhadap dokumentasi dan implementasi sesuai persyaratan pada BRC isu terbaru tersebut. Kajian dilakukan mulai dari tahap penerimaan bahan baku, proses produksi sampai produk jadi dan tahapan pengiriman produk.

II.

TINJAUAN PUSTAKA

A. PT SSI

PT SSI merupakan Perusahaan Modal Asing (PMA), yang memproduksi wafer stik untuk bebeberapa negara tujuan ekspor. Perusahaan ini berlokasi di Cikupa, Tangerang, dimiliki oleh warga negara berkebangsaan Australia dan Selandia Baru. Perusahaan berdiri pada tahun 2005 dan sampai 2012 telah dapat memasarkan kurang lebih satu juta karton ke 40 negara di dunia, terutama Amerika Serikat, Inggris, Australia, Selandia Baru, Singapura dan Cina. Konsumen lainnya adalah Meksiko, Taiwan, Jepang, Kanada, serta beberapa negara di Asia Tenggara seperti Thailand, Brunei Darussalam, Malaysia dan lainnya.

Produk wafer stik dengan beberapa jenis flavor yang dipasarkan adalah wafer stik coklat, vanilla, cappuccino, chocolate-mint, strawberi dan chocolate-hazelnut. PT SSI memproduksi produk dengan merek sendiri maupun private label dari sebuah retailer dengan merek utama adalah Royal Dansk (milik Denmark). PT SSI juga memproduksi kukis dalam jumlah sedikit (kurang dari 5% dari total penjualan). Penerapan berbagai sistem keamanan pangan bertujuan menjamin produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi dan memenuhi persyaratan pelanggan di berbagai negara tujuan.

PT SSI mengimplementasikan dan mensertifikasi beberapa sistem manajemen keamanan pangan internasional yang diantaranya adalah the BRC Global Standard of Food Safety (issue 5 tahun 2008), Safe and Quality Food (SQF) 2000 Level 3 (tahun 2008) dan the Hazard Analysis Critial Control Points (HACCP) ISO 22000:2005. Pelanggan internasional menuntut adanya jaminan bahwa produk yang dihasilkan bermutu dan aman untuk dikonsumsi berdasarkan suatu sistem tertentu yang baku. Sebagian besar pelanggan menerima cukup dengan sertifikasi Good Hygiene Practices (GHP) atau Good Manufacturing Practices (GMP) dan sistem HACCP. Namun tidak dengan pelanggan lainnya seperti tuntutan salah satu pemilik private label asal Amerika Serikat. Mereka menuntut PT SSI telah menerapkan SQF sebelum menyetujui kontrak kerjasama dengan PT SSI. Perusahaan tersebut akan mensubkontrakkan pembuatan

6

produknya ke PT SSI dengan merek private label mereka yang telah sangat dikenal di pasar di USA selama bertahun-tahun.

Alasan beberapa pelanggan termasuk pelanggan Eropa menginginkan PT SSI tersertifikasi the Global Standard for Food Safety ini secara umum adalah untuk memperoleh jaminan keamanan dan mutu pangan dari pemasoknya serta sesuai dengan persyaratan regulasi. Sertifikasi keamanan pangan telah menjadi alat dalam perdagangan pangan internasional. Suatu pemasok tidak dapat menjual produknya di ritel-ritel yang tergabung dalam British Retail Consortium dan wajib memperoleh sertifikat the BRC Global Standard for Food Safety.

B. Safe Quality Foods (SQF)

SQF adalah suatu sistem yang menerapkan prinsip-prinsip keamanan pangan dari the National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food (NACMCF) Amerika dan prinsip serta pedoman HACCP yang dibuat oleh

Codex Alimentarius Comission (SQF Institute 2008). Berbagai sistem manajemen keamanan pangan dikembangkan oleh beberapa negara dengan rujukan pada prinsip yang dikembangkan oleh Codex Alimentarius Commission-World Health Organization (Thaheer 2008). Sertifikasi sistem SQF 2000 terdiri dari 3 level.

Level 1 meliputi persyaratan fundatemental bagi keamanan pangan, yang berisikan prerequisite programmes dasar untuk kemananan pangan. Level 2 mensyaratkan sertifikasi rencana HACCP, meliputi prerequisite programmes pada

level 1 ditambah dengan pengendalian CCP pada rencana HACCP. Level 3 berikan persyaratan lengkap sistem manajemen keamanan pangan dan mutu pangan. Pada level 3 mensyaratkan pemenuhan persyaratan level 1 dan 2 serta memenuhi aspek mutu dan pengendalian terkait demi menghasilkan suatu sistem manajemen keamanan dan mutu pangan yang komprehensif (SQF Institute 2008). PT SSI tersertifikasi SQF level 3 sejak 2011. SQF terdiri dari 6 bagian utama yaitu Komitmen, Spesifikasi, Pengendalian Produksi (termasuk persyaratan

prerequisite programmes dan HACCP), Verifikasi, Pengendalian Dokumen dan Catatan, dan Identifikasi, Penelusuran dan Penarikan Produk (SQF Institute 2008).

7

C. Good Manufacturing Practices (GMP)

Penerapan Good Manufacturing Practices (GMP) atau Good Hygiene Practices (GHP) merupakan fondasi dari semua sistem keamanan pangan, termasuk the BRC Global Standard for Food Safety. Sistem GMP ini meliputi sanitasi dan keamanan produk sehingga berkaitan juga dengan sistem HACCP (Manley 2000).

Cakupan dari GMP adalah proses produksi yang baik, bangunan, fasilitas, pekerja, praktek sanitasi dan higiene pekerja, pengendalian hama, serta kegiatan lainnya yang dapat menjamin proses produksi menghasilkan produk yang aman untuk dikonsumsi oleh manusia. Penerapan GMP ini di PT SSI misalnya dengan menjaga baik kondisi lingkungan pabrik baik di dalam maupun di sekitar pabrik. Kondisi di luar pabrik haruslah dikendalikan dan dipastikan tidak akan mengakibatkan kontaminasi ke produk. Penyimpanan peralatan yang tidak baik, sampah, limbah, rumput tinggi atau semak di luar menjadi tempat berkembang biak atau menarik tikus, serangga, dan lainnya. Semua peralatan yang tidak dipakai yang disimpan di luar hendaklah dipelihara sama seperti penyimpanan di dalam untuk mencegah perkembangan tikus. Saluran air tidak boleh dibiarkan mengenang. Genangan pada saluran air setelah hujan akan menyebabkan kontaminasi dari lalu lintas kaki yang dapat terbawa masuk ke dalam pabrik (AIB 1979).

Salah satu contoh penerapan GMP di dalam area produksi adalah pengaturan jarak peralatan dan masalah pencahayaan. Area bekerja antar peralatan atau antara peralatan dan dinding hendaknya cukup lebar agar karyawan dapat bekerja dan tidak mengkontaminasi permukaan pangan atau zona produk dengan baju atau kegiatannya. Diperlukan pencahayaan 50 foot-candles di area pengujian, 30 foot-candles pada semua permukaan bekerja, minimal 5 foot-candles pada 30 inches diatas lantai lainnya dan 10-foot candles di ruang toilet (AIB 1979).

