28 28-Nov
394 21
0.05330 0.05
0.08294 0.01706
Tabel 5.12. Peta Kontrol p Jumlah Kecacatan
No Tanggal
Frekuensi Pengamatan
Jumlah cacat per
hari Pi
CL UCL
LCL
29 29-Nov
394 18
0.04569 0.05
0.08294 0.01706 30
30-Nov 394
21 0.05330
0.05 0.08294 0.01706
Total 11820
591
Berdasarkan hasil pada Tabel 5.12. maka dapat diperoleh peta kontrol p pada Gambar 5.6.
28 25
22 19
16 13
10 7
4 1
0.09 0.08
0.07 0.06
0.05 0.04
0.03 0.02
0.01
Sample P
ro p
o rt
io n
_ P= 0.05
UCL= 0.08294
LCL= 0.01706
P Chart of Jumlah cacat per hari
Gambar 5.6. Peta Kontrol p Jumlah Kecacatan
Berdasarkan Gambar 5.6. dapat dilihat bahwa semua titik berada dalam batas kendali dimana nilai proporsi kecacatan p adalah 0.05 , batas pengendali
atas UCL adalah 0.08924 dan batas pengendali bawah LCL adalah 0.01706.
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Histogram
Histogram memperlihatkan bahwa kecacatan terbesar adalah kecacatan sheet yang mengandung kotoran, kemudian sheet yang mengandung gelembung
udara dan sheet yang berjamur. Histogram tersebut menunjukkan bahwa perlu dilakukan tindakan perbaikan dalam rangka mengendalikan kualitas produk
dengan mengetahui faktor penyebab kecacatan produk.
6.2. Analisis Diagram Pareto
Diagram Pareto menunjukkan bahwa persentase sheet mengandung kotoran 56.2 dan sheet mengandung gelembung udara 25.2 adalah
persentase kumulatif yang paling dominan. Berdasarkan aturan Pareto 80-20 dimana 80 produk cacat disebabkan oleh 20 jenis kecacatannya. Jadi untuk
mengatasi masalah kecacatan di PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan harus menyelesaikan jenis kecacatan paling dominan persentase kumulatif 80
yaitu sheet mengandung kotoran dan sheet mengandung gelembung udara, dengan menyelesaikan faktor dominan tersebut maka dapat mengatasi masalah dengan
signifikan.
6.3. Analisis
Scatter Diagram Diagram Pencar
Scatter diagram menunjukkan hubungan antara variabel satu dengan lainnya. Dari perhitungan diperoleh niali koefisien korelasi antara sheet
mengandung kotoran dengan sheet mengandung gelembung udara adalah r=0,55, koefisien korelasi antara sheet mengandung kotoran dengan sheet berjamur adalah
r=0,21 dan koefisien korelasi antara sheet mengandung gelembung udara dengan sheet berjamur adalah r=0,12. Berdasarkan nilai koefisien korelasi setiap variabel,
menunjukkan hubungan yang kuat antara sheet mengandung kotoran dengan sheet mengandung gelembung udara. Pada pengamatan yang dilakukan di PT.
Perkebunan Nusantara II Batang Serangan terlihat bahwa bila kecacatan sheet mengandung kotoran meningkat maka akan menaikkan kecacatan sheet
mengandung kotoran. Oleh karena itu untuk mengontrol kualitas ribbed smoke sheet RSS maka harus memperbaiki lembaran sheet yang mengandung kotoran
dan sheet mengandung gelembung udara.
6.4. Analisis
Control Chart Peta Kontrol
Peta kontrol menunjukkan bahwa jumlah sheet mengandung kotoran berada di batas kontrol in control yang berarti data yang diambil sudah seragam.
Dari hasil pengamatan yang dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan menunjukkan jumlah kecacatan masih seragam sehingga jumlah
kecacatan yang terjadi PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan masih dapat dikendalikan.
6.5. Analisis
Cause and Effect Diagram Diagram Sebab Akibat
Faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan kecacatan sheet mengandung kotoran dapat diketahui dengan 4 aspek, yaitu:
1. Manusia
Penyebab terjadinya dari segi manusia, terdapat beberapa faktor penyebab kecacatan, yaitu operator tidak melakukan penyaringan sesuai dengan SOP
dan operator tidak mengontrol bara api pada saat pengasapan disebabkan operator mengobrol saat produksi dan operator mangantuk ketika proses
pengasapan 2.
Mesin Penyebab kecacatan dari faktor mesin adalah putaran mesin sheeter sudah
berkurang karena mesin sheeter yang sudah berkarat dikarenakan kurang perawatan dan umur pakai mesin sheeter. Umur pakai mesin yang sudah
lama tidak didukung dengan perawatan mesin secara berkala. Selain itu saat produksi, bahan baku akan melewati mesin penggiling, mesin yang
berkarat akan menimbulkan kotoran pada produk 3.
Bahan Mutu bahan baku tidak memenuhi spesifikasi yaitu lateks kotor
disebabkan pada saat proses penyadapan tercampur dengan material lain dan kurangnya inspeksi bahan baku. Bahan baku yang dikirim ke pabrik
diperoleh langsung dari kebun perusahaan atau dari hasil kebun masyarakat sekitar. Pada saat penerimaan bahan baku, tidak dilakukan
