5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Kebijakan Perawatan Mesin Sekarang
Adapun metode perawatan sekarang untuk mesin-mesin produksi PT. Tjipta Rimba Djaja yaitu:
1. Perawatan mesin sebelum kegiatan operasional dimulai
Perawatan yang dilakukan meliputi kegiatan penyetelan gigi transmisi, pisau, lampu proyektor, pemeriksaan oli motor penggerak, pemberian minyak
pelumas pada roda gigi dan rantai gigi, serta pengaturan komponen lain yang diperlukan.
2. Perawatan setelah kegiatan operasional selesai
Kegiatan perawatan ini meliputi kegiatan pembersihan mesin-mesin dari hasil scrap dan pemeriksaan komponen mesin.
3. Perbaikan pada komponen mesin yang rusak
Ketika terjadi kerusakan komponen mesin, operator mesin yang bersangkutan menghubungi bagian mekanik untuk diperbaiki. Lama perbaikan bervariasi
tergantung pada jenis kerusakan yang terjadi. Pembongkaran mesin secara keseluruhan dapat terjadi apabila mesin tidak berfungsi sama sekali.
Berikut ini akan diuraikan aktivitas perawatan sekarang dalam bentuk flowchart ketika terjadi kerusakan komponen mesin. Dari flowchart berikut dapat terlihat
bahwa sistem perawatan sekarang memiliki beberapa kelemahan yaitu tidak adanya jadwal pergantian komponen yang mengakibatkan kurangnya persiapan
sumber daya dalam menghadapi kerusakan, dan prosedur perawatan belum tersedia dengan jelas untuk tindakan pergantian komponen.
Universitas Sumatera Utara
Kerusakan Komponen
Selesai Form pengambilan
peralatan dan sparepart
Apakah mekanik tersedia?
Menunggu Mekanik mengidentifikasi masalah kerusakan
Acc supervisor? Mekanik mengidentifikasi kebutuhan sumber daya
peralatan dan sparepart
Sumber Daya tersedia? Mekanik melaporkan hasil analisis ke supervisor
Mekanik mengisi form pengambilan sumber daya
Menunggu
Mekanik melakukan kegiatan perbaikan Mekanik menjalankan mesin
Mesin berfungsi kembali?
Mekanik mencatat waktu, penyebab kerusakan dan tindakan perbaikan yang dilakukan
Operator melaporkan kerusakan ke bagian maintenance
Mempersiapkan rencana perbaikan Form
kerusakan
Tidak tersedia prosedur
pergantian komponen
Mekanik sedang mengerjakan perbaikan di mesin lain
Jadwal pergantian komponen tidak tersedia, sehingga tidak
ada cadangan sparepart untuk kerusakan mendadak
Tidak Ya
Ya Tidak
Ya Tidak
Ya Tidak
Gambar 5.1. Flowchart Sistem Perawatan Sekarang
Universitas Sumatera Utara
Berikut ini akan dilakukan identifikasi penyebab tingginya downtime mesin- mesin produksi PT. Tjipta Rimba Djaja yang terjadi pada sistem perawatan
sekarang dengan menggunakan Cause and Effect Diagram Fishbone Diagram. Identifikasi ini bertujuan untuk mencari tahu penyebab detail yang mengakibatkan
tingginya downtime perusahaan. Faktor yang mungkin menjadi penyebab masalah adalah manusia, mesin, materialperalatan dan lingkungan.
Untuk dapat mengidentifikasi lebih detail penyebab masalah tersebut, maka digunakan pertanyaan “Mengapa Terjadi?” sehingga dapat diperoleh akar atau
sumber penyebab masalah dalam bentuk level yang diyakini merupakan akar masalah yang ingin dipecahkan
18
Faktor Umum
.
Tabel 5.5. Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Sistem Perawatan
Mesin Sekarang Mengapa Terjadi?
Level 1 Level 2
Level 3
Manpower personnel
Ketelitian dan kepedulian operator
produksi dalam menjaga fungsi
mesin masih rendah Pemahaman operator
terhadap operasi dan fungsi serta kegagalan
mesin rendah Komunikasi prosedur
perawatan mesin produksi dengan
operator per shift belum baik
Methods prosedur
Metode perawatan masih bersifat
Corrective maintenance
Tindakan pemeliharaan komponen kurang
Jadwal pergantian komponen tidak ada
Machines Kerusakan
mesinperalatan Umur mesin dan
peralatan sudah tua Belum efektif
scheduled maintenance dan
operating procedure Identifikasi kerusakan
dini kurang memadai Kesalahan operasi kerja
Environment Suhu tinggi Saluran udara kurang
efektif Pertukaran panas
konveksi tidak seimbang
Sumber : Hasil Observasi dan Wawancara di PT. Tjipta Rimba Djaja
18
Dorothea Wahyuni, Pengendalian Kualitas Statistik. Hal 19-21.
Universitas Sumatera Utara
Berdasarkan hasil identifikasi penyebab tingginya downtime pada Tabel 5.5, maka digambarkan diagram sebab akibat cause and effect diagram yang dapat dilihat
pada Gambar 5.2.
Tingginya tingkat downtime
Lingkungan Mesinperalatan
Metode Manusia
Suhu tinggi
Saluran udara kurang efektif
Metode perawatan masih bersifat Corrective
maintenance Ketelitian dan kepedulian operator produksi dalam
menjaga fungsi mesin masih rendah Pemahaman operator terhadap operasi dan
fungsi serta kegagalan mesin rendah Komunikasi prosedur perawatan mesin
produksi dengan operator per shift belum baik
Kerusakan mesinperalatan Identifikasi kerusakan dini kurang memadai
Umur mesin dan peralatan yang sudah tua
Pertukaran panas konveksi tidak
seimbang
Prosedur perawatan kurang memadai
Jadwal pergantian komponen tidak ada
Belum efektif scheduled maintenance dan operating procedure Kesalahan
operasi kerja
Gambar 5.2. Cause and Effect Diagram Penyebab Tingginya Tingkat
Downtime Sistem Perawatan Sekarang
Melalui diagram sebab akibat cause and effect diagram di atas, dapat dilihat bahwa akar masalah dari tingginya downtime perusahaan adalah prosedur
perawatan yang kurang jelas dan belum efektifnya jadwal pergantian komponen kedua faktor ini dominan mempengaruhi level 1,2, dan 3.
Tidak adanya prosedur perawatan komponen yang jelas mengakibatkan operator tidak memiliki pedoman ketika melakukan perawatan komponen sehingga
memerlukan waktu yang lebih lama untuk menyelesaikan tindakan perawatan. Tidak adanya jadwal pergantian komponen mengakibatkan sumber daya tidak
dipersiapkan dengan baik ketika terjadi kerusakan. Hal ini mengakibatkan
Universitas Sumatera Utara
munculnya waktu delay pada tindakan perawatan. Padahal, waktu delay ini sebenarnya dapat dieliminiasi.
5.2.2. Reliability Centered Maintenance RCM