D. The Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP)

PT SSI menerapkan sistem jaminan keamanan pangan ISO 22000, yang merupakan pembaharuan dari sistem manajemen keamanan pangan HACCP yang sudah secara luas dikenal. Penekanan dari sistem ISO 22000 adalah kebijakan

8

keamanan pangan, komitmen manajemen puncak dan pimpinan terhadap keamanan pangan, komunikasi internal dan eksternal, dan kesiapan serta respon terhadap kondisi darurat. Sistem ini mencakup paradigma baru pengendalian

keamanan pangan yaitu “from farm to table” yang memberikan jaminan

keamanan pangan sepanjang rantai pangan (Muhandri dan Kadarisman 2008). HACCP pada awalnya dikembangkan untuk pengendalian mikrobiologi pada pangan yang akan dikonsumsi dalam misi luar angkasa (Goodburn, 2001).

ISO 22.000:2005 mengintegrasikan 12 langkah HACCP Codex Alimentarius Comission. Sebuah organisasi harus melakukan analisa bahaya pada setiap bahan dan tahapan proses. Codex Alimentarius Commission menetapkan 7 prinsip HACCP. Ketujuh prinsip tersebut diimplementasikan ke operasional pangan melalui 12 langkah kunci seperti pada Tabel 1. Codex memberikan pedoman lebih lanjut sebagai berikut:

a. Rantai pangan hendaknya telah beroperasional sesuai Codex General Principles of Food Hygiene dan Codex Codes of Practices terkait lainnya serta legislasi keamanan pangan sebelum menerapkan HACCP.

b. Komitmen manajemen terhadap HACCP menjadi penting dalam implementasi sistem HACCP

c. Mendesain ulang operasional yang penting jika suatu bahaya membutuhkan pengendalian

d. Setiap operasional hendaknya menjadi perhatian HACCP dan dikaji rutin. e. Fleksibel dalam penerapan HACCP, dengan memperhitungkan semua

kemungkinan (Goodburn 2001).

PT SSI memiliki satu rencana HACCP yang memuat semua jenis produk wafer stik yang dihasilkan.

D.1. Langkah 1: Pembentukan Tim HACCP

Tim HACCP dibentuk dari latar belakang multidisiplin dari semua departemen. Anggota tim akan mengembangkan rencana HACCP perusahaan, oleh sebab itu dianjurkan agar anggota-anggota tim juga memiliki kemampuan untuk mengevaluasi data dengan cara yang logis, analisis, berkomunikasi, dan berpikir ke depan.

9

Tabel 1 7 Prinsip – 12 Langkah HACCP Codex

Langkah/Prinsip

Langkah 1 Membentuk tim HACCP

Langkah 2 Mendeskripsikan produk Langkah 3 Mengidentifikasi pengguna Langkah 4 Membuat diagram alir

Langkah 5 Mengkonfirmasi diagram alir di lapangan

Langkah 6 Prinsip 1 _{Mendaftarkan semua bahaya potensial. Lakukan analisa bahaya} Langkah 7 Prinsip 2 _{Menetapkan control measures (alat kendali)}

Langkah 8 Prinsip 3 _{Membuat titik kritis (batas kritis)} Langkah 9 Prinsip 4 _{Menetapkan sistem pemantauan CCP}

Langkah 10 Prinsip 5 Menetapkan tindakan koreksi jika saat pemantauan menunjukkan CCP berada diluar kendali

Langkah 11 Prinsip 6 _{Membuat prosedur verifikasi untuk menetapkan sistem HACCP telah sesuai} Langkah 12 Prinsip 7 Membuat dokumentasi terhadap semua prosedur dan catatan yang

ditetapkan pada prinsip-prinsip ini dan implementasinya

Sumber: Codex Alimentarius Comission dalam Gaze dan Campbell (2004)

D.2. Prerequisite program

Pengendalian bahaya dilakukan berbasiskan prerequisite programmes dan rencana HACCP. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) di Amerika Serikat memperkenalkan istilah prerequisite programmes. Prerequisite programmes didefinisikan sebagai “Prosedur, termasuk

Good Manufacturing Practices, yang mengarahkan kepada kondisi operasional, sebagai fondasi dari penerapan sistem HACCP”. Prerequisite programmes

mengelola dasar lingkungan dan kondisi proses dalam produksi pangan. Menurut NACMCF yang termasuk dalam daftar dari prerequisite programmes yaitu: pengendalian pemasok; spesifikasi; peralatan produksi; pembersihan dan sanitasi; higiene karyawan; pelatihan; pengendalian bahan kimia; penerimaan, penyimpanan dan pengkapalan; daya telusur dan penarikan produk (recall); dan pengendalian hama. Prerequisite programmes adalah alat bantu penting dalam pencegahan dan pengendalian benda asing (Gaze dan Campbell 2004).

Dengan prerequisite programmes, sistem HACCP akan lebih fokus kepada masalah keamanan yang potensial yaitu produk atau proses tertentu. Sistem akan fokus kepada titik kendali kritis pada proses karena prerequisite programmes

dapat mengelola risiko bahaya yang kecil seperti masalah mutu dan komersial (Gaze dan Campbell 2004).

10

Beberapa prerequisite programmes yang harus diterapkan menurut BRC (2011) adalah pembersihan dan sanitasi, pengendalian hama, program pemeliharaan untuk peralatan dan bangunan, persyaratan higiene karyawan, pelatihan karyawan, pembelian, pengaturan pengangkutan, proses untuk pencegahan kontaminasi silang, dan pengendalian alergen. Prosedur pengendalian dan pemantauan prerequisite programmes juga harus terdokumentasi dan menjadi bagian dari program pengembangan dan pengkajian program HACCP.

D.3. Langkah 2: Deskripsi Produk

Langkah 2 deskripsi produk mendefinisikan awal dan akhir dari proses yang benar-benar dipertimbangkan. Pada kebanyakan kasus rencana HACCP bersifat menyeluruh, seperti pada industri pangan dimulai dari penerimaan bahan baku, proses, hingga distribusi produk ke pelanggan. Lingkup dan tujuan dari rencana HACCP diputuskan pada bagian awal karena hal tersebut menentukan hal-hal apa yang harus diketahui oleh tim HACCP untuk melengkapi analisa bahaya hingga selesai dan selanjutnya akan divalidasi dan diperiksa untuk meyakinkan tidak ada bagian pada keseluruhan proses yang terlupakan.

D.4. Langkah 3: Identifikasi Pengguna

Didalam analisa risiko, tingkat bahaya suatu produk akan berkaitan dengan konsumennya. Suatu produk dikategorikan memiliki risiko tinggi bila merupakan kategori dikonsumsi oleh populasi bayi, hamil dan menyusui, manula, orang sakit atau dalam masa penyembuhan, atau untuk orang dengan daya tahan tubuh rendah atau alergi terhadap senyawa tertentu (Thaheer 2008).

D.5. Langkah 4: Diagram Alir Proses

Diagram alir proses menunjukkan gambar dari proses yang ada. Diagram-diagram alir proses harus mengidentifikasi semua tahapan proses termasuk tranfer, inspeksi dan penundaan, mencakup semua masukan ke dalam proses termasuk bahan baku, kemasan, air dan bahan-bahan kimia, serta semua keluaran dari proses seperti sisa kemasan, bahan baku, pengerjaan ulang, atau yang dibuang. Tahapan ini sangat penting karena setiap tahapan dari proses dapat digunakan untuk menganalisa bahaya-bahaya potensial awal yang ada.

