4.10. Pengolahan Data Langkah-langkah pengolahan data adalah:
1. Kebijakan Perawatan Mesin Sekarang Menjelaskan aktivitas perawatan sekarang ketika terjadi kerusakan komponen
mesin dan identifikasi terhadap masalah utama yang dihadapi sistem perawatan sekarang yaitu tingginya downtime mesin produksi. Identifikasi
sistem perawatan dilakukan dengan cause and effect diagram. 2. Reliability Centered Maintenance RCM
Blok diagram dari pengolahan data dengan metode Reliability Centered Maintenance RCM dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Mulai Pemilihan Sistem dan Pengumpulan
Informasi
Selesai Pendefinisian Batasan Sistem
Penjelasan Sistem dan Blok Diagram Fungsi
Penjelasan Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Analisis Mode dan Efek Kegagalan FMEA
Analisis Cabang Logika LTA Pemilihan Tindakan
Gambar 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data dengan Metode Reliability Centered Maintenance RCM
Universitas Sumatera Utara
Berikut merupakan langkah-langkah dari metode Reliability Centered Maintenance RCM:
a. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi Dalam tahap ini akan dilakukan pemilihan terhadap sistem yang ada agar
sistem yang dikaji tidak terlalu luas. Setelah sistem dipilih kemudian dilakukan pengumpulan informasi untuk sistem yang terpilih.
b. Pendefinisian Batasan Sistem Pendefinisian batasan sistem bertujuan untuk menghindari tumpang tindih
antara satu sistem dengan sistem lainnya. c. Penjelasan Sistem dan Blok Diagram Fungsi
Sistem yang dikaji diuraikan secara mendetail kemudian digambarkan dalam blok diagram fungsi. Dalam tahap ini juga akan dikembangkan
System Work Breakdown Structure SWBS dari sistem yang dikaji. d. Analisis Mode Kegagalan dan Efek Kegagalan FMEA
Tahap awal dari penyusunan analisis mode kegagalan dan efek kegagalan FMEA adalah untuk melengkapi matriks peralatan dan kegagalan fungsi.
Matriks ini dibuat dengan mengkombinasikan daftar SWBS dengan informasi kegagalan fungsi. Pada FMEA akan dilakukan perhitungan nilai
Risk Priority Number RPN berdasarkan nilai severity, occurrence, dan detection.
RPN = Severity x Occurence x Detection
RPN = S x O x D
Universitas Sumatera Utara
e. Analisis Cabang Logika LTA Penyusunan analisis cabang logika LTA memiliki tujuan untuk
memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Prioritas suatu
kerusakan dapat diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA ini. Empat hal penting dalam analisis
kekritisan tersebut adalah sebagai berikut: a Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah
terjadi gangguan dalam sistem? b Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah
keselamatan? c Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau
sebagian mesin terhenti? d Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab
pertanyaan-pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi dalam 4 kategori, yakni:
1. Kategori A Masalah Keselamatan 2. Kategori B Masalah Gangguan Sistem
3. Kategori C Masalah Ekonomi 4. Kategori D Masalah Tersembunyi
Pada Gambar 4.4. berikut dapat dilihat struktur analisis cabang logika yang digunakan dalam penlitian ini.
Universitas Sumatera Utara
Pada kondisi normal, apakah operator mengetahui terjadinya
kegagalan? Apakah mode kegagalan
menyebabkan masalah keselamatan?
Masalah Tersembunyi
Masalah Keselamatan
Apakah mode kegagalan menghasilkan gangguan penuh
atau sebagian pada sistem?
Masalah Gangguan Sistem
Masalah ekonomi yang tidak signifikan
Mode Kegagalan
1 Evident
2 Safety Ya
Tidak
Kembali ke cabang logika untuk menyertakan apakah
kegagalan termasuk A,B, atau C
Ya
Ya Tidak
Tidak
A D
B C
3 Outage
Gambar 4.4. Struktur Analisis Cabang Logika LTA
f. Pemilihan Tindakan Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses
ini akan menetukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Dalam melakukan pemilihan tindakan dapat dipandu oleh pertanyaan
penuntun selection guide seperti pada Gambar 4.5.
Universitas Sumatera Utara
Apakah hubungan kerusakan dengan umur kehandalan
diketahui? Apakah tindakan TD
bisa digunakan? Tentukan tindakan
TD Apakah tindakan CD bisa digunakan?
Tentukan tindakan CD
Apakah mode kegagalan termasuk ke dalam
kategori D? Apakah tindakan FF
dapat digunakan? Tentukan tindakan FF
Apakah tindakan yang dipilih efektif? Dapatkah modifikasi design
menghilangkan mode kegagalan?
Terima resiko kerusakan
Modifikasi design Tentukan tindakan
TDCDFF Ya
Tidak
1
2
3
4 5
6
7
Tidak Tidak
Tidak Tidak
Tidak Tidak
Ya Ya
Ya Ya
Ya Ya
Gambar 4.5. Road Map Pemilihan Tindakan
Berikut ini adalah keterangan tindakan yang dapat dihasilkan road map pemilahan tindakan dari Gambar 4.5.
4. Berdasarkan Kondisi CD, tindakan yang diambil yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta
memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian
Universitas Sumatera Utara
ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen.
5. Berdasarkan Waktu TD, tindakan yang bertujuan untuk melakukan pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan yang didasarkan pada
waktu atau umur komponen. 6. Berdasarkan Menemukan Kegagalan FF, tindakan yang diambil dengan
tujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.
3. Pengujian Pola Distribusi dan Reliability Sebelum kajian keandalan reliability dilakukan, data kerusakan komponen
perlu diuji distribusinya untuk memenuhi syarat pemakaian reliability. Data yang ada diuji dengan menggunakan 5 pola distribusi, yaitu distribusi weibull,
normal, gamma, lognormal, dan eksponensial distribusi yang lazim digunakan dalam reliability. Software yang digunakan dalam pengujian ini
adalah easy fit professional 5.2. Easy fit professional 5.2 merupakan sofware untuk membantu pengujian pola distribusi. Alasan menggunakan Easy fit
professional 5.2 dibandingkan dengan sofware yang lain karena Easy fit professional 5.2 menyediakan pengujian untuk semua pola distribusi yang
digunakan dalam realibility. Setelah diperoleh pola distribusi dari interval kerusakan komponen akan digambarkan konsep keandalan dari komponen
dalam bentuk grafik dengan menggunakan sofware easy fit professional 5.2. Konsep keandalan terdiri atas empat bagian, yakni Probability Density
Universitas Sumatera Utara
Function PDF, Cumulative Distribution Function CDF, Reliability Function, dan Hazard Function.
4. Perhitungan Total Minimum Downtime Dalam tahap ini akan dilakukan perhitungan total minimum downtime dengan
rumus:
p p
p f
p p
T t
T T
t H
t D
+ +
=
dimana: Ht
p
= Banyaknya kerusakan kagagalan dalam interval waktu 0,t
p
, merupakan nilai harapan expected value
T
f
= Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan.
T
p
= Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan preventif komponen belum rusak.
t
p
+ T
p
= Panjang satu siklus..
4.11. Analisis Pemecahan Masalah 4.11.1. Rekomendasi Tindakan Perawatan Hasil Pendekatan RCM