Pengolahan Data Langkah-langkah pengolahan data adalah:

4.10. Pengolahan Data Langkah-langkah pengolahan data adalah:

1. Kebijakan Perawatan Mesin Sekarang Menjelaskan aktivitas perawatan sekarang ketika terjadi kerusakan komponen mesin dan identifikasi terhadap masalah utama yang dihadapi sistem perawatan sekarang yaitu tingginya downtime mesin produksi. Identifikasi sistem perawatan dilakukan dengan cause and effect diagram. 2. Reliability Centered Maintenance RCM Blok diagram dari pengolahan data dengan metode Reliability Centered Maintenance RCM dapat dilihat pada Gambar 4.3. Mulai Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi Selesai Pendefinisian Batasan Sistem Penjelasan Sistem dan Blok Diagram Fungsi Penjelasan Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi Analisis Mode dan Efek Kegagalan FMEA Analisis Cabang Logika LTA Pemilihan Tindakan Gambar 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data dengan Metode Reliability Centered Maintenance RCM Universitas Sumatera Utara Berikut merupakan langkah-langkah dari metode Reliability Centered Maintenance RCM: a. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi Dalam tahap ini akan dilakukan pemilihan terhadap sistem yang ada agar sistem yang dikaji tidak terlalu luas. Setelah sistem dipilih kemudian dilakukan pengumpulan informasi untuk sistem yang terpilih. b. Pendefinisian Batasan Sistem Pendefinisian batasan sistem bertujuan untuk menghindari tumpang tindih antara satu sistem dengan sistem lainnya. c. Penjelasan Sistem dan Blok Diagram Fungsi Sistem yang dikaji diuraikan secara mendetail kemudian digambarkan dalam blok diagram fungsi. Dalam tahap ini juga akan dikembangkan System Work Breakdown Structure SWBS dari sistem yang dikaji. d. Analisis Mode Kegagalan dan Efek Kegagalan FMEA Tahap awal dari penyusunan analisis mode kegagalan dan efek kegagalan FMEA adalah untuk melengkapi matriks peralatan dan kegagalan fungsi. Matriks ini dibuat dengan mengkombinasikan daftar SWBS dengan informasi kegagalan fungsi. Pada FMEA akan dilakukan perhitungan nilai Risk Priority Number RPN berdasarkan nilai severity, occurrence, dan detection. RPN = Severity x Occurence x Detection RPN = S x O x D Universitas Sumatera Utara e. Analisis Cabang Logika LTA Penyusunan analisis cabang logika LTA memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Prioritas suatu kerusakan dapat diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA ini. Empat hal penting dalam analisis kekritisan tersebut adalah sebagai berikut: a Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan dalam sistem? b Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan? c Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin terhenti? d Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan-pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi dalam 4 kategori, yakni: 1. Kategori A Masalah Keselamatan 2. Kategori B Masalah Gangguan Sistem 3. Kategori C Masalah Ekonomi 4. Kategori D Masalah Tersembunyi Pada Gambar 4.4. berikut dapat dilihat struktur analisis cabang logika yang digunakan dalam penlitian ini. Universitas Sumatera Utara Pada kondisi normal, apakah operator mengetahui terjadinya kegagalan? Apakah mode kegagalan menyebabkan masalah keselamatan? Masalah Tersembunyi Masalah Keselamatan Apakah mode kegagalan menghasilkan gangguan penuh atau sebagian pada sistem? Masalah Gangguan Sistem Masalah ekonomi yang tidak signifikan Mode Kegagalan 1 Evident 2 Safety Ya Tidak Kembali ke cabang logika untuk menyertakan apakah kegagalan termasuk A,B, atau C Ya Ya Tidak Tidak A D B C 3 Outage Gambar 4.4. Struktur Analisis Cabang Logika LTA f. Pemilihan Tindakan Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini akan menetukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Dalam melakukan pemilihan tindakan dapat dipandu oleh pertanyaan penuntun selection guide seperti pada Gambar 4.5. Universitas Sumatera Utara Apakah hubungan kerusakan dengan umur kehandalan diketahui? Apakah tindakan TD bisa digunakan? Tentukan tindakan TD Apakah tindakan CD bisa digunakan? Tentukan tindakan CD Apakah mode kegagalan termasuk ke dalam kategori D? Apakah tindakan FF dapat digunakan? Tentukan tindakan FF Apakah tindakan yang dipilih efektif? Dapatkah modifikasi design menghilangkan mode kegagalan? Terima resiko kerusakan Modifikasi design Tentukan tindakan TDCDFF Ya Tidak 1 2 3 4 5 6 7 Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Ya Ya Ya Ya Ya Ya Gambar 4.5. Road Map Pemilihan Tindakan Berikut ini adalah keterangan tindakan yang dapat dihasilkan road map pemilahan tindakan dari Gambar 4.5. 4. Berdasarkan Kondisi CD, tindakan yang diambil yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian Universitas Sumatera Utara ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. 5. Berdasarkan Waktu TD, tindakan yang bertujuan untuk melakukan pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen. 6. Berdasarkan Menemukan Kegagalan FF, tindakan yang diambil dengan tujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala. 3. Pengujian Pola Distribusi dan Reliability Sebelum kajian keandalan reliability dilakukan, data kerusakan komponen perlu diuji distribusinya untuk memenuhi syarat pemakaian reliability. Data yang ada diuji dengan menggunakan 5 pola distribusi, yaitu distribusi weibull, normal, gamma, lognormal, dan eksponensial distribusi yang lazim digunakan dalam reliability. Software yang digunakan dalam pengujian ini adalah easy fit professional 5.2. Easy fit professional 5.2 merupakan sofware untuk membantu pengujian pola distribusi. Alasan menggunakan Easy fit professional 5.2 dibandingkan dengan sofware yang lain karena Easy fit professional 5.2 menyediakan pengujian untuk semua pola distribusi yang digunakan dalam realibility. Setelah diperoleh pola distribusi dari interval kerusakan komponen akan digambarkan konsep keandalan dari komponen dalam bentuk grafik dengan menggunakan sofware easy fit professional 5.2. Konsep keandalan terdiri atas empat bagian, yakni Probability Density Universitas Sumatera Utara Function PDF, Cumulative Distribution Function CDF, Reliability Function, dan Hazard Function. 4. Perhitungan Total Minimum Downtime Dalam tahap ini akan dilakukan perhitungan total minimum downtime dengan rumus: p p p f p p T t T T t H t D + + = dimana: Ht p = Banyaknya kerusakan kagagalan dalam interval waktu 0,t p , merupakan nilai harapan expected value T f = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan. T p = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan preventif komponen belum rusak. t p + T p = Panjang satu siklus.. 4.11. Analisis Pemecahan Masalah 4.11.1. Rekomendasi Tindakan Perawatan Hasil Pendekatan RCM