11

D.6. Langkah 5: Verifikasi Diagram Alir Proses

Diagram alir proses digunakan sebagai dasar dari analisa bahaya dimana ketepatannya sangatlah penting bagi sistem HACCP. Cara yang baik untuk menjamin ketepatan ini adalah dengan memperhatikan proses pada saat proses tersebut berjalan. Perhatian harus dilakukan untuk menjamin bahwa seluruh tahapan proses telah sesuai termasuk penundaan dan meliputi jalan-jalan alternatif bagi produksi (ketika peralatan lain kemungkinan rusak).

D.7. Langkah 6-Prinsip 1: Identifikasi Bahaya

Analisa bahaya dilakukan terhadap bahan baku, peralatan yang kontak produk, proses produksi, dan alergen. Analisa bahaya bahan baku dan peralatan kontak produk adalah penilaian risiko bahaya yang timbul dari bahan baku dan peralatan kontak produk yang bersangkutan. Analisa bahaya proses produksi adalah melakukan penilaian potensi risiko bahaya yang timbul di masing-masing tahapan produksi. Analisa alergen adalah untuk menilai risiko bahaya alergen pada masing-masing produk. Bahaya dikategorikan sebagai bahaya mikrobiologi, fisik dan kimia.

Identifikasi bahaya dapat dilakukan melalui pengalaman dan pengetahuan mengenai proses pembuatan makanan, produk, bahan baku, pemeriksaan setiap keluhan pelanggan, informasi pemasok, dan hasil-hasil penelitian pada literatur dan jurnal-jurnal yang relevan. Ketika sebuah bahaya telah teridentifikasi Tim HACCP harus menetapkan lebih lanjut tingkat keparahan dari potensi bahaya yang ada mengancam keselamatan pelanggan atau mutu produk dan sebesar besar kemungkinan bahaya terjadi. Sebagai contoh, adanya logam dalam produk wafer stik adalah risiko bahaya yang tinggi, walaupun demikian kemungkinan untuk terjadinya sangatlah kecil.

Analisa bahaya digunakan untuk menentukan bahaya yang memerlukan pengukuran dan pengendalian. Jika tingkat masalah dan kemungkinan dari bahaya rendah maka tim boleh memutuskan bahwa pengendalian bahaya dicapai melalui pelatihan dan petunjuk-petunjuk bekerja. Jika bahaya memiliki signifikansi yang tinggi, tim HACCP harus memastikan bahwa dalam tahapan selanjutnya dari rencana HACCP bahaya tersebut terkendali. Penulisan semua bahaya yang signifikan atau tidak, akan menunjukkan kepada auditor eksternal maupun internal bahwa

bahaya-12

bahaya tersebut setidaknya diperhatikan dan dipertimbangkan walaupun bahaya tersebut tidak sering terjadi.

D.7.1. Bahaya Mikrobiologi

Cemaran mikrobiologi tergantung dari tipe produk, asal bahan baku (misalnya sifat alami bahan, bahan segar atau sintesis), operasional pekerja yang tidak higiene, dan perlakuan atau pengolahan yang dilakukan (seperti pemanasan, penyimpanan pada suhu ruang). Faktor-faktor utama yang dapat mempengaruhi pertumbuhan mikroorganisme adalah temperatur, waktu, kelembaban, keasaman, tingkat oksigen, organisme-organisme lain, dan jumlah mikroba. Tabel 2 menunjukkan beberapa contoh cemaran mikrobiologi.

Tabel 2 Contoh cemaran mikrobiologi

No Tipe Contoh mikroorganisme

1 Organisme infektif a. Sel vegetatif seperti Campylobacter jejuni, Salmonella spp., Shigella spp.

b. Virus seperti rotavirus, hepatitis A

c. Khamir/kapang seperti Candida abicans, Aspergillus flavus, Fusarium spp.

d. Parasit seperti Giardia lumblia, Toxoplasma gondii.

2 Spora bakteri Clostridium botulinum, Clostridium perfingens dan Bacillus cereus.

Sumber: Thaheer (2008)

Kemungkinan terjadinya kontaminasi pada produk pangan dapat dikelompokkan menjadi tiga yaitu:

1. Pencemaran langsung (direct contamination), yaitu adanya bahan pencemar yang masuk kedalam makanan secara langsung karena ketidaktahuan atau kelalaian baik disengaja atau tidak, misalnya adanya penggunaan bahan tambahan yang dilarang dan rambut dalam produk.

2. Pencemaran silang (cross contamination), yaitu pencemaran yang terjadi secara tidak langsung, misalnya penanganan bahan mentah di lokasi yang sama dengan penanganan produk jadi.

3. Pencemaran ulang (recontamination), yaitu pencemaran yang terjadi terhadap makanan yang telah dimasak sempurna. Misalnya makanan yang telah dimasak tidak dikemas/tidak dilindungi sehingga kemungkinan tercemar dengan lalat atau kotoran lainnya (Thaheer 2008).

13

Pada produksi wafer stik, produk melalui proses pemasakan pada suhu sekitar 140 derajat celcius. Produk akhir memiliki kadar air yang rendah sehingga risiko bahaya mikrobiologinya relatif rendah. Walaupun demikian, setelah dari oven masih terdapat risiko bahaya. Beberapa contoh bahaya yang mungkin terjadi di PT SSI adalah kontaminasi silang dari peralatan dan mesin yang kotor digunakan untuk proses; kondisi kesehatan karyawan yang sakit, terluka yang menangani produk atau bahan baku; kurangnya pengawasan lingkungan pabrik sehingga produk terkontaminasi serangga; dan kondisi tempat penyimpanan yang tidak baik.

D.7.2. Bahaya Fisik

Beberapa contoh bahaya fisik pada produk adalah berupa pecahan kaca; serpihan logam; batu kerikil, debu atau kotoran tanah lainnya; kayu dari palet atau peralatan kayu; serangga; plastik keras dari peralatan; dan perhiasan seperti cincin, anting, dan kalung. Bahaya-bahaya tesebut dapat berasal dari kegiatan pemeliharaan rutin, peralatan yang berkarat, lampu yang tidak dilindungi atau bahan baku dari pemasok yang sudah terkontaminasi. Penggunaan peralatan yang dapat menghilangkan bahaya fisik seperti saringan krim dan adonan, penyaring udara dan detektor logam haruslah diawasi rutin sehingga efektif menghilangkan bahaya fisik selama proses dan di produk akhir.

D.7.3. Bahaya Kimia

Beberapa contoh bahaya kimia adalah alergen dari bahan baku dan kontaminasi silang pangan alergen selama proses pengolahan; bahan pembersih yang beracun; cat, tinta dan pelarut; dan bahan dari pemeliharaan peralatan seperti pelumas dan oli. Bahan kemasan dan bahan baku bukan untuk pangan (food grade), seperti zat pewarna yang dilarang, juga dapat menimbulkan kontaminasi kimia.

