Kebijakan Perawatan Mesin Sekarang

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Kebijakan Perawatan Mesin Sekarang

Adapun metode perawatan sekarang untuk mesin-mesin produksi PT. Tjipta Rimba Djaja yaitu: 1. Perawatan mesin sebelum kegiatan operasional dimulai Perawatan yang dilakukan meliputi kegiatan penyetelan gigi transmisi, pisau, lampu proyektor, pemeriksaan oli motor penggerak, pemberian minyak pelumas pada roda gigi dan rantai gigi, serta pengaturan komponen lain yang diperlukan. 2. Perawatan setelah kegiatan operasional selesai Kegiatan perawatan ini meliputi kegiatan pembersihan mesin-mesin dari hasil scrap dan pemeriksaan komponen mesin. 3. Perbaikan pada komponen mesin yang rusak Ketika terjadi kerusakan komponen mesin, operator mesin yang bersangkutan menghubungi bagian mekanik untuk diperbaiki. Lama perbaikan bervariasi tergantung pada jenis kerusakan yang terjadi. Pembongkaran mesin secara keseluruhan dapat terjadi apabila mesin tidak berfungsi sama sekali. Berikut ini akan diuraikan aktivitas perawatan sekarang dalam bentuk flowchart ketika terjadi kerusakan komponen mesin. Dari flowchart berikut dapat terlihat bahwa sistem perawatan sekarang memiliki beberapa kelemahan yaitu tidak adanya jadwal pergantian komponen yang mengakibatkan kurangnya persiapan sumber daya dalam menghadapi kerusakan, dan prosedur perawatan belum tersedia dengan jelas untuk tindakan pergantian komponen. Universitas Sumatera Utara Kerusakan Komponen Selesai Form pengambilan peralatan dan sparepart Apakah mekanik tersedia? Menunggu Mekanik mengidentifikasi masalah kerusakan Acc supervisor? Mekanik mengidentifikasi kebutuhan sumber daya peralatan dan sparepart Sumber Daya tersedia? Mekanik melaporkan hasil analisis ke supervisor Mekanik mengisi form pengambilan sumber daya Menunggu Mekanik melakukan kegiatan perbaikan Mekanik menjalankan mesin Mesin berfungsi kembali? Mekanik mencatat waktu, penyebab kerusakan dan tindakan perbaikan yang dilakukan Operator melaporkan kerusakan ke bagian maintenance Mempersiapkan rencana perbaikan Form kerusakan Tidak tersedia prosedur pergantian komponen Mekanik sedang mengerjakan perbaikan di mesin lain Jadwal pergantian komponen tidak tersedia, sehingga tidak ada cadangan sparepart untuk kerusakan mendadak Tidak Ya Ya Tidak Ya Tidak Ya Tidak Gambar 5.1. Flowchart Sistem Perawatan Sekarang Universitas Sumatera Utara Berikut ini akan dilakukan identifikasi penyebab tingginya downtime mesin- mesin produksi PT. Tjipta Rimba Djaja yang terjadi pada sistem perawatan sekarang dengan menggunakan Cause and Effect Diagram Fishbone Diagram. Identifikasi ini bertujuan untuk mencari tahu penyebab detail yang mengakibatkan tingginya downtime perusahaan. Faktor yang mungkin menjadi penyebab masalah adalah manusia, mesin, materialperalatan dan lingkungan. Untuk dapat mengidentifikasi lebih detail penyebab masalah tersebut, maka digunakan pertanyaan “Mengapa Terjadi?” sehingga dapat diperoleh akar atau sumber penyebab masalah dalam bentuk level yang diyakini merupakan akar masalah yang ingin dipecahkan 18 Faktor Umum . Tabel 5.5. Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Sistem Perawatan Mesin Sekarang Mengapa Terjadi? Level 1 Level 2 Level 3 Manpower personnel Ketelitian dan kepedulian operator produksi dalam menjaga fungsi mesin masih rendah Pemahaman operator terhadap operasi dan fungsi serta kegagalan mesin rendah Komunikasi prosedur perawatan mesin produksi dengan operator per shift belum baik Methods prosedur Metode perawatan masih bersifat Corrective maintenance Tindakan pemeliharaan komponen kurang Jadwal pergantian komponen tidak ada Machines Kerusakan mesinperalatan Umur mesin dan peralatan sudah tua Belum efektif scheduled maintenance dan operating procedure Identifikasi kerusakan dini kurang memadai Kesalahan operasi kerja Environment Suhu tinggi Saluran udara kurang efektif Pertukaran panas konveksi tidak seimbang Sumber : Hasil Observasi dan Wawancara di PT. Tjipta Rimba Djaja 18 Dorothea Wahyuni, Pengendalian Kualitas Statistik. Hal 19-21. Universitas Sumatera Utara Berdasarkan hasil identifikasi penyebab tingginya downtime pada Tabel 5.5, maka digambarkan diagram sebab akibat cause and effect diagram yang dapat dilihat pada Gambar 5.2. Tingginya tingkat downtime Lingkungan Mesinperalatan Metode Manusia Suhu tinggi Saluran udara kurang efektif Metode perawatan masih bersifat Corrective maintenance Ketelitian dan kepedulian operator produksi dalam menjaga fungsi mesin masih rendah Pemahaman operator terhadap operasi dan fungsi serta kegagalan mesin rendah Komunikasi prosedur perawatan mesin produksi dengan operator per shift belum baik Kerusakan mesinperalatan Identifikasi kerusakan dini kurang memadai Umur mesin dan peralatan yang sudah tua Pertukaran panas konveksi tidak seimbang Prosedur perawatan kurang memadai Jadwal pergantian komponen tidak ada Belum efektif scheduled maintenance dan operating procedure Kesalahan operasi kerja Gambar 5.2. Cause and Effect Diagram Penyebab Tingginya Tingkat Downtime Sistem Perawatan Sekarang Melalui diagram sebab akibat cause and effect diagram di atas, dapat dilihat bahwa akar masalah dari tingginya downtime perusahaan adalah prosedur perawatan yang kurang jelas dan belum efektifnya jadwal pergantian komponen kedua faktor ini dominan mempengaruhi level 1,2, dan 3. Tidak adanya prosedur perawatan komponen yang jelas mengakibatkan operator tidak memiliki pedoman ketika melakukan perawatan komponen sehingga memerlukan waktu yang lebih lama untuk menyelesaikan tindakan perawatan. Tidak adanya jadwal pergantian komponen mengakibatkan sumber daya tidak dipersiapkan dengan baik ketika terjadi kerusakan. Hal ini mengakibatkan Universitas Sumatera Utara munculnya waktu delay pada tindakan perawatan. Padahal, waktu delay ini sebenarnya dapat dieliminiasi.

5.2.2. Reliability Centered Maintenance RCM