D.8. Langkah 7-Prinsip 2; Penetapan Critical Control Points

Ketika bahaya yang signifikan teridentifikasi dalam rencana HACCP berhubungan dengan tahapan-tahapan proses atau bahan baku tertentu, maka menjadi hal penting untuk menentukan apakah tahapan-tahapan tersebut merupakan tahapan kritis (Critical Control Points/CCP) atau bukan (Control Points/CP) dalam menjamin keamanan produk. Critical Control Point (CCP) adalah tahapan proses atau bahan baku dimana pengontrolan dapat diterapkan dan merupakan hal yang penting untuk melindungi ataupun mencegah bahaya keamanan pangan atau

14

menguranginya sampai pada tingkatan yang dapat diterima. Control Point (CP) adalah tahapan dalam proses dimana pengontrolan mungkin saja terlewatkan tanpa menimbulkan bahaya keamanan pangan secara signifikan atau dimana bahaya keamanan pangan tidak akan mencapai tingkatan yang tidak dapat diterima.

D.9. Langkah 8–Prinsip 3; Penetapan Batas Kritis CCP

Batas kritis adalah kriteria yang membedakan antara taraf yang dapat diterima dengan taraf yang tidak dapat diterima.Batas kritis adalah toleransi yang menentukan dimana tidak boleh ada pengecualian agar produk aman atau memenuhi parameter mutu tertentu. Tim HACCP harus memahami bahaya dan cara-cara penanganannya dalam penyusunan batas kritis. Jika tim tidak memiliki pemahaman mengenai penentuan batas kritis, mereka harus mencari buku petunjuk teknis, petunjuk penggunaan, jurnal-jurnal dan tenaga ahli di bidangnya, atau sumber lainnya. Batas kritis harus mudah diukur dan dipantau secara konstan.

Batasan titik untuk setiap CCP harus divalidasi. Validasi adalah cara untuk mendapatkan bukti bahwa elemen dari rencana aplikasi HACCP berjalan dengan efektif, yang mampu membuktikan bahwa batas kritis yang telah kita pilih dapat mengontrol bahaya.

D.10. Langkah 9–Prinsip 4; Menetapkan Sistem Pemantauan CCP

Pemantauan merupakan rencana pengawasan dan pengukuran berkesinambungan untuk mengetahui apakah suatu CCP dalam keadaan terkendali dan menghasilkan catatan yang tepat untuk digunakan dalam proses verifikasi.

Tujuan pemantauan CCP adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui kapan sebuah CCP kehilangan kendali dan menyebabkan meningkatnya risiko menghasilkan produk yang berbahaya.

2. Mengidentifikasi masalah sebelum hal tersebut terjadi. 3. Mengetahui secara tepat penyebab masalah tersebut. 4. Membantu memverifikasi aplikasi rencana HACCP.

Pemantauan CCP harus dicatat dan catatannya disimpan selama periode tertentu sesuai persyaratan dari Standar dan permintaan pelanggan.

15

D.11. Langkah 10–Prinsip 5; Penetapan Tindakan Koreksi

Tindakan koreksi adalah suatu tindakan yang dilakukan bila hasil pemantauan (Langkah 9) menunjukkan tidak terkendali, yaitu melebihi batas kritis yang telah ditetapkan (Langkah 8). Prosedur tindakan koreksi harus mencakup dua bagian yaitu tindakan langsung dan tindakan pencegahan. Tindakan langsung meliputi pengaturan kembali proses sehingga kembali terkendali, penghentian proses dan perlakuan tertentu terhadap produk yang dicurigai, seperti diganti, diproses ulang atau dikirimkan ke pasar yang berbeda (misal ke stock feed market). Tindakan pencegahan meliputi identifikasi akar dari permasalahan, menjalankan tindakan yang sesuai, seperti merubah prosedur, proses, peralatan, material ataupun produk sehingga keadaan ini tidak terulang kembali. Tindakan perbaikan juga dapat dilakukan dengan menambah frekuensi pemanatauan dalam rencana HACCP. Verifikasi harus dilakukan untuk mengetahui apakah perubahan telah diimplementasikan dan efektif. D.12. Langkah 11- Prinsip 6; Penetapan Prosedur Verifikasi

Rencana HACCP harus mencakup pencatatan prosedur-prosedur verifikasi untuk memastikan bahwa rencana HACCP telah diikuti dan dijalankan dengan benar. Ada tiga elemen penting pada verifikasi :

1. Peninjauan internal secara berkesinambungan terhadap pengendalian dan pencatatan tindakan koreksi untuk menjamin keseluruhan proses dan setiap CCP terkendali;

2. Audit internal maupun eksternal untuk menjamin bahwa rencana HACCP telah mencakup ketujuh prinsip HACCP Codex yang ada, telah diikuti dan tidak ada perubahan proses serta masukan;

3. Validasi internal ataupun eksternal, yaitu semua bahaya yang relevan telah teridentifikasi, perkiraan risiko bahaya yang potensial telah valid dan benar, batas kritis benar, dan prosedur-prosedur pemantauan serta prosedur-prosedur koreksi telah efektif.

Verifikasi keefektifan rencana HACCP harus dilakukan tim HACCP secara teratur. Jika teridentifikasi suat perubahan maka analisa bahaya harus diulang kembali baik untuk keseluruhan proses atau memodifikasi tahapan dalam proses tersebut. Evaluasi kembali ini tentu saja harus didokumentasikan.

16

D.13. Langkah 12–Prinsip 7; Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan

Dokumentasi adalah bukti tertulis bahwa tindakan tertentu telah dilakukan. Tim HACCP hasil dari aktifitas-aktifitas yang harus didokumentasikan dalam rencana HACCP. Pendokumentasian ini merupakan bukti yang objektif bahwa setiap alat ukur pada prosedur pengendalian telah diterapkan dengan benar, tidak melebihi batas kritis dan telah dilakukannya tindakan koreksi pada penyimpangan. Audit internal, yang dijadwalkan paling sedikit setiap 6 bulan sekali pada seluruh lingkup sistem manajemen keamanan dan mutu PT SSI, dilakukan untuk memastikan bahwa aktifitas yang diterapkan dan dipelihara sesuai dengan yang direncanakan serta sistem manajemen keamanan dan mutu pangan telah sesuai dengan persyaratan Standar BRC dan efektif.

E. British Retail Consortium (BRC) the Global Standard for Food Safety The BRC Global Standard for Food Safety pertama kali dikeluarkan pada tahun 1998. Standar dibangun sebagai kerangka kerja bagi produsen pangan memproduksi pangan yang aman dan mengelola mutu produk sesuai persyaratan pelanggan. Format dan isi Standar didesain agar dapat dilakukannya suatu kajian kesesuaian bangunan pabrik, sistem operasional dan prosedur perusahaan oleh pihak ketiga yang kompeten yaitu Badan Sertifikasi (BRC 2011). Hingga saat ini, terdapat lebih dari 14.000 perusahaan di lebih dari 90 negara telah tersertifikasi

the BRC Global Standard fo Food Safety (BRC-About the BRC Global Standard, 2012).

The Global Standard for Food Safety ditujukan bagi perusahaan dan pelanggan agar sesuai dengan aturan legal keamanan pangan. Legislasi keamanan pangan di seluruh dunia secara umum menuntut pelaku bisnis pangan untuk (BRC 2011):

1. Menjamin adanya spesifikasi detil yang absah dan konsisten dengan standar keamanan dan GMP.

2. Memastikan pemasok mereka mampu menghasilkan produk sesuai spesifikasi, memenuhi persyaratan legal dan melaksanakan sistem pengendalian operasional yang sesuai.

17

3. Membuat kunjungan dari waktu ke waktu, dan jika memungkinkan, melakukan verifikasi kompetensi pemasok atau menerima hasil audit dari pihak lain terhadap pemasok mereka.

4. Membuat dan mempertahankan program kajian risiko pada evaluasi, pengujian atau analisa produk.

5. Memantau dan melakukan reaksi terhadap keluhan pelanggan.

Keuntungan dari mengadopsi Standar BRC secara bisnis adalah karena Standar ini (BRC 2011):

1. Diakui secara internasional dan sertifikasi dapat diterima oleh pelanggan di manapun yang mengurangi waktu dan biaya untuk audit.

2. Merupakan sebuah standar dan protokol yang dapat diudit oleh pihak ketiga yang terakreditasi yaitu Badan Sertifikasi sehingga memungkinkan dilakukannya suatu kajian independen dan memiliki kredibilitas terhadap sistem keamanan dan mutu pangan perusahaan.

3. Memungkinkan perusahaan yang tersertifikasi muncul dalam BRC public directory sehingga adanya pengakuan terhadap pencapaian perusahaan dan penggunaan logo untuk tujuan pemasaran.

4. Berada dalam ruang lingkup yang komprehensif meliputi mutu, higiene dan keamanan produk.

5. Mengarahkan industri pangan untuk memenuhi persyaratan legal dan persyaratan pelanggan mereka. Standar ini juga memungkinkan perusahaan untuk memastikan pemasok mereka mengikuti tata cara sistem manajemen keamanan pangan yang baik.

6. Menyediakan pilihan audit berupa program announced audit dan

unannounced audit sehingga sesuai dengan kebutuhan perusahaan dan memungkinkan perusahaan mendemonstrasikan pencapaian mereka sesuai proses operasional dan tingkat kematangan sistem keamanan pangan mereka. Persyaratan dalam Standar BRC ini dibagi dalam 7 bagian yaitu bagian 1 tentang Komitmen manajemen senior dan perbaikan yang berkesinambungan; bagian 2 tentang rencana HACCP; bagian 3 tentang Sistem Manajemen Keamanan dan Mutu Pangan; bagian 4 tentang Standar Pabrik; bagian 5 tentang Pengendalian

18

Produk; bagian 6 tentang Pengendalian Proses; dan bagian 7 tentang Karyawan (BRC 2011).

Dalam perkembangannya, Standar BRC dibangun terus-menerus berdasarkan prinsip risiko yang jelas sesuai persyaratan, format pelaporan yang informatif dan kompetensi auditor. Perkembangan the BRC Global Standard for Food Safety isu 6 merupakan hasil dari proses konsultasi dari banyak saran dan masukan dari berbagai kelompok stakeholder internasional, mewakili produsen pangan, retailer, perusahan jasa boga dan badan sertifikasi. Pembaharuan Standar dilakukan secara rutin yang mencerminkan pemikiran-pemikiran terbaru dalam keamanan pangan. Perkembangan dalam BRC isu terbaru ini adalah lebih menspesifikkan persyaratan untuk mutu dan keamanan pangan, serta soal operasional produsen pangan. Saat ini Standar telah dipakai di seluruh dunia. Telah banyak permintaan sertifikasi BRC bagi pemasok retailer, perusahaan jasa boga dan perusahaan di seluruh dunia. Standar diterjemahkan dalam banyak bahasa untuk membantu penerapannya pada berbagai bisnis pangan. Pada 1 Juli 2011 dikeluarkan isu terbaru yaitu BRC isu 6 (BRC 2011).

Kunci perubahan pada isu 6 (Food-The Global standar for Food Safety issue 6 2012) meliputi:

a. Pengembangan dalam pengendalian benda asing, housekeeping dan higiene dan manajemen alergen.

b. Pengenalan 2 tingkat audit tanpa pemberitahuan (unannounced audit) yang dapat dipilih secara sukarela.

c. Mengurangi klausul untuk memastikan setiap klausul mengandung ide pokok yang signifikan, menghasilkan konsistensi persyaratan yang nyata.

Lebih lanjut pada BRC (2011) disebutkan bahwa perubahan pada isu 6 ini adalah: 1. Pilihan kepada perusahaan dalam hal audit tanpa pemberitahuan untuk

memperoleh sertifikasi peringkat A atau B.

2. Panduan yang lebih dalam implementasi HACCP berdasarkan prinsip Codex Alimentarius.

3. Penekanan yang lebih besar pada manajemen senior agar menunjukkan komitmen mereka dalam mencapai tujuan yaitu mencapai mutu dan keamanan produk dan menjamin dilakukannya tindakan koreksi.

19

4. Pengembangan pada hal utama seperti alergen dan preserved identity, manajemen laboratorium, dan pengendalian kontaminasi fisik dan kimia. 5. Memperkenalkan sistem peringkat yang lebih jelas untuk grade B, C dan D.

Kunjungan ulang oleh Badan Sertifikasi dilakukan dalam 28 hari untuk menverifikasi tindakan koreksi untuk peringkat C, frekuensi audit diturunkan menjadi 6 bulan.

6. Revisi kategori produk yang fokus kepada teknologi produk yaitu berdasarkan audit di lapangan kepada persyaratan auditor.

7. Memperkenalkan bagian baru yaitu keamanan (site security) yang membutuhkan pengendalian akses, pelatihan karyawan, gudang penyimpanan bahan yang aman, dan pendaftaran serta persetujuan pabrik (BRC 2011).

Sertifikat tidak dapat diberikan ke suatu perusahaan jika tidak ada peringkat yang sesuai, jika tindakan koresi tidak diselesaikan atau tidak ada cukup bukti yang diterima oleh Badan Sertifikasi dalam 28 hari kalender (BRC 2011).

Perlindungan keamanan pangan (food security) merupakan isu terbaru dalam program keamanan pangan (food safety). Food security diaplikasikan sebagai usaha untuk mengatasi ancaman maupun terorisme pangan (food terrorism) yang dapat membahayakan keamanan pangan. Beberapa tujuan dari terorisme pangan antara lain adalah menyebabkan ketakutan, penyakit atau kematian penduduk, mengurangi ketersediaan dan mutu pangan, menyengsarakan suatu bisnis pangan yang berakibat pada harga, ketersediaan dan pemasaran produk, atau menggunakan pangan sebagai senjata politik. Dasar dari perlindungan pangan yang efektif adalah dengan melibatkan dan mengintegrasikan Rencana HACCP, memberikan aspek perlindungan dan keamanan pangan dari pelaksanaan GMP, standar operasional prosedur sanitasi yang berjalan baik dan efektif, serta program penarikan produk (recall) yang terbaharui (Rasco dan Bledsoe 2005).

Perbandingan sistem audit pada BRC dengan beberapa sistem keamanan pangan dunia dapat dilihat pada Tabel 3 (SAI Global 2010). Terlihat sistem BRC dan SQF memiliki banyak persamaan namun cukup berbeda dari ISO 22.000. BRC dan SQF sama-sama mendetilkan persyaratan terkait prerequisite programmes atau program fundamental, seperti infrastruktur, sanitasi,

20

pengendalian hama, pengendalian bahan kimia, persetujuan pemasok, dan persetujuan penggunanan bahan kemasan. Kedua standar, selain mensyaratkan penetapan HACCP, juga mensyaratkan pengujian mikrobiologi, penanganan pangan alergen dan bahan pangan sensitif, serta pengendalian benda asing. Kedua standar mensyaratkan adanya kajian soal aturan pelabelan dan kesesuaian dengan aturan negara atau industri. Dari tabel tadi dapat dilihat kesemua hal tadi tidak disyaratkan dalam ISO 22.000.

Tabel 3 Perbandingan program audit beberapa standar internasional

21

F. Audit pada BRC Isu 6

The Global Standard for Food Safety memberikan pilihan-pilihan audit dan sertifikasi. Pendekatan fleksibel merupakan respon dari permintaan pasar dan memungkinkan perusahaan untuk memilih satu pilihan audit terbaik untuk persyaratan pelanggan, operasional pabrik dan kematangan sistem keamanan pangan mereka. BRC isu 6 memperkenalkan sistem peringkat yang lebih jelas untuk grade B, C dan D seperti pada Lampiran 1. Berikut ini adalah pilihan audit pada the Global Standard for Food Safety:

1. Enrolment programme, merupakan pilihan bagi perusahaan untuk yang baru atau yang belum tersertifikasi.

2. Audit dengan pemberitahuan (announced audit programme). Audit ini tersedia bagi perusahaan yang telah tersertifikasi dan proses audit yang sama dengan enrollment programme. Keberhasilan audit diberi sertifikat grade A, B, atau C tergantung pada jumlah dan tipe non-conformities (ketidaksesuaian) yang ditemukan. Namun tidak ada nilai A+ pada audit ini.

3. Audit tanpa pemberitahuan (unannounced audit programme). Audit hanya berlaku bagi perusahaan yang telah tersertifikasi Standar BRC dan mendapat peringkat A+, A, B+ atau B. Pilihan pada unannounced audit memberikan kesempatan bagi perusahaan untuk mendemonstrasikan kematangan sistem mutu dan keberhasilan perusahaan, yang kemudian dapat diberi peringkat A+ (peringkat tertinggi BRC), B+ atau C+. Audit independen terhadap sistem dan prosedur akan memberikan kepercayaan lebih bagi pelanggan perusahaan karena menunjukkan kemampuan perusahaan menjaga standar secara konsisten. Terdapat dua pilihan audit tanpa pemberitahuan yaitu:

1. Pilihan 1, yaitu keseluruhan Standar diaudit pada satu kunjungan audit tanpa pemberitahuan, biasanya berlangsung dua hari.

2. Pilihan 2, yaitu kunjungan audit dibagi menjadi 2 kunjungan terpisah, yang masing-masing berlangsung satu hari. Audit pada kunjungan pertama yang tidak diumumkan didominasi audit terhadap GMP. Pada audit kedua yang direncanakan, didominasi audit terhadap sistem dokumentasi dan catatannya (BRC 2011).

22

G. Spesifikasi dan Standar Wafer Stik

Wafer stik, dikenal juga dengan wafer roll, dikonsumsi sebagai makanan selingan maupun makanan penutup. Wafer stik terdiri dari kulit yang diisikan dengan krim, seperti yang diperlihatkan pada Gambar 1. Bahan untuk kulit ditimbang, diaduk dalam mixer kemudian dipompakan kedalam drum oven yang berputar sehingga membentuk lembaran. Dalam keadaan panas lembaran digulung dan direkatkan dengan bantuan air sehingga membentuk gulungan

(flute). Bahan untuk krim diaduk dalam ball mill mixer (dengan bola baja) untuk mengecilkan ukuran dan menghasilkan krim dengan standar viskositas dan kehalusan tertentu. Krim kemudian dipompakan kedalam gulungan wafer. Selanjutnya produk dimasukkan ke dalam kemasan seperti kantong plastik atau

tray, kemudian direkatkan, dimasukkan ke kaleng dan karton akhir. Wafer stik tersebut dapat langsung dikonsumsi oleh pelanggan.

Gambar 1. Foto wafer stik

Spesifikasi berarti batas-batas terukur yang ditetapkan oleh perusahaan yang dijadikan acuan oleh semua komponen dalam perusahaan untuk dipenuhi. Spesifikasi bahan mentah harus didefinisikan dengan baik agar dapat dimengerti dengan jelas oleh pemasok bahan mentah, bagian pembelian, penerima barang maupun unit penyimpanan dan produksi. Spesifikasi proses merupakan persyaratan-persyaratan yang berkaitan dengan kondisi proses selama pengolahan dan yang berkaitan dengan produk-produk antara sebelum menjadi produk jadi. Spesifikasi proses pengolahan atau proses antara lain adalah instruksi kerja, suhu dan waktu, serta berat dan proporsi. Selanjutnya spesifikasi produk akhir adalah seperti indeks mikrobiologi dan indeks kimia dan fisik produk (Muhandri dan Kadarisman 2008).

kulit wafer

23

Semakin tinggi pengetahuan dan kemampuan ekonomi masyarakatnya, semakin tinggi pula kecenderungan menuntut pangan yang lebih aman untuk dimakan. Kemungkinan-kemungkinan bahaya pada produk pangan menyebabkan produk menjadi tidak aman, antara lain adalah karena terjadinya kontaminasi mikroba dan kondisi proses pengolahan yang menyebabkan mikroba tumbuh aktif kembali selama penyimpanan dan pemasaran. Karakteristik keamanan pangan ini dirasakan telah banyak menghambat ekspor produk pangan ke negara maju seperti Amerika Serikat, Eropa dan Jepang karena persyaratan yang cukup berat yang diberlakukan secara ketat. Apabila ingin bersaing mendapatkan pasar di negara-negara tersebut, karakteristik ini harus ditangani secara intensif. Proses produksi produk olahan yang aman harus mempertimbangkan bahan, metoda proses, kontaminasi pasca proses, dan penentuan titik kendali kritis (Muhandri dan Kadarisman 2008).

Wafer stik termasuk produk pangan yang memiliki parameter mutu tidak berbeda dengan golongan biskuit pada umumnya. Standar produk yang digunakan adalah sesuai Standar Mutu Produk Biskuit sesuai SNI 2973-2011. Kulit wafer mengalami pemanggangan sampai lebih dari 1400C cukup panas untuk membunuh semua bakteri pembusuk dan patogen. Jumlah TPC (Total Plate Count) adalah maksimum 1.0 x 106, jumlah koliform adalah maksimum 20 APM/gram, jumlah E. coli adalah maksimum kurang dari 3 APM/gram, dan jumlah kapang adalah maksimum 1x102 koloni/gram. Standar mutu berupa cemaran mikorba biskuit sesuai SNI 2973-2011 dapat dilihat pada Tabel 4. Prosedur pengujian cemaran mikroorganisme mengacu pada SNI 01-2897-1992.

Kadar air produk dari oven cukup rendah yaitu kurang dari 3%. Kadar air yang rendah pada produk seperti wafer stik, membuat produk lebih awet dan stabil terhadap kerusakan pangan. Banyak reaksi-reaksi kimia dalam sistem pangan/biologis melibatkan aktivitas enzim tertentu, yang melibatkan air. Dalam kondisi kering pangan relatif memiliki water activity (aw) atau aktivitas air yang rendah, sehingga air bebas yang tersedia untuk aktivitas enzim kecil. Nilai aktivitas air aw adalah yang paling umum digunakan untuk sebagai kriteria untuk keamanan dan mutu pangan. Pada produk kukis, kraker, tepung roti dan pangan

24

lain yang mengandung kadar air 3-5% dengan aw 0,4 tidak memungkinkan mikroba tumbuh, baik bakteri, kapang, maupun khamir (Kusnandar, 2010).

Tabe1 4 Syarat mutu cemaran mikroba biskuit SNI 2973:2011

Kriteria uji Satuan Persyaratan

Angka lempeng total koloni/g maks. 1 x 104

Coliform APM/g 20

Escherichia coli APM/g < 3

Salmonella sp. - negative/25g

Staphylococcus aureus koloni/g maks. 1 x 102

Bacillus cereus koloni/g maks. 1 x 102 Kapang dan khamir koloni/g maks. 2 x 102

H. Manajemen alergen

Alergen adalah suatu bahan yang mengakibatkan reaksi sistem imun yang

tidak sesuai yang dikenal sebagai “reaksi alergi”. Reaksi alergi adalah reaksi hipersensitif yang dimulai dari mekanisme imunologi (Boye dan Godefroy 2010).

Food allergies memberikan efek pada populasi yang kecil. Akan tetapi dalam beberapa kasus, suatu reaksi alergi dapat menjadi sangat membahayakan hidup atau menjadi fatal. Di Australia, hanya 1-2 persen dari populasi yang menderita akibat true food allergy. Pada anak-anak angka ini meningkat menjadi 5-8 persen (AFGC 2007). Data lain menyebutkan bahwa secara statistik, anak-anak yang memiliki alergi pangan adalah kurang dari 4-8 persen dan kurang dari 2-4 persen dari populasi dewasa (Boye dan Godefroy 2010).

Kebanyakan food allergen adalah protein. Seseorang harus mengalami

sensitization akibat paparan protein yang kemudian membentuk antibodi-antibodi dan akan bereaksi pada paparan selanjutnya. Allergenic protein biasanya tidak terdenaturasi oleh proses pengolahan pangan dan relatif tahan terhadap pencernaan. Reaksi alergi dikarakterisasi dari terlepasnya secara cepat senyawa kimia seperti histamin oleh antibodi, yang akan terjadi dalam beberapa menit atau lebih sampai 4 jam setelah mengkonsumsi. Food allergies biasanya dimediasi oleh antibodi immunoglobulin E (IgE) dan dapat dikonfirmasi dengan skin-prick test atau blood test. Tingkat keparahan pada reaksi alergi bervariasi diantaranya adalah sebagai berikut:

a. Masalah pernafasan (radang selaput lendir hidung, asma, dan sakit tenggorokan hebat).

Program) 5. Transfering mixed

batter through pump motor

Biological (None) NA NA No - Closed system PP – Mixing Procedure No

Chemical (None) NA NA No - Closed system PP – Mixing Procedure No

Physical (None) NA NA No - Closed system PP – Mixing Procedure No

6. Sieving mixed batter through vibrating screen

Biological (None) NA NA No – Use of Cleaned and Sanitized

equipment

PP - Change Over and Weekend Cleaning Procedure

No

Chemical (None) NA NA No - no use of chemical PP - Equipment Design No

Physical (Metal) Yes Yes Yes No Yes

7. Collecting of mixed batter into mobile tank

Biological (E.coli) Yes Yes Yes No Yes

Chemical (None) NA NA No - no chemical use PP - Tool (Mobile Tank) Design No

Physical (None) NA NA No - use cleaned mobile tank PP - Mixing Procedure No

8. Labelling of tank

Biological (None) NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No

Chemical (None) NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No

Physical (None) NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No

9. Transfering of batter from mobile tank to oven area

Biological (None) NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No

Chemical (None) NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No

Physical (None) NA NA No – Closed tank PP – Production Procedure No

Mixing on the ball mill mixer 1. Transfering pallet in the ball mill area

Biological (None) NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No

Chemical (None) NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No

Physical (None) NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No

2. Pumping & opening valve of palm oil into Ball mill

Biological (None) NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No

Chemical (None) NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No

Physical (None) NA NA No - closed plastic bag PP - Material Preparation Procedure No

3. Dumping of ingredients from pallet to mixing tank

Biological (E.coli) Yes Yes Yes No Yes

Chemical (None) NA NA No - GMP & Hand sanitizing with

Alcohol every 1 hour

PP - Hand Sanitation Procedure No

Physical (None)

NA NA No – Use clean plastic

PP - Material Preparation Procedure

No

4. Mixing of all ingredients of cream

Biological (None) NA NA No – Cleaning equipment every

change over and weekend

PP - Change Over and Weekend Cleaning Procedure

No

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

No

Physical (Metal) Yes Yes No - Pass through magnet and sieve

30 mesh

Process Step

Type of Potential Hazard (Biological, Chemical, Physical)

Is consequence immediate (minutes, hours, days) and linked to specific event of

ingestion? Yes / No

Is the risk of serious, adverse health effect high?

Yes / No

Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data.

Yes / No

Is this managed through existing PP?

If YES name PP program(s). If NO managed through HACCP complete Table 2.*

Is the Ingredient / Process Step to be documented as a risk in the

HACCP plan? If existing PP – NO (If No- The Potential hazard

will be controlled in Prerequisite Program)

(If No- The Potential hazard will be

controlled in Prerequisite Program)

(If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite

Program))

If managed through HACCP -YES

5. Transfering of mixed cream through pump motor

Biological (None) NA NA No - Closed system PP - Mixing Procedure No

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

No

Physical (None) NA NA No - Closed system PP – Mixing Procedure No

6. Passing the cream through magnet

Biological (None) NA NA No - Closed system PP – Mixing Procedure No

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

No

Physical (None) NA NA No – Magnet Treatment for Physical

Handling

PP – Process Design No

7. Sieving the cream through vibrating screen

Biological (None) NA NA No – Use of Cleaned and Sanitized

equipment

PP - Change Over and Weekend Cleaning Procedure

No

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

No

Physical (Metal) Yes Yes Yes No Yes

8. Dispensing of cream into the transfer tank

Biological (None) NA NA No - Closed transfer tank PP – Production Procedure No

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

No

Physical (None) NA NA No – Use of Cleaned Mobile Tank PP - Change over and weekend

cleaning Procedure

No 9. Transfering of

transfer tank to oven

Biological (None) NA NA No - Closed transfer tank PP – Production Procedure No

Chemical (None) NA NA No - Closed transfer tank PP – Production Procedure No

Physical (None) NA NA No - Closed transfer tank PP – Production Procedure No

Flute wafer baking, Forming & Cream Filling 1. Transfering of

cream and base to oven tank through flexible hose and pump

Biological (None) NA NA No – closed system PP – Production Procedure No

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

No

Physical (None) NA NA No – Closed system PP – Production Procedure No

2. Dispensing of cream through nozzle

Biological (None) NA NA No – closed system PP – Production Procedure No

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

Program)

Physical (None) NA NA No – Closed system, cleaned nozzle PP – Production Procedure No

3. Dispensing of batter to rotating drum

Biological (None) NA NA No – baking characteristic PP - Baking temperature Profile No

Chemical (None) NA NA No - no chemical used PP - Equipment Design No

Physical (None) NA NA No – cleaning the overcooked batter

weekly

PP - Cleaning Weekend Procedure No

4. Baking

Biological (None)

NA NA No – Baking treatment for

microbiological handling

PP – Baking Temperature and Baking Time exceed standard for killing

microbes

No

Chemical (None) NA NA No - no chemical used PP - Equipment Design No

Physical (None) NA NA No – Closed system, cleaning the

overcooked batter

PP – Cleaning Weekend Procedure, Oven Procedure

No

5. Flute forming

Biological (E.coli)

Yes Yes No – Standard for changing the cloth,

verification the microbiology of cloth while in use, use distilled water

PP – Changin Cloth Procedure, Swab Test Schedule, Incoming Non RM-PM

No

Chemical (None) NA NA No - no chemical used PP - Equipment Design No

Physical (None) NA NA No – Standard for changing the

clothes

PP – Changing Cloth Procedure No

6. Cream filling

Biological (None) NA NA No – Closed system PP – Production Procedure No

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

No

Physical (None) NA NA No – Closed system PP – Production Procedure No

7. Cutting of flute wafer

Biological (None) NA NA No – Cleaning and Alcohol Sanitation

on Equipment before start

PP - Change over and weekend cleaning Procedure

No

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

No

Physical (Metal) Yes Yes Yes No Yes

8. Transfering wafer to chute

Biological (None) NA NA No – GMP & Alcohol Sanitation on

Equipment

PP - Change over and weekend cleaning Procedure

No

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

No

Physical (None)

NA NA No – Cleaning and Alcohol Sanitation

on Equipment before start

PP - Change over and weekend cleaning Procedure

Process Step

Type of Potential Hazard (Biological, Chemical, Physical)

Is consequence immediate (minutes, hours, days) and linked to specific event of

ingestion? Yes / No

Is the risk of serious, adverse health effect high?

Yes / No

Based on historical data and the current situation, is the likelihood of occurrence unacceptable? Please attach supporting data.

Yes / No

Is this managed through existing PP?

If YES name PP program(s). If NO managed through HACCP complete Table 2.*

Is the Ingredient / Process Step to be documented as a risk in the

HACCP plan? If existing PP – NO (If No- The Potential hazard

will be controlled in Prerequisite Program)

(If No- The Potential hazard will be

controlled in Prerequisite Program)

(If No- The Potential hazard will be controlled in Prerequisite

Program))

If managed through HACCP -YES

Wafer packaging/ storage

1. packing of wafer to bag

Biological (E.coli) Yes Yes Yes No Yes

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

No

Physical (None) NA NA No – Visual Inspection of the

bag&transparant tray

PP – Packing Procedure No

2. Weighing of wafer in bag

Biological (E.coli) Yes Yes Yes No Yes

Chemical (Allergen)

Yes Yes No – cleaning change over PP – Cleaning Change over Procedure

PP - Allergen Handling PP - Product Labelling

No

Physical (None) NA NA No – Visual Inspection of the

products on bag&tray

PP – Packing Procedure No

3. Passing of bagthrough metal detector

3. Passing of bagthrough metal detector

NA NA No – Visual Inspection of the

products on bag&tray

PP – Packing Procedure No

Chemical (None) NA NA No - no chemical used PP - Equipment Design No

Physical (None) Yes Yes Yes No Yes

4. Sealing the bag

Biological (E.coli) Yes Yes Yes No Yes

Chemical (None) NA NA No - no lubrication applied PP - Equipment Design No

Physical (None) NA NA No – Visual Inspection of the

products

PP – Packing Procedure No

5. Packing into tin

Biological (None) NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No

Chemical (None) NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No

Physical (None) NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No

7. Packing in shipping carton

Biological (None) NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No

Chemical (None) NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No

Physical (None) NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No

6. Coding of shipping carton

Biological (None) NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No

Chemical (None) NA NA No - separate storage for chemical PP - Chemical Handling Procedure No

Physical (None) NA NA No – closed foil PP – Packing Procedure No

8. Storage of FG

Biological (None) NA NA No – closed carton PP – FG Storage Procedure No

Chemical (None) NA NA No – closed carton PP – FG Storage Procedure No

Physical (None) NA NA No – pest control PP – Pest Control No

9. Loading FG to container

Biological (None) NA NA No – closed carton PP – FG Loading Procedure No

Chemical (None) NA NA No – incoming container checking PP – Incoming Container Checking No

Process Step

Type of Hazard ( Biological,

Chemical & Physical) Level (s) identified hazard(s) _{or reduce the likely}

Occurrence to an acceptable Level?

No- PP or Modify Step (Yes / No) (Yes/No) (Yes/No)

Yes → Q2 Yes- CCP Yes- → Q4 Yes- PP

No- → Q3 No -PP No- CCP

Preparation of Materials

2.a. Pack the wheat flour in plastic bag

Biological (E.coli) Yes No No NA PP - Baking Process

2.b. Weighing wheat flour

Biological (E.coli) Yes No No NA PP - Baking Process

3.a. Milling the sugar Biological (E.coli) No NA NA NA PP - Low Aw of cream,

PP - GMP & Hand Sanitation 3.b. Packing the

sugar into container

Biological (E.coli) No NA NA NA PP - Low Aw of cream,

PP - GMP & Hand Sanitation 3.c. Weighing the

sugar

Biological (E.coli) No NA NA NA PP - Low Aw of cream,

PP - GMP & Hand Sanitation 4.a. Pack

ingredients in plastic bag

Biological (E.coli) No NA NA NA PP - Baking Process,

PP - Low Aw of cream, PP - GMP & Hand Sanitation 4.b. Weighing

ingredients

Biological (E.coli) No NA NA NA PP - Baking Process,

PP - Low Aw of cream, PP - GMP & Hand Sanitation Preparation of Batter Mix

4. *Dumping ingredients from pallet to mixing tank

Biological (E.coli) Yes No No NA PP - Baking Process

7. Sieving the mixed batter through vibrating screen

Physical (Metal) Yes No Yes Yes PP - Metal Detector

8. Collecting the mixed batterinto mobile tank

Biological (E.coli) Yes No No NA PP - Baking Process

Preparation of Cream 4. Dumping of ingredients from pallet to mixing tank

Process Step

Type of Hazard ( Biological, Chemical & Physical)

Q1-Do Preventative Measure Exist for the Identified hazard (Yes/No)

Q2-Does this step Eliminate or Reduce the Likely Occurrence of a Hazard to an Acceptable Level

Q3-Could Contamination with Identified Hazard(s) Occur in Excess of Acceptable Level(s) or could these increase to unacceptable Level (s)

Q4-Will a Subsequent Step, prior to Consuming the food, eliminate identified hazard(s) or reduce the likely Occurrence to an acceptable Level?

Is this Hazard a CCP or PP?

No- PP or Modify Step (Yes / No) (Yes/No) (Yes/No)

Yes → Q2 Yes- CCP Yes- → Q4 Yes- PP

No- → Q3 No -PP No- CCP

8. Sieving the cream through vibrating screen

Physical (Metal) Yes No Yes Yes PP - Metal Detector

Flute Wafer Packing / Storage 7. Cutting of flute

wafer Physical (Metal) Yes No Yes Yes PP - Metal Detector

1. Packing of wafer to bag

Biological (E.coli) Yes No No NA PP -GMP / Hand Sanitation

2. Weighing of wafer in bag

Biological (E.coli) Yes No No NA PP -GMP / Hand Sanitation

3. Passing of bag through metal detector

Physical (Metal) Yes Yes CCP - Metal detector